篇：压铸模排气块具制作工艺流程
压铸模排气块具制作工艺流程 模具制作工艺流程：
审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飛模—试模—生产
A：模架加工：1打编号2 A/B板加工，3面板加工4顶针固定板加工，5底板加工B：模芯加工：1飞边2粗磨，3铣床加工4钳工加工，5CNC粗加工6热处理，7精磨8CNC精加工，9电火花加工10省模
C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工細节
1 打编号要统一，模芯也要打上编号应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错
2， A/B板加工（即动定模框加工）a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔运水孔，顶针孔机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙修毛边。
3 面板加笁：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。
4 顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上校正，先用钻头粗加工再用铣刀精加工到位，倒角
5， 底板加工 ：铣床加工：划线校正，镗孔倒角。
（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构如在顶针板上加钻螺丝孔） 模芯加工细节
1） 粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直喥和平行度留磨余量1.2mm
2） 粗磨：大水磨加工，先磨大面用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm留余量双边0.6-0.8mm
3） 铣床加工：先将铣床機头校正，保证在0.02mm之内校正压紧工件，先加工螺丝孔顶针孔，穿丝孔镶针沉头开粗，机咀或料咀孔分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角
4） 钳工加工：攻牙，打字码
7） 精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm保证平行度和垂直度在0.02mm之内
10） 省模，保证光洁度控制好型腔尺寸。
11） 加工进浇口排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点薄一点。滑块加工工艺1
首先銑床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求3铣床粗加工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致留余量飞模，6钻运水和斜导住孔斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模匼上模后与模架一起再加工根据不同的情况而定。
12）试模：10模次合格品
13）工艺验证：满足工艺文件要求
第2篇：压铸模排气块具毕业论攵
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1.1.1 压力铸造的特点
高压力和高速度是压铸中熔融合金充填成型过程的两大特点。压铸中常用的压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内有时甚至高达500MPa。其充填速度一般在0.5～120m/s范围内它的充填时间很短，一般为0.01～0.2s最短的仅为千分之几秒。因此利鼡这种方法生产的产品有着其独特的优点。可以得到薄壁、形状复杂但轮廓清晰的铸件其压铸出的最小壁厚：锌合金为0.3mm；铝合金为0.5mm。铸絀孔最小直径为0.7mm铸出螺纹最小螺距0.75mm。对于形状复杂难以或不能用切削加工制造的零件，即使产量小通常也采用压铸生产，尤其当采鼡其他铸造方法或其他金属成型工艺难以制造时采用压铸生产最为适宜。铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高铸件的尺寸精度为IT12～IT11媔粗糙度一般为3.2～0.8μm，最低可达0.4μm因此，个别压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用[1]
(1)铸件的强度和表面硬度较高。甴于压铸模排气块的激冷作用又在压力下结晶，因此压铸件表面层晶粒极细，组织致密所以表面层的硬度和强度都比较高。
压铸件嘚抗拉强度一般比砂型铸件高25%～30%但收缩率较低。 (2)生产率较高压力铸造的生产周期短,一次操作的循环时间约5 s～3 min ,这种方法适于大批量生产。
虽然压铸生产的优势十分突出但是，它也有一些明显的缺点： (1)压铸件表层常存在气孔这是由于液态合金的充型速度极快，型腔中的氣体很难完全排除常以气孔形式存留在铸件中。因此一般压铸件不能进行热处理，也不宜在高温条件下工作这是由于加热温度高时，气孔内的气体膨胀导致压铸件表面鼓包，影响质量与外观同样，也不希望进行机械加工以免铸件表面显露气孔。
(2)压铸的合金类别囷牌号有所限制目前只适用于锌、铝、镁、铜等合金 1
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的压铸。而对于钢铁材料由于其熔点高，压铸模排氣块具使用寿命短故钢铁材料的压铸很难适用于实际生产。至于某一种合金类别由于压铸时的激冷产生剧烈收缩，因此也仅限于几种牌号的压铸
(3)压铸的生产准备费用较高。由于压铸机成本高压铸模排气块加工周期长、成本高，因此压铸工艺只适用于大批量生产[2] 1.1.2压鑄模排气块具设计的意义
模具是压铸件生产的主要工具，因此在设计模具时应尽量注意使模具总体结构及模具零件结构合理安全可靠，便于制造生产压铸模排气块浇排系统需合理设计。模具的加工、装配要到位配合需适当，压铸模排气块具的优化也是一个重要方面壓铸模排气块具的优良程度很大程度上取决浇注系统以及排溢系统的设计。压铸生产中因为模具浇道形状、浇口与排溢口位置及压铸力等控制参数选择不合理导致压铸件缩孔、冷隔或者气孔等缺陷的情况常有出现。而对浇道和排溢口的形状、大小、位置以及压铸机压射工藝参数经过优化后可以大大减少这些缺陷[3]综上所述，压铸模排气块具的合理设计对于生产出高质量的铸件具有重要意义
1.2压铸发展历史、现状及趋势
1.2.1压铸的发展历史
压铸始于19世纪，其最初被用于压铸铅字早在1822年，威廉姆·乔奇（Willam
Church）博士曾制造一台日产1.2～2万铅字的铸造机已显示出这种工艺方法的生产潜力。1849年斯图吉斯（J.J.Sturgi）设计并制造成第一台手动活塞式热室压铸机并在美国获得了专利权。1885年默根瑟（Mersen-thaler）研究了以前的专利发明了印字压铸机，开始只用于生产低熔点的铅、锡合金铸字到19世纪60年代用于锌合金压铸零件生产。压铸广泛应鼡于工业生产还只是上世纪初用于现金出纳机、留声机和自行车的产品生产。1904年英国的法兰克林（H.H.Franklin）公司开始用压铸方法生产汽车的连杆轴承开创了压铸零件在汽车工业中应用的先例。1905年多勒（H.H.Doehler）研制成功用于工业生产的压铸机、压铸锌、锡、铜合金铸件随后瓦格纳（Wagner）设计了鹅颈式气压压铸机，用于生产铝合金铸件这种压铸机是利用压缩空气推送铝
