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曾林泉纺织品起绒整理原理及实践
纺织品起绒整理原理及实践
佛山市伟华化工染料有限公司 曾林泉 龙泽华
摘要：分析了起绒整理原理，简单介绍了起绒机的组成结构，就影响起绒效果的主要因素进行了分析,对常见的起绒疵病原因进行了分析，并提出和生产中的注意事项和防治办法。
关键词：起绒 起绒机 原因 措施 整理
1．起绒原理
复作用式钢丝起毛机的起毛作用是由“差微运动”所引起的，就是说起毛辊针尖与布面的相对速度不同而引起的。
复作用式钢丝起毛机的起毛滚筒速。布速、逆辊速，顺辊速是可以分别独立调整的。逆辊和顺辊既随起毛滚筒公转而又自转。布的走向和大滚筒的转向是一致的，而大滚筒的转动线速比布速为快。如此，起毛辊的线速与其与布面的相对位移速度(起毛滚筒线速减布速)之比可确定起毛辊的起毛效果。
同一起毛辊由于针尖对呢面相对速度的不同，可起拉毛作用，也可起顺毛作用。以逆辊为例，当逆辊的线速度大于滚筒线速度与呢速之差时，则有起毛作用。换言之，当布不动，而逆辊的线速大于滚筒线逮时，则有起毛作用(就象在冰面上骑自行车，车轮速度大干车速时一样)。这一差值越大，起毛作用就越为强烈，但易损伤织物而不易起出密齐的长毛。当逆辊速度降低到与滚筒线速和布速之差相等时，则逆辊只在呢面上滚动而无滑动，即针尖只插入织物而又自织物中拔出(就如同骑自行车在陆地上转动一样)，此时起毛作用最为缓和，这时的起毛状态叫做零点起毛，这时针尖的空间游动轨迹呈内摆线，亦即起出的绒毛近于内摆线状态。如果逆辊线速降低到零点以下，则逐渐又起顺毛作用。同样，对顺辊来说，也可使之处于起毛速度和顺毛速度的临界状态，这时只是针背压入织物而又自织物中抽出起到柔梳作用。顺辊低于零点时，则有起毛作用，只是它顺着织物的行进方向起毛，起出的毛长且稀。
2．起绒（毛）机
起绒（毛）机有针布起绒（毛）机和钢丝针布起绒（毛）机两种。目前主要用的是钢丝针布起绒（毛）机，现简介如下。
钢丝针布起绒（毛）机主要由起毛滚筒、毛刷辊、导布辊、吸尘箱等组成，起毛滚筒上一般装有18~40根包覆钢丝针布的针辊，针辊上的针刺呈弯膝形，运转时，针辊与起毛滚筒分别传动，针辊既有自转又随起毛滚筒公转。起毛作用是起毛滚筒、针辊和织物三者各自的转向和速度合成的结果。按针辊上钢针指向的不同，钢丝针布起毛机可分为单动式(单作用式)和双动式(复作用式)两种，图1所示为常用的双动式钢丝针布起绒（毛）机。起毛滚筒直径为838mm，转速为90~100r/min，针辊直径为88mm，织物速度为8~15m/min。
图1 双动式钢丝针布起绒（毛）机
1-吸尘箱 2-张力辊 3-毛刷辊 4-进呢辊 5-针辊 6-刷毛辊 7-出呢辊 8-起毛滚筒
单动式和双动式起绒（毛）机的起毛滚筒，在针辊的排列冬向以及针尖方向上，两者均不相同，如图2所示。
（1）单动式起毛机 （2）双动式起毛机
图2 起毛作用示意图
1-织物 2-顺针辊 3-逆针辊
3．起绒典型方法及工艺参数分析
3.1起绒典型方法
根据所用起绒设备种类、产品对绒面效果的要求、纤维种类、组织结构及织物的干湿状态，一般可将起绒工艺分为三种：
