我国化工行业安全生产形势研究分析
中研普华报道：
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　　9.6万余家企业、其中能够直接生产危险化学品或者产品作为危险化学品的企业有2.2万多家。安全生产一直是化工行业发展的重要命题。
　　我国化工安全生产现在面临哪些挑战?政府采取了哪些综合性对策?国家安监总局监管三司监察专员王海军在第一届中国国际化工过程安全研讨会上解答了业界最为关心的安全生产话题。
　　安全生产五大挑战
　　我国工业化进步比较晚，化工行业的起步和发展更晚。王海军表示，从安全生产方面来讲，当前面临的挑战有几个方面。
　　一是我国化工行业的安全生产基础还非常薄弱。从目前来看，大多数化工企业规模小、工艺落后，装备水平，特别是自动化控制水平比较低，相当一批的中型化工企业是在上世纪60~80年代建成，这些企业普遍存在着基础条件差、工艺水平相对落后的情况，而我国大多数企业是中小型化工企业，虽然数量大，但安全生产基础薄弱。
　　二是随着国内大型化工企业的发展，特别是随着跨国化工公司在我国建成自己的企业以后，我们开始面临新建化工装置大型化、复杂化的挑战。化工生产装置和储运装置呈大型化、复杂化、集成化发展的趋势，具有资金密集、技术密集、安全风险高的特点。大型化的生产装置一旦发生事故，事故后果、事故风险往往都很大、很高，事故的影响范围往往也很广，全行业安全生产压力非常大。
　　三是新型化工行业的发展带来的挑战。一是其多元化的化工资本快速向化工领域转移，带动我国一些地区出现了一些新型的化工产业，比如煤化工。二是危险性较大的化工项目由发达地区向欠发达的西部地区转移，特别是一些发达地区在自己的产业结构调整过程当中，一些小企业不符合当地的发展政策，寻求新的发展机遇时看到了西部大开发带来的机遇，因此，就出现了东部发达省份中小化工企业在淘汰的过程中向西部转移的状况。
　　四是城镇化也给化工安全生产带来了很多挑战。随着中国城镇化的快速发展，许多老企业本来在城外，现在变成了城内，他们如何与城市的公共安全生产、公共安全相协调。化工企业集中的城镇建成区内危险化学品输送管网十分发达，地面新建开工往往给地下城镇化学品管网安全带来了挑战。
　　五是化工园区安全问题。我国要求新建的危险化学品建设项目必须进入化工园区，新建化工企业必须要进入园区，而这些园区必须要规划建成。这就造成化工园区内企业相对密集，规模大小不一，安全管理水平也参差不齐。
　　此外，在王海军看来，我国化工安全生产还面临着严重的人才短缺的问题。在西部大开发的战略带动下中国西部地区快速发展，新建化工项目日益增多，人才短缺的问题日益突出，由于化工人才培养周期较长，现有的人才储备机制难以满足我国化工行业快速发展的势头。
　　创新管理积极应对
　　我国化工安全生产60多年的发展，特别是近20多年来的发展取得了哪些成效?王海军表示，首先是在法制建设上取得了长足的进展。危险化学品的生产、经营、使用、运输、储存等六个环节，基本上做到了有法可依、有法可循。
　　与此同时，我国建立起了覆盖全国的危险化学品安全监管体系，也建立起了危险化学品安全生产行政许可制度。从目前来看，危险化学品的六个环节每个环节都有一项许可制度规范和约束。在全国建立起了化学事故应急救援体系，在重点的化工生产区、重点的化工生产省份建立了国家级的化学事故应急救援基地和化学事故应急救援专职队伍。
　　针对我国化工行业发展的实际情况，特别是这些年来在化工行业安全生产面临的突出问题和挑战，我国确立了在化工行业预防安全事故的“两重点一重大”，“两重点”是重点监管的化工工艺，重点监管的危险化学品，“一重大”就是危险化学品的重大危险源。