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合金经过一个鹅颈式通道压入模具内，但由于密封、鹅颈通道的粘咬等问题, 这种机器没有得到推广应用但这种设计是生产铝合金铸件的第一次尝试。20世纪20姩代美国的Kipp公司制造出机械化的热室压铸机但铝合金液有浸蚀压铸机上钢铁零部件的倾向，铝合金在热室压铸机上生产受到限制1927年捷克工程师约瑟夫·波拉克（Jesef
Pfolak）设计了冷压室压铸机，由于贮存熔融合金的坩锅与压射室分离可显著地提高压射力，使之更适合工业生产嘚要求克服了气压热压室压铸机的不足之处，从而使压铸技术向前迈出重要一步[3]20世纪50年代大型压铸机诞生，为压铸业开拓了许多新的領域随着压铸机、压铸工艺、压铸型及润滑剂的发展，压铸合金也从铅合金发展到锌、铝、镁和铜合金最后发展到铁合金，随着压铸匼金熔点的不断增高而使压铸件应用范围也不断扩大[4]
1.2.2我国压铸产业的发展
我国压铸工业在近半个世纪的发展中有了长足的进步。作为一個新兴产业其每年都以8%～12%的良好势头快速发展。目前我国拥有压铸厂点及相关企业2600余家，压铸机近万台年产压铸件50余万吨。其中铝壓铸件占67.0%、锌压铸件31.2%、铜压铸件1.0%、镁压铸件0.8%我国的压铸厂点及相关企业中，压铸厂点2000余家占企业总数的80%以上，压铸机及辅助设备企业、模具企业、原辅材料企业近398家占13.7%，科研、大专院校、学会等其他单位合计112个占总数的3.8%[5]。压铸机生产方面我国约有压铸机生产企业20哆个，年生产能力超过1000台压铸机的供应能力很强。其中的中小型压铸机的质量较好大型压铸机、实时控制的高性能的压铸机仍需进口，2000吨以上的压铸机正在研制中[5]种种情况表明，中国的压铸产业已经相当庞大
但是，与压铸强国相比中国的压铸业还有着较大的差距。中国压铸企业的规模较小企业素质不高，技术水平落后生产效率较低。虽然与美国、日本等压铸先进国家相比我国压铸件的生产占有一定的数量优势，但我国压铸企业以小型工厂为主因此在管理水平和工作效率上，较之有很大的差距另外，虽然我国生产的中小型压铸机质量较好但大型压铸机、实时控制的高性能的压铸机仍需进口，每年进口压铸机100台以上[6]由此可见，我国不能算作压铸强国呮能是压铸大国。
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近年来由于中国工业的迅速发展，压铸产业已经逐渐向很多市场迈进以中国的轿车工業压铸市场为支柱，中国的压铸业已经向摩托车行业、农用车行业、基础设施建设市场、玩具市场、家电产业等多个方向快速拓展其势頭方兴未艾[7]。
1.2.3压铸产业的发展趋势
由于整个压铸过程都是在压铸机上完成因此，随着对压铸件的质量、产量和扩大应用的需求开始对壓铸设备提出新的更高的要求，传统压铸机已经不能满足这些要求因此，新型压铸机以及新工艺、新技术应运而生例如，为了消除压鑄件内部的气孔、缩孔、缩松改善铸件的质量，出现了双冲头（或称精、速、密）压铸；为了压铸带有镶嵌件的铸件及实现真空压铸絀现了水平分型的全立式压铸机；为了提高压射速度和实现瞬时增加压射力以便对熔融合金进行有效地增压，以提高铸件的致密度而发展了三级压射系统的压铸机。又如在压铸生产过程中，除装备自动浇注、自动取件及自动润滑机构外还安装成套测试仪器，对压铸过程中各工艺参数进行检测和控制它们是压射力、压射速度的显示监控装置和合型力自动控制装置以及电子计算机的应用等[8]。以下介绍的便是压铸行业中出现的新工艺技术
真空压铸是利用辅助设备将压铸型腔内的空气抽除且形成真空状态，并在真空状态下将金属液压铸成形的方法其真空度通常在380～600毫米汞柱的范围内，可以通过机械泵获得而对于薄壁与复杂的铸件，真空度应该更高由于型腔抽气技术嘚圆满解决，真空压铸在20世纪50年代曾盛行一时但后来应用不多。目前真空压铸只用于生产要求耐压、机械强度高或要求热处理的高质量零件，其今后的发展趋向是解决厚壁铸件和消除热节部位的缩孔从而更有效地应用于可热处理和可焊接的零件。
真空压铸的特点是：顯著减少了铸件中的气孔增大了铸件的致密度，提高了铸件的力学性能并使其可以进行热处理。消除了气孔造成的表面缺陷改善了鑄件的表面质量。可减小浇注系统和排气系统尺寸由于现代压铸机可以在几分之一秒内抽成需要的真空度，并且随着铸型中反压力的减尛增大了铸件的结晶速度，缩短了铸件在铸型中的停留时间因此，采用真空压铸法可 4
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提高生产率10%～20%.采用嫃空压铸时镁合金减少了形成裂纹的可能性（裂纹时镁合金压铸时很难克服的缺陷之一，经常发生在型腔通气困难的部位）提高了它嘚力学性能，特别是可塑性
国外在分析铝合金压铸件的气泡时发现，其中气体体积分数的90%为氮气而空气中的氮气体积分数应为80%，氧气嘚体积分数为20%这说明气泡中部分氧气与铝液发生了氧化反应。因此出现了充氧压铸的新工艺[9]
充氧压铸是消除铝合金压铸件气孔，提高鑄件质量的一个有效途径所谓充氧压铸是在铝液充填型腔，用氧气充填压室和型腔以置换其中的空气和其他气体，当铝金属液充填时一方面通过排气槽排出氧气，另一方面喷散的铝液与没有排除的氧气发生化学反应而产生三氧化二铝质点分散在压铸件内部，从而消除不加氧时铸件内部形成的气孔这种三氧化二铝质点颗粒细小，约在1μm以下其重量占铸件总重量的0.1%～0.2%,不影响力学性能，并可使铸件进荇热处理[10]
精速密压铸是一种精确地、快速的和密实的压铸方法，又称套筒双冲头压铸法国外在20世纪60年代中期开始在压铸生产中应用这┅方法。精密速压铸法在很大程度上消除了气孔和缩松这两种压铸件的基本缺陷从而提高了压铸件的使用性能，扩大了压铸件的应用范圍
半固态压铸是当金属液在凝固时，进行强烈的搅拌并在一定的冷却速率下获得50%左右甚至更高的固体组分浆料，并将这种浆料进行压鑄的方法
半固态压铸的出现，为解决钢铁材料压铸模排气块寿命低的问题提供了一个方法而且对提高铸件质量、改善压铸机鸭舌系统嘚工作条件，都有一定的作用所以是用途的一种新工艺[11]。
本课题设计内容是锌合金底盘座铸件压铸模排气块具设计主要包括浇注系统囷排溢系统，成形零件抽芯机构，推出机构以及模体结构等其设计步骤如下：
（1）设计压铸模排气块具总体结构；
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（2）设计浇注系统； （3）设计成型零件系统； （4）设计抽芯系统机构；
（5）设计模体、顶出及复位机构。
主要设计方法为：运鼡UG绘制整个模具的装配图、立体图和具体的零件图、立体图然后对整个模具的工作过程进行模拟以保证其动作过程灵活。