3.1.1干起法。是指织物在干燥状态下起绒。这是广泛采用的一种起绒方法，由于在干燥状态下，纤维刚性大，延伸性较差，故起绒时针布对织物作用力大，容易被拉断，产生的落毛较多，绒毛短而多，绒面粗糙直立。用钢丝起绒机可进行干起法起绒，起绒时应合理控制起绒条件及织物的含潮率，以保证良好的起绒效果。在针布辊速度控制上，提高VCPR降低VPR，起绒力大，反之则起绒力小，起绒时宜采用多次、轻起，将整个过程分三步完成：
先以轻柔起绒力拉出表面纤维，缓和起绒，然后再逐步增大作用力，深度、广泛地起绒，最后根据产品要求，将顺针辊和逆针辊调到梳理范围进行顺毛，使绒面匀密平整，这样比一次起绒的效果更均匀，可使绒面丰满、细腻、平整。
棉型织物、粘胶织物、粗纺毛织物如：制服呢、大衣呢、毛毯等许多产品，均可采用干起法起绒。
3.1.2湿起法。是指织物在润湿状态下起绒。此时纤维刚性小，延伸率大，起绒力较干起绒法缓和，对纤维损伤小，易于拉出长厚密绒毛。刺果起绒机和钢丝起绒机均可进行湿起绒（其中刺果不可用于干起绒）。在润湿状态下，刺果钩刺变得柔韧而锋利不减，与织物表面接触柔和，对纤维损伤小。刺果湿起绒最适合高档顺毛、厚密织物的生产，直刺果起出的绒毛有一定方向性，可得到平整、柔滑的绒面(如高档拷花大衣呢、兔毛大衣呢等)。转刺果所起绒毛方向不定，蓬松柔和。钢丝起绒机湿起工艺多用于顺毛、立绒织物的加工，很少单独使用，一般在直刺果起绒前作预起绒(如顺毛花呢、大衣呢等厚重织物的起绒)。在工艺控制上，往往也只进行干起绒的前两步而省略最后的梳理过程。特别指出的是，由于粘胶纤维湿强度较低，故粘胶织物不宜进行湿起绒。
3.1.3水起法。指织物浸在水中后，不经脱水，直接带水起绒的方法。一般专指刺果起绒机对毛织物的水起绒。羊毛在水中充分膨润，起绒时毛纤维反复被拉伸、松弛，绒毛自然卷曲，呈现水波纹的外观，用于水纹毛毯，水纹大衣呢等产品的加工。在工艺控制上，一般先用钢丝起绒机进行两正两反起绒，再于刺果起绒机上进行三正三反温水起绒和梳绒，最后进行一次冷水起绒，然后折叠堆放，以利形成稳定的水纹外观：水温度和浸渍时间是两个重要参数，对纱粗硬的毛织物要在高水温下，较长时间浸渍。
以上是三种较为常用的起绒方法，对于一些特殊的产品，根据需要还要进行某些特定的起绒方法。如：对化纤人造纤维织物深起绒的强力起绒法，针对挺硬织物起绒的揉解起绒法及用于仿裘皮长毛绒的梳顺起绒法等等。
3.2工艺参数分析
3.2.1含潮率
织物含潮率是起绒工艺中比较重要的参数，对起绒效果及难易程度有直接影响，这种影响的程度，因纤维品种的不同面有着很大差异。对于纤维素纤维，若含湿量过高，纤维素纤维间摩擦系数增大，纤维被拉断的可能性远高于被拉出的可能性，同时还会造成经向折皱，会给起绒带来很大困难。因而纤维素纤维要求起绒湿度低，在干态下利于起绒，织物通常经烘燥机烘干，变得蓬松后再干起绒；但应注意过于于燥的纤维会变脆而影响到强力，在起绒时还会使落绒增加，织物失重率增大，起绒效果不好。实践表明，对棉织物在起绒时，以控制含潮率在6.5%左右效果最佳。
含潮率对粘胶纤维织物的起绒也有较大的影响，由于粘胶纤维的湿强力远小于干强力，在含潮率较高的状态下起绒易损坏织物，故在起绒时宜保持相对低的含潮率。粘胶纤维与其他纤维的混纺织物起绒时，也应注意含潮率不宜过高，可根据具体情况由实验确定。毛织物则在含潮率较高的状态下，起绒效果较好。水的润湿可使毛纤维充分膨润，变得柔软，纤维间摩擦系数降低，而利于起绒。因此毛织物起绒时要保持一定的含潮率，通常控制在60 % ~ 70 % ,以手摸时不是水淋淋而是湿漉漉的感觉为宜。不仅如此，还应使起绒机室内保持一定的相对湿度，冬季要给湿保温，以使毛织物起出均匀、平整的绒毛。而对于那些低档的粗短羊毛织物，可采用含潮率较低的干起绒法，这样起绒容易，上艺简单，但绒毛脱落较多，质量较差。对于化纤织物，由于纤维结构紧密，自身吸水性差，水对纤维的溶胀作用小，含潮率低，故含潮率对化纤织物起绒效果的影响不很突出，而主要是来自纺丝油剂的影响。