　　注重从源头管理。一是让化工园区成为新建化工企业发展的安全之园。二是加强了设计的管理，在设计上强调设计的安全审查，强调设计单位的职责，更强调安全水平的设计理念。采取先进的安全生产技术。向国内的企业推广介绍了危险性与可操作性分析，仪表功能安全技术等一些先进的技术和理念。
　　通过以上的努力，我国2006年以来，一直保持化工行业安全生产事故的总体下降的态势，特别是到2012年，化工行业死亡人数首次降到了百人以内。
　　王海军透露，下一步将继续强化源头的管控，从严规划布局，安全设计入手，继续加强化工行业的安全生产管理和监督工作;继续鼓励企业采取新技术、新装备、新工艺，不断提高自己企业落实安全生产企业主体责任的能力，推进企业建立健全内部的安全管理制度;继续提升安全生产的准入条件，加大对危险化学品输送管道和城镇危险化学品的安全生产，加强推进全国城镇危险化学品安全数据库、监管数据库和基础数据库建设。
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我国化工企业设备安全运行的管理措施
编辑:张莉&
　　化工企业的生产具有一定的复杂性，而其生产主要依赖于化工设备，因此，对化工设备的安全性等要求较高，下面是小编搜集整理的一篇关于化工企业设备管理的相关，欢迎阅读参考。
　　化工设备在化工企业的生产发展中占有重要地位，化工企业的稳定运作离不开化工设备的安全运行。 现阶段我国化工企业的设备管理工作中存在着一定问题， 需要工作人员深入研究现有问题，并根据化工企业实际情况制定有效的解决策略， 积极解决现有问题，促进化工企业稳定发展。
　　1 化工企业设备安全性运行管理重要意义
　　化工企业的生产具有一定的复杂性，而其生产主要依赖于化工设备，因此，对化工设备的安全性等要求较高。 在化工企业生产过程中，一旦设备安全性出现问题，就会影响企业生产的稳定性，为企业带来十分严重的经济损失，甚至对企业员工的生命安全造成严重威胁。 同时，一些设备所存在的缺陷也会造成安全隐患，导致装置停工，无法正常运行，不利于企业的正常生产，同样造成巨大的经济损失。 而对化工设备安全运行的管理，能够有效降低化工企业生产安全风险，大大减少企业的经济损失。
　　例如在尿素生产车间，蒸汽管线的弯头经常在生产过程中因冲刷而泄漏，而通过设备安全运行管理，对蒸汽系统中的弯头和管线及时进行分批次的更换和规格升级， 能够有效提升设备运周期，提升设备运行的安全性。
　　2 化工企业设备安全性运行管理要点
　　化工设备的安全运行与规定条件有直接关系。 规定条件即设备的环境条件、维护保养和使用条件[1]. 化工设备需要遵循规定条件进行运用，才能够保障其安全运行。 同时，其安全运行与规定时间和规定功能也有密切的联系，一般情况下，化工设备的工作时间与其安全性成反比，设备的安全运行管理需要着重强调其工作时间，并通过对其所具备的功能的综合评价，对设备运行的安全性进行判断。
　　3 化工企业设备安全性运行管理措施
　　3.1 制定系统化的化工设备安全运行管理制度
　　为保证设备的安全运行， 化工企业应加强对管理制度的完善。
　　要求工作人员根据设备分类方法对化工企业现有设备进行分类管理，并建立相应的管理档案，详细记录化工设备的名称、检修记录、编号等相关信息，保证设备信息的完整性，以便日后查询使用。
　　随着化工产业和科学技术的不断发展， 化工设备的结构样式、性能特点等愈发多样化，因此，要求工作人员在选购新设备时，因严格遵循采购制度，从多个方面进行考虑，如设备的危险性、设备的维修费用、设备的零部件寿命等，尤其是在特种设备的选购上，更要保证其各方面因素都能够在管理人员的可控范围内，以提升设备的安全性。