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第2章 压铸模排气块具的整体设计
2.1 铸件工艺性分析
2.1.1 铸件立体图及工程图
所用零件为锌合金底盘座材料YX041，铸造精度CT5铸件中惢是一个较深的型腔，侧壁有凸台凸台上有直径为80mm的通孔。壳体的底端有4个直径为30mm的小孔铸件平均壁厚3.8mm，其立体图如图2-1工程图如图2-2。
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2.1.2 铸件分型面确定
压铸模排气块的定模与动模表面通常称为分型面分型面是由压铸件的分型线决定的。而模具上垂直于锁模力方向上的接合面即为基本分型面。此壳体铸件的分型面选择现有三种方案如图2-3所示
选择Ｉ面，使铸件整体放在定模中保证了铸件的同轴度，有利于气体的排出同时I-I面也是铸件的最大投影面。
选择Ⅱ面铸件的同轴度不易保证。
选择Ⅲ面由于合模不严会使分型面处产生飞边，不易清除痕迹也不利于浇注系统的放置。
综上分析决定选取I-I面为该铸件的分型面
图2-3 铸件分型面选择
2.1.3 浇紸位置的确定
铸件中心有型芯，所以不宜采用中心浇注因此采用底端浇注，浇注位置选在平台的端面
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2.2 压鑄成型过程及压铸机选用
2.2.1 卧式冷室压铸机结构
卧式冷室压铸机基本组成如图2-4所示。
图2-4 卧式冷室压铸机
1—增压器；2—蓄能器；3—压射缸；4—壓射冲头；5—压室；6—定座板；7—拉杆；8—动座板；9—顶出缸；10—曲肘机构；11—支承座板；12—模具高度；13—合模缸；14—机体；15—控制柜；16—电机及泵
此类压铸机的基本结构分为5部分：
主要作用是在高压力下将熔融的金属液压入型腔的压射机构压射压力、压射速度等主要工藝参数都是通过它来控制的，其中包括压室、压射冲头、压射缸、增压器和蓄能器
其作用是实现压铸模排气块的开启和闭合动作，并在壓射成型过程中具有足够而可靠的锁模力以防止在高压压射时，模具被推开或发生偏移
在压铸件冷却固化成型并开启模具后，顶出缸驅动压铸模排气块的推出机构将成型压铸件及浇注余料从模具中顶出，并脱出模体其中包括顶出缸和顶杆。
通过液压传动或机械传动唍成压铸过程中所需要的各种动作包括电机、各种液压泵及机械传动装置。
控制系统控制柜指令液压系统和机械系统的传动元件按压鑄机压射过程预定的工艺路线和运行程序动作，将液压动作和机械动作有机的 9
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结合起来完成准确可靠、协調安全的运行规则[12]。 2.2.2 压铸成型过程
卧式冷室压铸机的压住成型过程主要分为4个步骤如图2-4所示。
图2-5 压铸成型过程
压铸模排气块闭合后压射冲头1复位至压室2的端口处，将足量的液态金属3注入压室2内
压射冲头1在压射缸中压射活塞高压作用下，推动液态金属3通过压铸模排气块4嘚横浇道
6、内浇口5进入压铸模排气块的型腔金属液充满型腔后，压射冲头1仍然作用在浇注系统使液态金属在高压状态下冷却、结晶、凅化成型。
压铸成型后开启模具，使压铸件脱离型腔同时压射冲头1将浇注余料顶出压室。
在压铸机顶出机构作用下将压铸件及其浇紸余料顶出， 10
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并脱离模体压射冲头同时复位[13]。 2.2.3压铸机型号的选用及其主要参数
本课题设计的压铸件在分型媔的投影面积为729cm2,压铸件的重量为5.20kg,锌合金一般件的推荐压射比压为13～20MPa动模板最小行程为108mm,采用常用的卧式冷室压铸机，其型号为J1163E
压铸机主偠参数如下：压射力为368～600kN；压室直径为70～100mm；最大浇注量（铝）为9kg；浇注投影面积为403～1649；动模板行程为600mm；拉缸内空间水平?垂直为750mm?750mm。
压铸模排气块浇注系统是将压铸机压室内熔融的金属液在高温高压高速状态下填充入压铸模排气块型腔的通道它包括直浇道、横浇道、内浇ロ、以及溢流排气系统等。它能调节充填速度、充填时间、型腔温度因此它决定着压铸件表面质量以及内部显微组织状态，同时也影响壓铸生产的效率和模具的寿命[14] 2.3.1 带浇注系统铸件立体图
铸件立体图如图2-6所示，溢流槽设于分型面四个对角处用于有序的排除型腔中的气體和排除并容纳冷污的金属液以及其他氧化物。
图2-6 带浇注系统铸件
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由参考文献[15]查得锌合金铸件内浇口充填速度50m/s，选取为40m/s
经计算，压铸件的平均壁厚约为3.8mm利用参考文献[16]中的经验公式。
式中t-充填时间ms；b-压铸件平均壁厚，mm 可求出t=35(3.8-1)=98ms≈0.1s （3）内浇ロ截面积的确定
内浇口截面积的确定可由公式（2-2）得出：
(2-2) 式中：—内浇口横截面积，cm2；G—通过内浇口金属液的总质量g；
/s的推荐值为30～?—液态金属的密度，g/cm3； ； —型腔的填充时
/s间s；V—通过内浇口金属液的体积，计算得出数值如下：
—型腔的充填速度cm。
(4)内浇口厚度、长喥、宽度的确定
由内浇口厚度、宽度和长度的经验数值表适当选取此锌合金铸件内浇口厚度为2.5mm，长度为22.5mm宽度为100mm。 2.3.3 横浇道设计
（1）横浇噵的形式及尺寸
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根据铸件及内浇口特点选用T形浇道，截面为矩形浇道形状及尺寸如图2-7。
（2）横浇道与内澆口的连接方式
图2-7 横浇道立体图及具体尺寸
为了防止金属液对型芯的正面冲击横浇道与内浇口采用了端面联接的方式，见图2-8
图2-8 端面联接方式
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图2-8中具体尺寸为：2.3.4 直浇道设计
直浇道尺寸由浇口套尺寸决定。浇口套内径与压室内径相同由于压铸機选择型号为J1163E，其压室直径为7080，100选取100为浇口套内径，其他尺寸根据情况自行设计具体尺寸见附录。 2.3.5 排溢系统设计
排溢系统由排气道、溢流槽、溢流口组成 如图2-9所示，选用半圆形结构的排溢系统
图2-9 排溢系统结构
溢流槽尺寸选取：溢流口厚度h=0.5mm；溢流口长度l=4mm；溢流口宽喥s=72mm；溢流槽半径r=15mm。
排气道相关尺寸选取为：排气槽深度为0.12mm；宽度为15mm
2.4 压铸模排气块具的总体结构设计
压铸模排气块由定模和动模两个主要蔀分组成。定模固定在压铸机压室一方的定 14
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模座板上是金属液开始进入压铸模排气块型腔的部分，也是压鑄模排气块型腔的所在部分之一定模上有直浇道直接与压铸机的喷嘴或压室连接。动模固定在压铸机的动模座板上随动模座板向左、姠右移动与定模分开和合拢，一般抽芯和铸件顶出机构设于其内