3.2.2织物的张力
一般认为，张力太小，织物过于松弛时，织物容易变形，纬纱易产生歪斜，会引起起绒不匀及外观恶化；另外也会导致织物在滚筒上跳动，起绒钢针刺入坯布里面，而产生强力起绒，造成纬向强力大幅下降。另外若经向张力不匀，会造成织物边、中部松紧度不同，导致经向起绒不匀，因此保持一定均匀的张力，有助于起绒。但实验也证明，当张力过大时，由于织物与针布辊接触面减小，针布辊在织物表面形成了滑动旋转，没有真正插人到织物内部，反而使得起绒效果差，因此过大或过小的张力，都不利于织物的起绒。
不同的织物品种起绒时对张力的要求也大不一样。通常。容易起绒的稀薄、低密度织物，应适当加大张力；而对纱支粗、密度大相对难起绒的织物及浮线浅短的平纹织物，张力要适当减小。总之，张力要根据起绒织物品种变化及时调节。
3.2.3顺针辊（PR)与逆针辊(CPR)的组合
从起绒效果上看，PR辊适于起长绒，CPR辊适于起短绒。操作上，如果使CPR辊支撑织物，并加大PR辊起绒力(提升PR辊速度)，使PR辊深度起绒，结果就会得到长绒毛；反之就得到短绒毛。应注意的是，当VPR过低时，织物易于朝出布辊方向推移、堆积，造成织物运行时出布慢、进布快，织物不能紧贴于起绒大滚筒，并容易被轧入针布辊中，而使织物被扯破。同理当VCPR过大时，织物向进布方向推移、堆积，也会将织物轧入针布辊中，损坏织物。所以工艺上要合理控制PR辊和CPR辊的速度，各方面要兼顾。
若PR辊与CPR辊的速度差过大，会引起织物在大滚筒上经向张力不匀，造成起皱，产生起绒条印，因此一般可控制VPR与VCPR比例在1：1.2～1：1.5范围内为宜。
3.2.4起绒遍数与布速
起绒遍数与产品对绒面效果的要求有关。为了得到均匀、细腻、平整、丰满的绒毛，通常采用分步起绒的方式，起绒的力度由弱逐渐加强，这样起出的绒较厚密，同时可避免一步法强起绒给织物纤维带来过大的损伤。总的规律是降低起绒力，增加起绒遍数，以利于拉出短，密，匀绒毛，并可遮覆住织物的底组织。反之若提高起绒力，减少起绒遍数，则会起出稀、长绒毛。同时还要根据织物厚度、纱线强度、起绒方法等综合因素，确定起绒遍数。应该指出的是，织物的强力等指标是随着起绒遍数的增加而不断变化的:起绒遍数对织物表观体积增加率、收缩率及强力的影响如图3、图4、图5所示。
图3 起绒遍数对织物外观体积增加率的影响 图4 起绒遍数与织物收缩率的关系
图5 起绒遍数对织物强力的影响
起绒时织物运行速度是涉及到起绒效果与生产效率两方面的参数。织物与顺针辊和逆针辊在运行速度之间必须达到某种最佳配合，如前所述才能完成起绒过程。起绒时，若布速慢，织物接触针布辊时间长，起绒作用大，生产效率低。此时可考虑适当减少起绒遍数。但也应注意，起绒遍数过少，将达不到完美的绒面效果。对不同产品综合来看，布速一般控制在5-20m/min范围内。
4．影响织物起绒效果的因素