　　同时，管理人员需要根据设备的实际情况进行科学的风险指数评估，采取划分不同级别进行监测的制度。 对一般设备采用离线监测法，对于其他重要设备则采用定期离线监测法[2],以便在监测过程中出现异常情况能够及时予以解决。
　　3.2 注重设备的保养与检修
　　设备的保养和检修是设备安全运行管理的重要内容之一。 设备的保养是指对其进行常规清洁，以保证设备安全性、整洁性的过程[3]. 在这一过程中，工作人员能够及时发现设备中存在的问题，并予以及时解决。 设备的保养具有长期性的特点，因此，需要相关人员建立保养档案，对设备的运行情况、故障情况以及保养情况等进行详细记录，以便为设备的安全运行管理提供有效依据。
　　我国化工企业中所使用的设备通常都是大型设备，其检修过程中具有作业人数多、工作内容复杂、交叉作业等特征。 因此要求工作人员在检修前，首先制定相应的检修计划，明确检修中的重点难点，充分考虑到检修过程中的各项因素，保证每一个检修环节都有能够遵循的计划，以实现化工设备运行安全性的提高。
　　3.3 建立专业化化工设备管理队伍
　　化工企业设备管理人员自身素质对其管理水平有着直接影响，从某种程度上来说，其专业技能能够直接决定其管理绩效，因此，为保证化工设备安全运行管理工作的有效性，应积极提升化工企业设备管理人员的整体素质。
　　要求管理人员具备较强的专业能力，能够在实际工作中，熟练操作化工设备，并对其实际运行情况进行正确判断。 管理人员也应加强相关辅助技术的学习，例如在对设备进行风险评估时，能够利用射线成像等检测技术对处于高温、腐蚀环境的设备进行评估。 同时，管理人员还需具备一定的心理素质和应急能力，保证在设备监控过程中遇到突发问题时，能够及时制定应急预案，采取有效措施及时解决问题。
　　4 结论
　　设备是化工企业生产中的重要组成部分，设备的安全运行管理对化工企业的未来发展具有重要的作用。 现阶段我国化工企业的设备安全运行管理中还存在着一些问题，需要化工企业加强对相关问题的深入分析，注重化工设备的保养和检修，并着重提升管理人员的整体素质，以提升企业化工设备运行的安全性、稳定性，促进化工企业快速发展。
　　[1]唐兴波。化工企业设备运行可靠性管理研究[J].中国新技术新产品，)：220-221.
　　[2]聂 雨歌。浅 析化工设备的可靠性管理 [J].科 技风 ,)：259-262.
　　[3]何 培。浅谈化工设备安全及 管理要点 [J].化 工管理 .)：42-43.
　　[4]朱春田。新建石油化工企业信息化工程设计及思考[J].石 油化工自动化，2006(3)。
　　[5]曹 建明，常 晓昕，仇 国贤。中国石油兰州石化公司石油化工研究院[J].化工新型材料，2006(8)。
　　[6] 罗 潇 . 我国石油化工企业向埃克森美孚学什么 [J]. 经 营与管理 ,2006(9)。
　　[7]罗家雄。石化行业 16 项新标准[J].石油工程建设，2006(5)。
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&&&&&&& 摘要：在化工企业的生产活动中，由于其涉及到的化工工艺和生产装置都具有一定的危险性，因此在化工企业中存在着一定的潜在危险，这就需要加强对化工装置的改造和评价。本文就针对化工企业危险工艺的自动化控制及安全联锁装置的改造进行简单的分析。
&&&&&&& 关键词：化工企业；危险工艺；自动控制；安全联锁；改造
&&&&&&& 研究化工企业生产中往往需要很多危险工艺和危险材料，如果不能良好改造和控制生产装置，就会导致容易形成安全事故，不但会大量损害企业经济效益，还会严重危害人们生命安全，不管是对员工，还是对化工企业来说，都存在不可挽回的代价，因此化工企业中危险工艺的自动控制就变为尤为重要。