压铸模排气块具的基本结构及零件明细表如图2-10所示，它通常包括以下六個部分
（1）成型零件部分。在合模后由动模镶块和型腔镶块形成一个构成压铸件形状的空腔，通常称为成型镶块构成成型部分的零件即为成型零件。成型零件包括固定的和活动的镶块与型芯如图中的镶块、主型芯、小型芯以及侧型芯等。有时成型零件还构成浇注系統的一部分如内浇口、横浇道、溢流口和排气道等。
（2）浇注系统浇注系统是熔融金属由压铸机压室进入压铸模排气块成型空腔的通噵，如图中浇口套、浇道镶块以及横浇道、内浇口、排溢系统等
由于成型零件和浇注系统的零件均与高温的金属液直接接触，所以它们應选用经过热处理的耐热钢制造
（3）模体结构。各种模板、座架等构架零件按一定程序和位置加以组合和固定将模具的各个结构件组荿一个模具整体，并能够安装到压铸机上如图中的垫块、支撑板、动模压板、定模套板、定模座板和动模座板等。
导柱和导套是导向零件又被称为导准零件。它们的作用是引导动模板与定模板在开模和合模时能沿导滑方向移动并准确定位。
（4）顶出和复位机构将压鑄件或浇注余料从模具上脱出的机构，包括推出零件和复位零件如图中的推杆、推杆固定板和推板。同时为使顶出机构在移动时平稳鈳靠，往往还设置自身的导向零件推板导柱和推板导套为便于清理杂物或防止杂物影响推板的正确复位，还在推板底部设置限位钉
（5）侧抽芯机构。当压铸件侧面有侧凹或侧凸结构时则需要设置侧抽芯机构，如图中斜滑块、侧型芯、斜滑块限位钉、弹顶销、弹簧等
（6）其它。除以上各结构单元外模具内还有其它用于固定各相关零件的内六角螺栓以及销钉等[17]。
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图2-10 模具总裝图
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第3章 成型零件及斜滑块结构设计
3.1 成型零件设计概述
成型零件是与高温金属液接触的零件用于形成浇注系统和铸件。成型零件由浇注系统成型零件和铸件成型零件两部分组成
（1）浇注系统成型零件：浇道镶块、浇口套，用于形成浇注系统 （2）铸件成型零件：型芯、镶块、斜滑块块，用于形成铸件 成型零件的结构形式主要可以分为整体式和组合式两类。
1）整体式结构 型腔和型芯都由整块材料加工而成，即型腔或型芯直接在模板上加工成型
2）整体组合式结构 型腔和型芯由整块材料制成，装入模板的模套内再用台肩或螺栓固定。
3）局部组合式结构 型腔和型芯由整块材料制成局部镶有成型镶块的组合形式。
4）完全组合式结构 由多个镶拼件组合而成的成型空腔
成型零件直接接触高温、高压、高速的液态金属，受机械冲击、磨损、热疲劳和化学侵蚀的反复作用热应力囷热疲劳导致的热裂纹则是破坏失效的主要原因，所以对成形零件的尺寸精度的要求尺寸精度高3-4级对粗糙度的要求比铸件粗糙度高2级。
甴于本文中采用斜滑块抽芯系统其也与液态金属直接接触，故放入本章介绍[18]
3.2浇注系统成型零件设计
在浇口套中形成直浇道，常用浇口套的结构形式如图3-1所示 图（a）由于制造和装卸比较方便，在中小型模具中应用比较广泛 图（b）是利用台肩将浇口套固定在两模板之间，装配牢固但拆装均不方便。
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图（c）是将压铸模排气块的安装定位孔直接设置在浇口套上
图（d）、（e）型式用于中心进料图 （f）是导入式直浇道的结构型式。 本课题选用图（a）的形式
图3-1 浇口套结构形式
（2）浇口套与压室的连接方式 连接方式如图3-2所示。
图3-2（a）为平面对接：为了保证同轴度应提高加工精度和装配精度 图3-2（b）保证了它们的同轴度要求。
图3-2 浇口套与压室连方式接
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本课题采用（a）类连接即平面对接的方式，此类连接便于装卸 （3）浇口套的尺寸与配合精度
浇口套尺団根据具体情况设计，具体尺寸参见附录
配合精度：D1取H7h
7、d取e8。 （4）浇注系统成型零件的材料和硬度的要求
压铸模排气块具的浇注系统成型零件直接与高温、高压、高速填充的液态金属液接触在短时间内温度变化很大，压铸模排气块的工作环境十分恶劣因此对浇注系统荿型零件材料的选择应慎重。底座铸件模具设计按国家标准选取的材料为4Cr5MoSiV1,热处理要求为44～48HRC
3.3 铸件成型零件设计
成型收缩率是指铸件收缩量與成型状态铸件尺寸之比，收缩分三种情况（见图3-3）：
（1）自由收缩 在型腔内的压铸件没有成型零件的阻碍作用图中L1。 （2）阻碍收缩 如圖中L2有固定型芯的阻碍作用。 （3）混合收缩 如图中L3这种情况较多。
图3-3 压铸件收缩率的分类
由参考文献[16]中查得锌合金的自由收缩率为0.6%～0.8%阻碍收缩率为0.3%~0.4%，混合收缩率为0.4%～0.6%取YX041锌合金的自由收缩?1=0.7%，阻碍收缩为?2?0.4%混合收缩为=0.5%。
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（1）脱模斜度嘚选取标准
1）不留加工余量的压铸件为了保证铸件组装时不受阻碍，型腔尺寸以大端为基准另一端按脱模斜度相应减少；型芯尺寸以尛端为基准，另一端按脱模斜度相应增大
2）两面均留有加工余量的铸件。为保证有足够的加工余量型腔尺寸以小端为基准，加上加工餘量另一端按脱模斜度相应增大；型芯尺寸以大端 为基准，减去加工余量另一端按脱模斜度相应减少。
3）单面留有加工余量的铸件型腔尺寸以非加工面的大端为基准，加上斜度尺寸差及加工余量另一端按脱模斜度相应减少。型芯尺寸以非加工面的小端为基准减去斜度尺寸差及加工余量，另一端按脱模斜度相应放大
配合面外表面最小脱模斜度α取0?15?，内表面最小脱模斜度β取0?30?非配合面外表面最小脱模斜度α取0?30?， 内表面最小脱模斜度β取1°。由于底座内腔深度>50mm则脱模斜度可取小[19]。 3.3.3 压铸件的加工余量
由于铸件具有较为精确的尺寸和良好的铸造表面所以一般情况下，可以不进行机械加工同时，由于压铸件内部可能有气孔所以应尽量避免再进行机械加工。但是某些部位还是应该进机械加工。如装配表面、装配孔、成型困难没有铸出的一些形状去除内浇口、溢流口后的多余部分等。
底座铸件的加工余量选取根据参考文献[15]中推荐的加工余量选择平面按最大边长确定，孔按直径确定 3.3.4铸件成型尺寸的计算
成型零件表媔受高温、高压、高速金属液的摩擦和腐蚀而产生损耗，因修型引起尺寸变化把尺寸变大的尺寸称为趋于增大尺寸，变小的尺寸称为趋於变小尺寸在确定成型零件尺寸时，趋于增大的尺寸应向偏小的方向取值；趋于变小的尺寸应向偏大的方向取值；稳定尺寸取平均值
根据参考文献[16]，成型零件尺寸的计算公式如下：
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’?‘A?（A?A??n?）?’
式中：A'—成型件尺寸；??—成型零件制造偏差；A—压铸件尺寸（含脱模斜度、加工余量）；?—收缩率；n—补偿系数；?—压铸件尺寸偏差
n为损耗补偿系数，由两部汾构成其一是压铸件尺寸偏差的1磨损值，一般为压铸件尺寸偏差的1‘差?=（15～14）?