起绒是一个相对较复杂的加工过程，制约的因素很多，欲求得一个满意的起绒效果，必须相对诸因素予以合理的控制。一般来讲，纺织品原料、组织结构与规格、前序加工艺、起绒设备、起绒工艺及操作水平等因素，都会对起绒效果产生直接影响。
4.1纺织品原料
纺织品的可起绒性能，最终取决于纤维质的种类、组成结构、物理机械性能及各类纺织参数（如单纤长度、纤维长度、卷曲性、纱支数、捻度、合股数及纺纱方法等）。
4.1.1纤维基质种类
纺织品的起绒效果与纤维分子结构及形态特征、物理机械性能有直接的关系。对于不同种类的纤维，其结构性能上的差异，导致在起绒工艺控制上有很大的区别。
羊毛纤维本身的强力较低，表面有鳞片，纤维间的摩擦系数大，因而毛织物起绒时，绒毛被切断的可能性大于被拉出的可能性。为此，要选用与纤维接触柔和的起绒针，传动装置各部位都不发生滑移、起绒作用稳定的起绒设备。棉纤维遇水膨胀，表而摩擦系数增大，起绒困难，烘干后绒毛竖起，便于起绒，由于一切断纤维的可能性小于羊毛，起绒用针尖必须有一定的锐度。化纤织物表面平滑且强力大，要选用针杆挺壮的针布并在适当研磨后才使用。
混纺织物起绒后绒毛比率虽由其混纺的各种纤维所组成，但不同纤维起绒的比率与纤维混纺比率并不一致。拿含锦纶、涤纶、醋酯纤维等的羊毛混纺织物来说，无论是干起绒还是湿起绒，起绒后织物表面绒毛部分，羊毛的比率比起绒前纬纱中混纺成分高。拿化纤短纤维和再生蛋白质纤维混纺织物来说，起绒后纬纱的成分变化不大。而拿羊毛和化纤短纤维混纺织物来说，随着化纤短纤维比率的增多，总的绒毛产生量反而变小。
4.1.2单纤维纤度及纤维长度
起绒以纬纱为主。由于纤维质量有差别，起绒织物的纬向降强率明显有差别。经验表明：
原棉的纤维长度越短，起绒降强率越小，而棉纱支数越细，织物起绒前后的强力变化越大。化纤短纤纱，采用棉纺纺纱方式的比精梳毛纺纺纱方式的强力大，单纤维的切断长度越短，其起绒织物的强力、风格越好，粗纤度单纤维纱制织的平纹织物，起绒后降强率较小，但手感粗硬，而纬纱浮纱多的斜纹及缎纹织物起绒后，降强显著；纤维的纤度为0.55tex以下的织物起绒效果较好，而纤度为0.77tex以上的混纺织物，除了强力下降大外，外观风格也不理想。
总之，从起绒效果、织物强力损伤程度及外观等来看，纤维长度短的织物好，而从风格来看，粗纤度纤维的织物好。因此，要根据产品的最终要求，来选择粗纤度的长纤维织物或细纤度的短纤维织物。
4.1.3纱的捻度、捻向和合股数
纬纱捻度越小，起绒越容易，龙其是深起绒，非用捻度小的纱不可。如果用捻度大的纱，起绒效果不佳。在起绒条件相同时，随着纬纱捻度增大，起绒次数也应相应增加。棉纱(34．3tex)在捻度7 .9~13．6捻/25．4mm的范围内改变纬纱捻度而经纱捻度不变，起绒结果为：纬纱的捻度越小，起绒后幅宽的缩率越大，纬纱的捻度系数与抗拉强度的关系呈正比；捻度越高，延伸率越大，.纬纱的捻度越小，起绒效果越显著，表现为织物厚度显著增加；纬纱的捻度系数越小，起绒后织物手感柔软；捻度小的织物，起绒后绒毛容易覆盖住织物。
经验还表明，拿棉及化纤短纤维混纺纱来说，纬纱捻度越大，起绒越困难，而且起绒以不匀居多，起绒难度随着捻度系数增加而提高。
虽然纬纱是使用单纱还是使用股线，由织物的需要来确定，但一般多半使用股线。由于股线比单纱捻度不匀，容易发生过度起绒，因此，起绒后纬向强力，股线的不一定比单纱的好。
4.2织物组织结构