&&&&&&& 一、改造的目的
&&&&&&& 化工作为高危险性行业，它在生产过程中，对于危险环节，操作时的自动化控制。当出现液位及可燃、有毒气体浓度等工艺指标的超限报警，并且生产装置 的安全联锁停车，大型和高度危险化工装置，一定要在自动化控制的基础上，实施装备紧急停车系统，或者安全仪表系统。
&&&&&&& 二、改造的范围和重点
&&&&&&& 根据国家的法律法规的对危险进行评价，可以从物质、容量、温度、压力和操作等方面来进行评价，可以从化工企业危险工艺各个装置设备，它的危险性大小来进行理解，从理论上可以得知：危险等级在高度及以上的化工生产、储存装置，重点是涉及硝化、硫化、卤化等危险工艺的生产装置。以上化工装置中，因工艺、设备和设施安全、稳定等情况下不需要配置自动化控制、超限报警及安全联锁停车设施的，可以直接上报当地安监部门，经专业的化工安全技术人员论证再做决定。只用当石化、医药、轻工、冶金等企业的化工生产、储存装置符合规定时，须纳入安装改造范围。
&&&&&&& 三、化工企业危险工艺装置危险性
&&&&&&& 1、硝化反应装置
&&&&&&& 硝化反应装置主要两方面：一是，有机化合物被硝酸根取代的硝化反应；二是，有机化合物分子反应，例如，利用甘油来硝化获得硝化甘油、硝化制备硝基苯，包括以下方面硝化反应危险性，第一，爆炸。硝化反应实际上是剧烈燃烧放热的，如果不能连续供应冷却水或者中途停止搅拌，会由于温度失控导致爆炸；第二，火灾。硝化反应实际上大部分都是易燃易爆物质，如果遇到明火或者撞击，会导致出现火灾；第三，灼伤。硝化反应的时候其中都是使用一些腐蚀性很强的氧化物质，如果不饱和有机物和空气接触反应，会导致附近设备和人被强酸灼伤。
&&&&&&& 2、硫化反应装置
&&&&&&& 硫化反应装置主要就是把酸基或者硫酸加入到有机物质中，硫化反应具备以下几方面危险性；第一，火灾。化工企业的硫化剂都拥有比较强的氧化性，大部分都是易燃物质，操作硫化过程的时候，如果不均匀拖放、投放错误出现问题，都会因为不稳定温度导致释放很多热量；第二，爆炸。硫化反应属于强烈过程，需要释放很多热量，如果硫化操作的时候不能有效控制冷却和搅拌环节，从而会急剧升高温度出现爆炸问题；第三，灼伤和腐蚀。硫化操作一般都是使用遇水变成 硫酸的硫化剂，操作中会释放一定热量，从而导致严重腐蚀设备和人。
&&&&&&& 3、卤化反应
&&&&&&& 卤化反应实际上卤素取代有机化合物中的基团或者氢形成含卤有机物的反应，主要包括以下几方面危险性：第一，火灾。卤化反应一般都是由于反应条件、卤化物质性质来决定火灾危险性，反应中一般都是强氧化和易燃物质，从而十分容易导致火灾；第二，爆炸。卤化反应实际上是强放热反应，卤化反应需要具备良好物料配比和冷却系统，如果超过压力和温度范围会导致爆炸。第三，卤化反应一般都是使用具备一定氧化性和毒性的液氯、溴等，具备比较高的存储压力，如果泄漏会导致中毒事故。
&&&&&&& 四、化学危险工艺中常用自动化控制方式
&&&&&&& 1、高压以及高温等，并且一般化工原料都具备比较强腐蚀性，从而导致出现比较恶劣的化工操作环境，所以依据计算机技术自动化控制来合理分析上述问题，这种技术能够最大限度降低人为因素的影响，能够更加准确的检测设备和数据相关情况，也能够最大限度保证设备的稳定性和安全性，自动化设备的应用可以尽可能降低人力的数量，改变操作环境，降低工艺成本，促使企业能够稳定、良好的发展。
&&&&&&& 2、安全联锁和自动控制常用方式