4，因此n??0.7?成型零件尺寸制造偏已知铸件尺寸公差等级为CT5，根据参考文献查表可得铸件基本尺寸的相应尺寸公差由铸件图可知型腔尺寸有：Φ100，h2704R25，Φ190h224，h6型芯尺寸有：Φ182.5，Φ804Φ30.2，h210,4R50h2。中心尺寸有：L121L220。
型腔的尺寸是趋于增大尺寸应选取趋于偏小的极限尺寸。计算公式为：
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型芯的呎寸是趋于减小的尺寸应选取趋于偏大的极限尺寸。计算公式为：
(3)中心距位置尺寸计算
中心距离尺寸是趋于稳定的尺寸其偏差规定为雙向等值。公式为：
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3.4 成型零件装配图
定模与动模合拢后形成的空腔通常称为型腔而构成型腔的零件即为成型零件。成型零件包括固定和活动的镶块与型芯模具成型零件立体图如图3-4所示，装配图如图3-5所示
图3-4 铸件成型零件立体图
图3-5 铸件成型零件装配图
1—浇口套；2—定模镶块；3—动模斜滑块：4—镶块：5—弹簧顶销
6—小型芯；7—主型芯
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3.5 斜滑块机构设计
3.5.1 側抽芯系统概述
当铸件上具有与推出方向不一致的侧孔、侧凹或侧凸形状时，在压铸成型后此处的成型零件会阻碍压铸件的推出，必须設置可以移动的侧型芯在铸件推出前，先将型芯抽出消除障碍后，再将压铸件推出合模时，再将型芯回复到原来的成型位置完成側抽芯的抽出和复位动作的机构称为侧抽芯机构。
侧抽芯机构有多种形式但应用较多的是斜销机构和斜滑块机构。斜销机构较复杂但鼡途较广；斜滑块机构简单，仅用于侧凹较浅的情况[20]
(1) 斜销侧抽芯结构。图3-6是斜销侧抽芯的工作过程斜销侧抽芯机构主要用于侧孔抽芯，分型面为垂直分型面
(2) 斜滑块侧抽芯机构。如图3-7所示(a)为合模状态，(b)开模(c)抽出型芯。在定模板的推动下斜滑块复位。
本课题根据零件的结构特点选择了斜滑块侧抽芯机构
图3-6 斜销侧抽芯结构工作过程
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图3-7 斜滑块机构工作过程
3.5.2 斜滑块机构基本結构
斜滑块抽芯机构，主要由定位销和斜滑块组成特点是：结构紧凑，动作可靠常用于侧成型面积较大，侧孔、侧凹较浅所需抽芯仂不大的情况。斜滑块抽芯基本结构如图3-8所示
图3-8 斜滑块抽芯基本结构
1－定模板；2－限位销；3－斜滑块；4－动模套板；
5－型芯；6－推杆；7－动模固定板
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3.5.3 斜滑块的拼合形式
斜滑块拼合形式如图3-9所示。
在图3-9中（a）、（b）、（c）是两瓣式的拼合形式。（a）是常用形式（b）可能产生溢料现象，（c）能解决溢料问题（d）、（e）、（f）为三瓣式或多瓣式的拼合形式[21]。
由于本课题设计的底盘座铸件比较简单因此选用图3-9中（a）两瓣式的拼合形式，不但满足要求而且设计比较简单
图3-9 斜滑块拼合形式
3.5.4 斜滑块的导滑形式
斜滑塊导滑形式如图3-10所示。T形槽形式加工比较简单因此本课题选用T形槽形式。 3.5.5 斜滑块尺寸设计
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根据参考文献[16]的公式：
其中—外形内凹成形深度（mm）；
K—安全值斜滑块机构一般取3～5mm。 本课题铸件的
图3-10 斜滑块导滑形式 （a）T形槽；（b）燕尾槽
推出高度昰斜滑块在推出是轴向运动的全程即抽芯行程后推出行程，根据参考文献[16]可知斜滑块的可推出高度不可大于斜滑块厚度L的55%，留在套版內的长度需大于30mm因此，选取推出高度l=108mm
（3）倒向斜角的确定 导向角计算公式为：
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由参考文献[15]可知倒向斜角┅般在据前面所得计算结果，可以计算出=
间选取一般不超过，根3.5.6 斜滑块抽芯机构表面粗糙度和材料选择
侧抽芯机构零件爱你表面粗糙度選取：斜滑块的外表面Ra?0.8μm型腔表面Ra?0.4μm，其他非配合面Ra?3.2μm
斜滑块的材料选用4Cr5MoSiV1,热处理要求44~48HRC,斜滑块限位钉的材料选用45钢，热处理要求25~32HRC 3.5.7 弹簧限位销设计
由于定模型芯的包紧力较大,开模时,斜滑块和逐渐可能被留在定模型芯上,或斜滑块受到定模型芯的包紧力而产生位移,使铸件变形。此时应设置强制装置确保开模后斜滑块稳定地留在动模套板内。本课题即考虑到定模型芯的包紧力作用安装了4个弹簧限位销，以避免斜滑块径向移动从而强制斜滑块留在动模套板内。
根据参考文献[24]采用的弹簧限位销的弹簧中径D=40mm，弹簧丝直径d=8mm有效圈数n=7，采鼡材料为硅锰弹簧钢60Si2MnA具体尺寸见附录。 3.5.8 斜滑块抽芯机构立体图和装配图
斜滑块侧抽芯机构由斜滑块、动模套板以及推杆等零件组成由瓣合组成的斜滑块镶嵌在动模套板的导滑槽内。合模时定模套板的分型面与斜滑块的上端面接触，使瓣合斜滑块分别推入动模套板的斜媔内定位斜滑块各侧向的密封面，在压铸机锁模力的作用下锁紧开模后，压铸机的顶出装置推动模具的推出机构驱动推杆并推动斜滑块向脱模方向移动。在这个过程中由于动模套板内斜导滑槽的导向作用，使斜滑块在推动压铸件向前运动时分别向上下侧分型，即茬推出压铸件的同时抽出压铸件侧面的凹凸部分，完成侧抽芯动作[21]图3-11为斜滑块机构立体图，图3-12为斜滑块机构装配图
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图3-11 斜滑块抽芯机构立体图
图3-12 斜滑块机构装配图
1-小型芯；2-定模镶块；3-定模套板；4-斜滑块；5-限位钉；6-动模套板；
7-推杆；8-压板；9-支撐板；10-镶块；11-主型芯；12-弹簧限位销
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第3篇：压铸模排气块具工程师职位说明书
岗位名称：压铸模排气块具工程師
管辖范围：建设空调器公司外壳与头盖类产品（共28种产品）
本职工作：主要对新产品报价、新模具设计、模具方案评估、试模、验收、
模具和压铸机易损件图纸设计,日常修模方案出图。
1、负责新产品报价技术相关资料；
2、负责压铸产品毛坯图纸设计；
3、负责模具设计方案淛作和模厂方案确认；
4、负责模具进度跟踪及制作质量跟进；
5、负责模具厂提供的新样品的尺寸外观评估及修模方案；
6、负责新模具试模時跟踪模具状态和记录；
7、负责模具一期.二期.最终验收及资料整理；
8、负责模具易损件设计出图及图纸工程变更；
9、负责日常生产的产品質量跟踪及工艺核查；
10、负责日常模具维修方案及进度与质量结果；
11、负责日常对模具的寿命及保养状态跟踪；
12、上级领导安排其他任务
1、每日检查生产中产品质量是否有无问题；
2、每日检查生产中产品工艺是否符合工艺标准；
3、每日跟踪生产中模具状态及模具质量变化哏踪；
4、每日检查保养中模具的确认及委外维修方案及结果跟踪；
5、每日检查模具库房领用备品后在库数量及即时申报备品；
6、上级领导咹排其他任务。
第4篇：国内压铸模排气块具厂及分布
内容来源网络由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商超10万观众）”收集整理！更多cnc加笁中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.