组织规格（如平纹、斜纹、缎纹、经编、纬编）及密度等都会对起绒效果及工艺的制定产生重要影响。
4.2.1纬纱密度
机织物起绒一般都是纬纱起绒，纬密大小对起绒效果有着直接影响。
纬密小易于起绒，且起出的绒毛长而稀；而密度过小，纱线容易位移，落毛多，对纤维损伤大，纬向强力过低。然而纬密过大虽强力损失小，但出绒少，绒毛厚度反而降低，产生细短绒，绒面效果较差，还会造成起绒困难。起绒对织物纬向强力损伤是较大的，因此选择绒布纬密时，在保证纬向强力的条件下，可尽量取小些。实践证明对传统双面绒、单面绒产品纬密取157．4根/10cm（40根/英寸）左右时容易起毛，绒面好，起绒效果最佳；另外为获得细密、短绒、强降小的产品，可采用高支经纱，并提高经纱密度；而仿麂皮绒类产品，为了达到绒毛短、密，纬密应选择大一些。
4.2.2织物组织结构
织物的组织结构同起毛有着密切的关系。在相同支数、紧密条件下，起毛难易程度依次为平纹、斜纹、缎纹。从组织结构上分析，起绒效果主要与纬浮点数、纬浮线长度、织物结构紧度有密切关系。
由于起绒过程主要是通过起绒针刺对纬纱刮挠作用来完成，纬纱浮点越多，起出的纤维量就多，起绒越容易，质地越丰厚，但落毛也增多，纤维损伤也较大。纬纱就容易解体形成绒毛，浮线越长，起绒就容易，且容易起出长毛。斜纹织物表面平整，浮线长，故较平纹易起绒。
例如：平纹织物浮线短，交叉点多，很难加工成法兰绒。而在斜纹织物中，1/3斜纹比2/2斜纹容易起绒。单面起绒时，1/3斜纹易起绒，2/2斜纹比平纹织物浮线长，故易于起绒，很容易加工成法兰绒。应注意，在斜纹织物起绒时，受侧向分力的作用，易使织物跑偏，故在起绒时要给织物足够的纬向张力。对于布边组织，应注意不能过紧或过松，要与布身的性能相称，否则会造成起绒不匀或破边。
织物结构紧度愈大，纱线的屈曲程度愈大，纬浮点凸出布面，则容易起绒；相反，织物结构紧度愈小，纬纱的屈曲程度愈小，纬浮点凹于布面，则不利于起绒。
为减轻纬向的强降率，可选用双重组织的织物，但一定要注意表层纬纱组织点必须遮盖住里层纬纱组织点，印花织物还要注意花型与组织结构的完美融合。
4.2.3针织物组织结构
对于针织物而言，浮纱组织点，纱交错松弛，易随外力产生形变，形态稳定性很差，这是与机织物最大的区别。起绒时便于插针且容易伸长，但应注意若针尖插进织物内过深，则会损坏织物及针布，因此必须选择与机织物不同的起绒针布及起绒方法。纬编针织物无论是筒，状还是平幅状起绒，技术上都必须采取特别措施，如起绒机运转方式、起绒针布种类及卷绕方法、织物通过方式等，使之适合针织布起绒的要求。针织毛圈起绒的灵活性大，只需调整毛圈的大小，织物表面就能形成各种类型的绒毛状态；割断大毛圈形成粗绒，割断小毛圈形成丝绒，这是机织物远不能及的。
4.3起绒准备工序
织物在起绒前需经过退、煮、漂前处理以及印染、化学整理等加工工序。为保证起绒产品质量，还应对这些前序加工进行合理的控制。
4.3.1退、煮、漂前处理
经过退浆、煮练的棉型织物比未处理织物易于起绒。经充分煮练织物，去杂彻底，起绒初期比较容易，当达到一定程度后，起绒逐渐变得困难。
织物经过退浆后，组织松弛，手感柔软；织造时的张力的被缓和，纤维间相互牵扯减小，针布易于与织物接触，并插入到织物内部，利于发挥针布的刮挠作用。又由于退浆的织物，纬纱形态也发生了变化，纤维容易被拉出，因而退浆有助于织物起绒。棉纤维蜡质对于起绒有特殊意义，这就在于它可以降低纤维与纤维、金属与纤维之间的摩擦系数而使起绒变得容易。若在煮练时，将蜡质去除得过于彻底，摩擦系数就会增大，起绒就会变得困难，这就是为什么经充分煮练后，织物反而难于起绒的原因。