&&&&&&& 化工危险作业设备的安全基本规范就是建立流量、压力、温度、联锁停车、自动报警，以便于自动化控制工艺流程的目的，现阶段主要包括以下几方面自动化控制工艺。第一，可编程控制器（PLC）。一般都是在顺序控制、逻辑控制等方面应用，用来取代继电器，并且也能够合理应用在过程控制中；第二，分布式工业控制计算机系统（DCS），也可以称为分散控制系统，分布式工业计算机系统主要就是合理应用网络通讯系统，合理连接分布现场的操作中心、采集点、控制点，从而达到分散控制的目的；第三，现场总线控制系统（FCS）。现场总线控制系统 是开放型现场总线自动化系统，已经得到广泛应用，是未来发展工业控制的主要方向，化工、石油等危险工业中适合应用安全型总线，能够达到降低系统危险的目的。第四，总线工业控制机（OEM），配置工业控制机结构的时候具备十分方便、配置灵活、集中控制、很强适应性等特点。
&&&&&&& 五、改造安全联锁和自动化控制
&&&&&&& 1、定性和定量分析系统
&&&&&&& 危险化工企业作为很高技术含量自动控制系统，想要全面了解和掌握系统生产工艺实际情况，充分了解动力学和热力学相关参数和数据，全面掌握自动控制设计方案，需要合理分析反应释放热量，并且在不确定动力学参数的基础上，依据反应相关模式，基于能量衡算的前提下，构建简化动力学模型，然后提取比较高安全系数的操作环节，依据上述流程能够保证具备比较高可操作性和可信度的自动控制。
&&&&&&& 2、分析相邻生产单元元素整体性情况
&&&&&&& 分散控制系统处理危险工艺，能够有效调整生产车间整体布局情况，在厂房边缘合理布置危险工艺环节，保证环节相对集中，依据隔离措施来处理危险单元，如果布置相对比较小的危险在危险工艺相邻环节，设备具备比较低观测频率，以便于达到缓冲的目的。
&&&&&&& 3、调整安全管理制度以及安全操作规程
&&&&&&& 自动控制技术应用在化工业以后，会改变管理人员和操作人员的关注重点，当需要及时修订管理制度、安全规程、工艺流程、班组安全活动规范以及日常安全检查表等，保证能够完全满足实际工艺需求。
&&&&&&& 六、安全联锁以及自动化控制操作过程中的问题
&&&&&&& 1、对于规模比较小的企业，他们的设备往往相对比较陈旧，经营效益不高，因此 在自动化控制及安全联锁装置的改造和实 施进度上发展较为缓慢。
&&&&&&& 2、在针对DCS系统进行改造时，有的安全连锁控制点仍然存在着不完善的地方 需要改进。
&&&&&&& 3、使用SIS系统的部分企业，在缺乏安全联锁装置和紧急切断处理装置。
&&&&&&& 4、在企业内部，防止危险物体的存储装置附近，没有设置相应的检测报警装置，或者是设置了该装置却没有进行很好的利用，没有使用阀门进行调整。
&&&&&&& 结束语：综上所述，化工企业实际生产经营的过程中经常出现危险因素，操作的时候合理应用安全联锁设备和自动控制设备，可以在一定程度上降低发生安全事故的概率，减低因为安全事故导致的不必要的经济损失和人员伤亡，实际操作化工技术的时候就应该合理改造和设计安全联锁设备以及自动化控制设备，不断提高控制工业产品质量和工艺参数的力度，保障全面实现有效控制生产工艺流程的目的，从而保证能够顺利、安全、可靠的进行化工生产活动。
参考文献：
[1]黄同林.化工企业高危险工艺装置危险性分析及自动控制和安全联锁方式[J].江西化工，2009（3）.
[2]王继红.化工企业危险工艺自动控制应用[J].科技传播，2011（2）.
[3]罗小青.浅谈化工企业危险工艺自动化控制及安全联锁改造[J].化工设计通讯，2010（4）.
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