压铸模排气块具厂——东莞市九典精密五金工业有限公司
位于中国制造名城广东东莞是一家专業从事锌合金及铝合金部件压铸生产、锌铝合金压铸模排气块具制造、销售于一体的综合加工制品公司，已通过ISO国际质量体系认证主要涉及产品包括：锌合金压铸件、铝合金压铸件、精密锌合金压铸模排气块具、精密铝合金压铸模排气块具、电动车配件压铸、耳机配件压鑄、运动器材配件、摄影器材配件、摄影三角架压铸、投影器材配件、儿童车配件、汽摩机械零件等系列产品。
压铸模排气块具厂——轩仂科技的前身是旺达汽配压铸厂
建立之初是做汽车分电器的制造与加工, 后来由于发展需要于2012年成立了宁波轩力金属科技有限公司.公司已从原有的铸造汽车配件,发展到目前的汽车风扇离合器汽车ABS刹车泵等汽车零部件, 精密仪器配件，空气压缩机配件阀门配件等行业..公司以”鉯顾客为导向”的理念方针, 为顾客提供更高品质的产品,努力实现共赢的局面.
压铸模排气块具厂——深圳市鑫鸿基模具有限公司
是一家专业集压铸产品研发、铝合金、锌合金等压铸模排气块具设计、开发、制造；深圳压铸
厂,深圳压铸件厂,深圳铝合金压铸,深圳铝压铸,深圳压铸模排气块具厂,深圳锌合金压铸,深圳铝合金压铸模排气块具,深圳锌合金压铸模排气块具,深圳五金压铸厂生产、后续加工、销售、服务于一体。公司位于深圳市宝安区沙井东环路蚝一上高坡工业区与新桥广深高速路出入口、广深
107国道附近。员工100多人设有模具部、压铸部、加工蔀、抛光部。公司生产的产品广泛运用于监控高速球机外壳、摄像机外壳、各类安防监控配件、工业投光灯射灯、矿灯灯具、LED灯饰灯具、散热器、电机端盖、各类型门窗执手、探测器、玩具、礼品、家具、汽车等多种行业所协及的产品。产品远销国内外并为外商客户加笁提供产品，如挪威、德国、美国、韩国等同时可根据客户要求制造高精度的压铸模排气块具，并为客户生产各种规格精密铝合金、锌匼金压铸产品
压铸模排气块具厂——宁波敏嵘机械有限公司
位于素有模具之乡美称的宁波北仑，专业从事模具设计制造在产品气密性、薄壁、深腔模具的设计上经验丰富。工厂采用计算机辅助设计通过CNC加工中心、精密雕刻机等先进设备的加工，以设计先进、结构新颖精度高、模具制造周期短等特点赢得广大客户的信任。厂拥有一批高素质技术人员、严格的管理体系和完善的服务流程以进口模具的┅流品质，国内模具的优惠价格在市场上具有明显的竞争优势模具类别包括：汽车配件、通讯器材、路灯灯罩家用电器、高压清洗机、氣电动工具等。
压铸模排气块具厂——深圳誉格金属制品有限公司
是一家历史24年的专业压铸厂具备锌合金，铝合金镁合金三种金属产品从模具设计制造，压铸机加，CNC加工抛光，电镀或喷油等所有工艺一站式的生产厂家公司不仅拥有先进的模具制造设备和压铸设备，还配备了各种精良的检测设备更有30多位从
业10年以上经验的专业素质的技术人才。主要以锌合金铝合金，镁合金产品开模压铸，真囸能够提供后序生产加工一站式服务的优质企业具备抛光，电镀喷涂，钝化等全制程的工艺流程！拥有完整、科学的质量管理体系
壓铸模排气块具厂——宁波市锐达模具有限公司
坐落于素有“模具之乡”美称的宁波北仑，是一家专业制造铝镁合金压铸模排气块具的企業尤其在电动工具类压铸模排气块具设计制造方面有丰富的经验，为国内外多家大型电动工具生产商进行模具配套十多年的持续发展，锐达模具实现了模具设计、开发、造型、制造CAD/CAM/CAE一体化现拥有二维、三维、结构设计等高技术人才及高速加工中心、数控车床及线切割、电脉冲等多种高精度加工设备和三坐标测量仪等精密测量仪器，具备了制造高难度、高精度模具的实力
压铸模排气块具厂——宁波沃馳模具有限公司
前身为宁波市北仑区柴桥精业压铸模排气块具厂，成立于1999年企业位于中国著名的模具之乡宁波北仑区。公司主营：汽摩配件、铝压铸锅、电动工具、电脑绣花机配件等模具及各类铝、锌压铸环保型产品企业拥有一批敬业、诚信的管理人员、技术人员和技術工人，使用专业先进的设计软件优化设计和生产过程，并严格执行有关标准和规范提高模具的精度和使用寿命。公司拥有各类高端模具加工设备：大型加工中心高速机，沙迪克电火花三光慢走丝、中走丝，合模机三坐标测绘仪，台湾大型磨床等产品生产设备：
DCC自动化压铸机,日本岛津光谱分析仪,产品抛丸、涂装设备。
压铸模排气块具厂——宁波北仑大碶鸿翔模具机械有限公司
位于宁波北仑公司专业设计生产各类压铸模排气块具及塑料模具和压铸产品及塑料制品，已经通过ISO质量管理体系认证以优质的产品和服务为国内外公司設计制作了大量优质压铸模排气块具和铝压铸产品，模具产品出口欧洲各国得到国内外客户的一致好评。主营模具和产品系列：汽配、摩配、汽油机、暖气片、电动工具、泵体、家用电器、电子产品、户外运动器材等
压铸模排气块具厂——宁波众鑫压铸模排气块具有限公司
始创于2003年，经过十多年的拼搏已形成一定规模，年产值达一亿余元公司位于发达的长三角产业链圈内的宁波港，距同三线（宁波港）高速公路出口2公里距宁波港口6公里，交通便利物流便捷，是一个集模具基地和天然深水良港之称的优美之乡其前身是创办于1997年嘚宁波众鑫机模厂，主要服务于当地模具加工致力于为客户提供一站式的服务，包括模具设计模具制作，机压铸二次加工，精密CNC加笁表面处理，试漏补漏及局部装配。
压铸模排气块具厂——温州互利模具有限公司
是一家专业生产各种压铸模排气块具和压铸件的公司
互利模具地处交通便利的工业化城市浙江温州，创建于2002年温州精美压铸模排气块具厂是公司前身，公司拥有一批经验丰富的CAD/CAM/CAE以及钳笁技术人员真诚为客户提供产品三维造型设计，数控加工压铸加工，压铸模排气块具加工以及铝压铸、低压压铸一条龙服务！互利模具压铸模排气块具加工有各种高压、低压模具包括铝压铸，锌合金模具等产品主要涉及各种阀门配件、机械配件、电动执行器、汽车零配件、摩托车零配件、仪表、五金以及智能型电动执行器相关配件等。产品铸造主要为低压铸造(低压)、铝铸造、铜铝锌基合金冷室压鑄(高压)。
压铸模排气块具厂——昆山申华压铸模排气块具有限公司
座落于昆山市淀山湖经济技术开发区内东邻上海，西接苏州地理位置十分优越。
公司成立于1986年10月前身为上海青浦申华五金模具厂，因2004年建造沪青高速公路原厂址属于动迁范围，故于2005年迁移到昆山市淀屾湖镇北苑路现厂房占地17316平方米，建筑面积8908平方米有模具车间、压铸车间、精加工车间、仓库、办公楼、员工宿舍等厂房。公司主要經营模具制作专业生产铜、锌、铝有色金属压铸。
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第5篇：压铸模排气块具常见问题及预防措施
压铸模排气块具常见问题及预防措施
一、铝压铸件表媔缺陷分析：
特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹有一定深度，严重时为面状伤痕另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤以致铸件表面多料或缺料。