棉织物的丝光对起绒量及绒毛长短也有着重要的影响。棉纤维在张力作用下，经烧碱作用处理成丝光纤维后，其初始模量及绒毛长短也有着重要的影响。棉纤维在张力作用下，经烧碱处理成丝光纤维后，其初始模量变大，同时纤维结构发生不可逆溶胀。丝光棉织物起绒与未丝光棉织物起绒在风格上差异极大。丝光棉织物不易起绒，绒毛也短，但弹性好。对棉型仿麂皮绒类产品，可采用先丝光再起绒的生产工艺，使产品显示出绒毛短匀、富有弹性的风格而区别于常规的绒布。而对一般的绒布产品来说，要求绒毛柔而长并易于起绒、出绒，因此就不必进行丝光处理。
合理控制漂白工艺，以免对织物强力造成损伤，这点对起绒织物显得尤为重要。前处理对织物强力损伤过大，将使纤维被针布钩刺拉断的概率大大增加，加大了起绒难度，甚至无法起绒，对毛织物而言，双氧水漂白（特别是碱性浴双氧水漂白），对纤维损伤较大，起绒困难。而若在漂白后进行酸洗，或用酸性浴漂白，则会使起绒变得容易。
印染对织物起绒的影响比较复杂，它取决于染料种类、浓度、上染条件、助剂等等。实验表明，棉织物用直接染料染色时，非离子缓染剂的存在会增加纤维间的摩擦系数，使纤维不易移动，给起绒带来困难。通常染浅色时，缓染剂用量多，因此浅色织物较深色织物难起绒。
对毛织物用强酸性染料染色比弱酸性染料染色容易起绒。染浴的pH对起绒效果影响也较大，实验表明，pH值降低，有助于起绒。当pH值接近中性时，起绒最困难。当pH值相同时，用弱酸比用强酸起绒效果好，这可能与在强酸条件下，纤维被损伤有关。织物上残留的助剂如：食盐、硫酸钠、磷酸二氢钠等，能增大纤维与纤维、针布与纤维间摩擦系数，并使织物结构紧密，故含量越多，织物起绒越困难。
4.3.3化学整理剂
整理剂的作用对织物起绒影响很大，织物经柔软剂或润滑剂处理有利于起绒，主要是由于摩擦系数的改变。起绒时应增大针布与纤维的动摩擦系数。研究表明，离子型柔软剂均可降低纤维的静摩擦系数，宜于作起绒柔软剂，且离子型的效果明显优于阴离子型。而非离子型柔软剂多数则是增大静摩擦系数，减小动摩擦系数，因而对起绒不利。但在非离子型中，烷基酚系优于脂肪醇系。
若在纤维表面施加少量润滑剂，可减小静摩擦系数，但如用得过多，反而会使摩擦系数增大。因此油剂用量要控制适当。
织物经过某些特种整理后，由于整理剂在织物表面及内部的沉积，增大了纤维间的摩擦系数，造成起绒困难。特别是对一些交联型整理剂，交联产物对后序的起绒极为不利。对于某些交联型的整理，应合理安排加工次序。如：可考虑将交联反应放在起绒后进行，采用浸轧整理剂→烘干→起绒→焙烘的工艺流程，并增加起绒次数，以使整理与起绒兼顾。
4.4起绒设备
4.4.1针布辊数目及直径
复式钢丝起绒机针布辊数目为12-48根，通常采用24根或30根。针布辊数目越多，织物接触一根针布辊面积越小。不同产品要求的针布辊的数目也有所不同，针布辊数多，织物上起绒点的数目多，增加了绒毛密度，可起出短密绒毛；针布辊数少，可起出稀长绒，一般来讲针布辊直径减小，可使与织物接触的曲率增大而有助于起绒。
4.4.2起绒大滚筒数目
通常织物要在起绒大滚筒上经过数次起绒，才能达到满意的起绒效果。这在理论上需要多个大滚筒才能实现。而实际上将一台起绒机设计制成含有多个大滚筒也不现实。为了提高生产效率并省略缝头工序，可将起绒机同时并列使用，使织物连续通过几台起绒机进行起绒。也可将起绒机前后串联安装，工作时保持连续起绒，又可在中间落布，通过在中间将织物翻面的方法，还可实现双面起绒。
目前，一台起绒设备上装配两个大滚筒的形式比较常见，也有并列安装四个大滚筒的。这些起绒机在操作上无需将织物翻面，一次通过变可实现双面起绒或一次起绒四遍的效果，大大提高了生产效率。
4.4.3针布辊与起绒织物的接触角大小
起绒针刺从开始和纤维接触至拉出纤维的时间愈短，则针刺对纤维的作用力就愈急，而时间愈长则作用力愈缓。作用力大，就使被拉断纤维的根数增加，使绒毛整体长度趋短；相反，作用力小，纤维慢慢地被拉出，不被拉断的可能性增加，即被挑出的纤维数增加，从而显得绒毛整体上长度增加。起绒针刺和被起绒纤维接触面大小，同起绒机针布辊数目有关。针布辊置于大滚筒圆周上，织物同大部分起绒针布辊接触。理论上每个针布辊和织物的接触角为：θ=2π/n（n为针布辊数目）；θ愈大，意味着纤维受针的作用时间愈长，而起出的绒毛也愈长；反之，起出的绒毛就愈短。而针辊数与θ成反比，因此辊数越多，则起毛针和被起毛纤维的接触时间越短，起出的绒毛也就越短；反之，辊数越少，则起出的绒毛就越长。
4.4.4起绒针布
起绒针布是起绒机的重要组成部分，实际的起绒过程就是由针布来完成的，因此对织物的起绒效果及起绒质量有至关重要的影响，可以说一个合格起绒产品的获得，在很大程度上取决于针布的合理选择。
起绒针布由底布和钢丝组成，底布用于镶嵌固定钢丝，要求薄、强度高（特别是抗拉强度），具有良好的弹性及伸缩性。钢丝在插入织物，挑出纤维过程中，受到织物的作用力很大，因此材料性能上要突出弹性和应变性，同时还要保证一定的强度（主要为断裂强度）。通常为了弥补金属材料上的某些不足，往往还要在金属针表面及形态上，作出特殊的设计和处理。一个能带来良好起绒效果、起绒质量的针布，必定是底布、钢丝材料、钢丝形态及表面处理状况的完美体现和组合。
起绒针布品种很多，涉及面广，有多种分类方法。如：按纤维材料分有棉、毛、化纤类针布；按织物分有机织物、针织物、特种织物、产业用布类针布；按针密度分有180-320根不同的针布；还有按底布材料分类等等。
一般为了保证起绒效果，对针布有如下几方面要求：
（1）针布钩刺工作角
工作角越大，针尖端只能在织物表面刮挠，不易插入织物内部，故起绒效果不佳。反之工作角过小，又会将纤维、纱线钩断，损伤织物。故应合理控制工作用，既可使绒毛或毛圈被拉出，产生良好的起绒效果，又不致损伤织物。通常工作角在40?-50?。应当指出的是，由于不同织物纤维长短、粗细、物理机械性能以及纱线捻法、织物织法的不同，起绒时对针布起绒力的要求也各不相同，应按产品所需，及时调换相应工作角的针布。
一般在加工轻薄织物时，应选用细的钢丝针，在加工厚密织物时，应选用直径粗的钢丝针。因此，在对紧密、粗硬的棉布进行密而短的绒毛加工时，应采用大植入角（80?左右）、针钩及针杆较短、工作角较小（40?左右的针布）的针布；对纱线柔软、密度低的仿毛织物进行起绒加工时，应采用植入角小（75?左右）、针钩及针杆较长、工作角度较大（45?左右）的针布；而对那些由高强、坚实的纱线织成的低密度织物进行起绒加工时，常使用植入角最大（约85?左右）、针钩及针杆长、工作角度较小（40?左右）的针布。