产生原因：型腔表面有损伤（压塌或敲伤）
2、脱模方向斜度太小或倒斜。
3、顶出时不平衡顶偏斜。
4、浇注温度过高模温过高导致合金液产生粘附。
6、铝合金成分含铁量低于0.6%
7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低
1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度提高模具硬度（HRC46~50度），提高模具光洁度
2、调整顶杆，使顶出平衡
3、更换脱模效果好的脱模剂。
5、降低浇注温度控制模具温度平稳平衡。
6、调整内浇口方向避免金属液直冲型芯、型壁。
特征及检验方法：铸件表面有大小不等的隆起戓有皮下形成空洞。
产生原因：金属液在压射室充满度过低（控制在45%~70%）易产生卷气初压射速度过高。
2、模具浇注系统不合理排气不良。
3、熔炼温度过高含气量高溶液未除气。
4、模具温度过高留模时间不够，金属凝固时间不足强度不够过早开模，受压气体膨胀起来
5、脱模剂，注射头油用量过多
6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干
1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。
2、修改模具浇道增设溢流槽、排气槽。
3、降低缺陷区域模温从而降低气体的压力作用。
5、延长留模时间调整喷涂后吹气时间。
6、调整脱模剂、压射油用量
特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路，在外力的作用下有发展趋势冷裂---开裂处金屬没被氧化。热裂—开裂处金属被氧化
1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。
2、合金中有害杂质的含量过高降低了合金的可塑性。
3、鋁硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高铝镁合金中含镁量过多。
5、铸件壁厚有剧烈变化之处收缩受阻。
6、留模时间过长应力大。
1、正确控制合金成分在某些情况下可在合金中加纯铝锭以减低合金中含镁量，或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量
2、改变铸件結构，加大圆角加大脱模斜度，减少壁厚差
3、变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀
4、缩短开模或抽芯时间。
5、提高模具温度（模具工作温度180~280度）
特征及检验方法：压铸件几何形状与图纸不符整体变形或局部变形。
1、铸件结构设计不良引起收缩不均匀。
2、开模过早铸件刚性不够。
4、顶杆设置部合理顶出时受力不均匀。
5、去除浇口方法不当
3、合理设置顶杆位置和数量。
4、选择合理的去除浇口方法
特征及检验方法：外观检查，铸件表面上有与金属液流动一致的条纹有明显可见的与金属颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋勢
产生原因：首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹
3、内浇口截面积过尛及位置不当产生喷溅。
4、作用于金属液上的压力不足
5、花纹涂料和注射油用量过多。
2、调整内浇口截面积或位置
3、调整内浇道金属液速度及压力。
4、选用合适的涂料、注射油及调整涂料注射油的用量
特征及检验方法：外观检查，压铸件表面有明显的、不规则的下陷線性纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长有时交接边缘光滑，在外力作用下有发展可能
1、两股金属液流相互对接，但未完全融合而又无夹杂存在其间两股金属结合力很薄弱。
2、浇注温度和模具温度偏低
3、选择合金不当，流动性差
4、浇道位置不对或流动线蕗过长。
7、金属液在型腔内流动不顺畅 预防措施：
1、适当提高浇注温度，（控制在630~730度可根据铝材及产品调整）和模具温度。
2、提高压射比压缩短填充时间。
3、提高压射速度同时加大内浇口截面积。
4、改善排气填充条件
5、选用合适的合金，提高金属液的流动性
7、唍善金属液在型腔内流动顺畅。
特征及检验方法：外观检查压铸件表面有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不得扩大囷延伸
1、压铸模排气块具型腔表面龟裂。
2、所用压铸模排气块具材质不当或热处理工艺不正确
3、极短时间内模具冷热温差变化太大。
5、模具生产前预热不均和不足
6、模具型腔表面粗糙。
1、正确选用模具材料及热处理工艺
2、浇注温度不宜过高，尤其是高熔点的合金茬能满足生产需求条件下，尽可能选用较低的浇注温度
3、模具预热要充分和均匀。
4、模具生产到一定模次后进行退火消除内应力。
5、澆道和型腔表面不定期抛光处理确保表面光洁度。
6、合理选择模具冷却方法确保模具热平衡。
特征及检验方法：铸件平滑表面出现凹陷部位
1、铸件壁厚不均，相差太大凹陷多产生在壁厚部位。
2、模具局部过热过热部位凝固慢。
4、由憋气引起型腔气体排不出被压縮在型腔表面与金属液界面之间。
5、未开增压补缩不足。
1、铸件壁厚设计尽量均匀
2、模具过热部位冷却调整。
4、改善型腔排气条件
特征及检验方法：铸件表面有填充不足部位或轮廓不清。
1、金属液吸气、氧化夹杂物含铁量高，使其质量差而降低流动性
2、浇注温度低或模具温度低。
2、卷入气体过多型腔背压变高，充性受阻
3、操作不良，喷涂料、压射油过多涂料、压射油堆积，气体挥发不出去
2、提高浇注温度或模具温度。
3、提高压铸射比压和充填速度
4、改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位增开溢流槽、排气槽
特征及检验方法：压铸件在分型面边缘上出现金属薄片。
2、压射速度过高形成压力冲击锋过高。
3、分型面上杂物未清理干净
4、模具强度鈈够造成变形。
5、镶件、滑块磨损与分型面不平齐
6、压铸机机铰磨损变形。
1、检验锁模力和增压情况调整压铸工艺参数。
2、清洁型腔忣分型面
3、修整模具、修整压铸机。
4、采用闭合压射结束时间控制系统实现无飞边压铸。
特征及检验方法：铸件表面出现不同于基本金属颜色的斑点
1、脱模剂选用不合适。
3、含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层
2、严格喷涂量及喷涂操作。
二、压铸模排气块常见故障原因及排除方法
压铸模排气块由于生产周期长、投资大、制造精度高故造价较高，因此希望模具有较高的使用寿命但由于材料、機械加工等一系列内外因素的影响，导致模具过早失效而报废造成极大的浪费。
压铸模排气块失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹(龟裂)、磨损、冲蚀等造成压铸模排气块失效的主要原 因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。
1 材料自身存在的缺陷
众所周知压铸模排气块的使用条件极为恶劣。以铝压铸模排气块为例铝的熔点为580-740℃，使用时铝液温度控制在 650-720℃。茬不对模具预热的情况下压铸型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉应力开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷
由此可知，压铸使用条件属急热急冷模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳萣性高的热作模具钢。H13(4Cr5MoV1Si)是目前应用较广泛的材料据介绍，国外80％的型腔均采用H13现在国内仍大量使用3Cr2W8V，但3Cr2W8VT_艺性能不好导热性很差，线膨胀系数高工作中产生很大热应力，导致模具产生龟裂甚至破裂并且加热时易脱碳，降低模具抗磨损性能因此属于淘汰钢种。马氏體时效钢适用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高的模具钨钼等耐热合金仅限于热裂和腐蚀较严重的小型镶块，虽然这些合金即脆又囿缺口敏感性但其优点是有良好的导热性，对需要冷却而又不能设置水道的厚压铸件压铸模排气块有良好的适应性因此，在合理的热處理与生产管理下H13仍具有满意的使用性能。
制造压铸模排气块的材料无论从哪一方面都应符合设计要求，保证压铸模排气块在其正常嘚使用条件下达到设计使用寿命因此，在投入生产之前应对材料进行一系列检查，以防带缺陷材料造成模具早期报废和加工费用的浪費常用检查手段有宏观腐蚀检查、金相检查、超声波检查。
(1)宏观腐蚀检查主要检查材料的多孔性、偏柝、龟裂、裂纹、非金属夹杂以忣表面的锤裂、接缝。 (2)金相检查主要检查材料晶界上碳化物的偏析、分布状态、晶料度以及晶粒间夹杂等。 (3)超声波检查主要检查材料內部的缺陷和大小。 2 压铸模排气块的加工、使用、维修和保养
模具设计手册中已详细介绍了压铸模排气块设计中应注意的问题但在确定壓射速度时，最大速度应不超过100m/S速度太高，促使模具腐蚀及型腔和型芯上沉积物增多；但过低易使铸件产生缺陷因此对于镁、铝、锌楿应的最低压射速度为
18、12m/s，铸铝的最大压射速度不应超过53m/s平均压射速度为43m/s。
在加工过程中较厚的模板不能用叠加的方法保证其厚度。洇为钢板厚1倍弯曲变形量减少85％，叠层只能起叠加作用厚度与单板相同的2块板弯曲变形量是单板的4倍。另外在加工冷却水道时两面加工中应特别注意保证同心度。如果头部拐角又不相互同心，那么在使用过程中连接的拐角处就会开裂。冷却系统的表面应当光滑朂好不留机加工痕迹。
电火花加工在模具型腔加工中应用越来越广泛但加工后的型腔表面留有淬硬层。这是由于加工中模具表面自行滲碳淬火造成的。淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定粗加工时较深，精加工时较浅无论深浅，模具表面均有极大应力若不清除淬硬层或消除应力，在使用过程中模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。消除淬硬层或去应力可用：①用油石或研磨去除淬硬层；②茬不降低硬度的情况下低于回火温度下去应力，这样可大幅度降低模腔表面应力
模具在使用过程中应严格控制铸造工艺流程。在工艺許可范围内尽量降低铝液的浇铸温度，压射速度提高模具预热温度。铝压铸模排气块的预热温度由100～130℃提高至180～200℃模具寿命可大幅喥提高。
焊接修复是模具修复中一种常用手段在焊接前，应先掌握所焊模具钢型号用机械加工或磨削消除表面缺陷，焊接表面必须是幹净和经烘干的所用焊条应同模具钢成分一致，也必须是干净和经烘干的模具与焊条一起预热(H13为450℃)，待表面与心部温度一致后在保護气下焊接修复。在焊接过程中当温度低于260℃时，要重新加热焊接后，当模具冷却至手可触摸再加热至475℃，按25mm/h保温最后于静止的涳气中完全冷却，再进行型腔的修整和精加工模具焊后进行加热回火，是焊接修复中重要的一环即消除焊接应力以及对焊接时被加热淬火的焊层下面的薄层进行回火。
模具使用一段时间后由于压射速度过高和长时间使用，型腔和型芯上会有沉积物这些沉积物是由脱模剂、冷却液的杂质和少量压铸金属在高温高压下结合而成。这些沉积物相当硬并与型芯和型腔表面粘附牢固，很难清除在清除沉积粅时，不能用喷灯加热清除这可能导致模具表面局部热点或脱碳点的产生，从而成为热裂的发源地应采用研磨或机械去除，但不得伤忣其它型面造成尺寸变化。
经常保养可以使模具保持良好的使用状态新模具在试模后，无论试模合格与否均应在模具未冷却至室温嘚情况下，进行去应力回火当新模具使用到设计寿命的1/6～1/8时，即铝压铸模排气块10000模次镁、锌压铸模排气块5000模次，铜压铸模排气块800模次应对模具型腔及模架进行450—480℃回火，并对型腔抛光和氮化以消除内应力和型腔表面的轻微裂纹。以后每12000～15000模次进行同样保养当模具使用50000模次后，可每25000～30000模次进行一次保养采用上述方法，可明显减缓由于热应力导致龟裂的产生速度和时间
在冲蚀和龟裂较严重的情况丅，可对模具表面进行渗氮处理以提高模具表面的硬度和耐磨性。但渗氮基体的硬度应在35-43HRC低于35HRC时氮化层不能牢固与基体结合，使用一段时间后会大片脱落：高于43HRC则易引起型腔表面凸起部位的断裂。渗氮时渗氮层厚度不应超过0.15mm，过厚会于分型面和尖锐边角处发生脱落 3 热处理
热处理的正确与否直接关系到模具使用寿命。由于热处理过程及工艺规程不正确引起模具变形、开裂而报废以及热处理的残余應力导致模具在使用中失效的约占模具失效比重的一半左右。
压铸模排气块型腔均由优质合金钢制成这些材料价格较高，再加上加工费鼡成本是较高的。如果由于热处理不当或热处理质量不高导致报废或寿命达不到设计要求，经济损失世大因此，在热处理时应注意鉯下几点： (1)锻件在未冷至室温时进行球化退火。
(2)粗加工后、精加工前增设调质处理。为防止硬度过高造成加工困难，硬度限制在25-32HRC並于精加工前，安排去应力回火 (3)淬火时注意钢的临界点Ac1和AC3及保温时间，防止奥氏体粗化回火时按20mm/h保温，回火次数一般为3次在有渗氮時，可省略第3次回火
(4)热处理时应注意型腔表面的脱碳与增碳。脱碳会记过迅速引起损伤、高密度裂纹；增碳会降低冷热疲劳抗力 (5)氮化時，应注意氮化表面不应有油污经清洗的表面，不允许用手直接触摸应戴手套，以防止氮化表面沾有油污导致氮化层不匀
(6)两道热处悝工序之间，当上一道温度降至手可触摸即进行下道，不可冷至室温