对不同性质的加工坯布，也应注意起绒钢针的粗细和锐钝的选择，以最大限度地避免可能给织物带来的损伤。如在加工毛织物时，可分三种针布规格来选择；①对开司米大衣料用30号青钢起绒钢针；②对羊毛或混纺的大衣料用使用过半年左右的28/32号旧钢针；③对毛毯织物要使用过一年以上的28/32号旧钢针。
（2）针布钢针表面形状
钢针表面形态与起绒织物种类有关。毛圈及短纤织物起绒时，针尖要锋利。毛织物、毛毯等起绒时，应采用针尖表面圆滑无毛刺的滑顺型针布。而棉型织物粗起绒时，钢针表面应该很粗糙。
钢针经过一段时间的使用，因长期与织物纤维摩擦，使得针尖变钝，锋利不足，大大降低了起绒效果，也使得起绒次数增多。同时，针布辊工作段（中部）磨损较大，两端磨损较小，这势必会造成绒面质量的边、中差。为此针布辊应定期研磨，以恢复其尖锐，锋利的表面形态。至于研磨周期，则因织物品种、工艺条件、设备使用率等因素的影响，有很大的差异。另外，针布在使用一段时间后，钢针变得松动与基布咬合不紧密，受力时钢针容易后仰，相当于减小了植入角，使起绒作用力变弱。
（3）针布植针密度
植针密度大，起绒均匀浓密，适合起短密绒毛；但若密度过高，针尖不易插入织物内部，而对起绒不利。植针密度小，适合于起长顺绒毛。通常粗纱支、厚密织物起绒，可选择植针密度小些；细纱支、稀薄织物起绒，植针密度要大。对长毛绒产品，用植针密度小的针布，以利于钢针钩刺深度插入织物，拉出长绒毛。
4.5起绒机的传动系统
起绒机由不同传动系统拖动织物、针布辊和大滚筒，并可对其速度进行单独调节。起绒就是靠织物与针布辊的相对运动来完成的，因此起绒时，传动系统应使织物与针布辊之间产生明显的速度差。各部分传动系统应提供稳定的工作状态，保证速度等工艺参数的相对稳定，最大可能减少波动，这是起绒加工的前提。
起绒机的起绒大滚筒是由主轴直接传动的，可保持转速恒定，也可通过调整装置对速度进行调节。针布辊的传动系统是整理个起绒设备的核心，它的稳定可控性将是保证起绒效果的关键。针布辊的调整装置有塔轮式、无级变速式、油压式、偶联式、滑差式等。其传动方式主要有以下几种形式：皮带传动式；齿轮传动方式；链条传动方式；环接传动方式。
4.5起绒工艺参数稳定性
织物上机后，合理控制和调节工艺参数，减少工艺参数的漂移，保持参数相对的稳定性，对起绒效果有着重要影响。
任何起绒加工，随着过程的进行，工艺参数都有漂移现象，并有一定规律性。随着起绒程度的加深，纱线解体加剧，逆针辊转速趋向加快，顺针辊转速趋向减慢，而张力总体来讲趋于降低。由于织物起绒时，对工艺参数的变化较为敏感，在加工过程中，若工艺参数漂移明显，则说明该工艺对织物的作用过强，故应该根据织物的风格适当调整起绒工艺参数。
5．操作注意事项
5.1上机前要认清一定的方向和正反面，避免搞乱绒毛方向，拉坏织物。
5.2调节针辊速度，必须在布头开始，不要中途调节。
5.3起毛前要注意织物的强力。加工过程中经常检查织物身骨和绒面要求，防止起毛不良或起毛过度。
5.4织物在较宽针辊起毛机上起毛时，要经常左右移动运行，如布边上仍出现起毛较浓，应停机并在针辊上采取补救措施。
5.5不同色泽的布上机起毛前，都要做好机台和堆布车等的清洁工作，防止沾附色毛。
刺果起毛机的刺果框架要装牢，防止运转时飞出。
5.6起绒前要检验布是否破边、残洞、磨损部分及拖纱等、并事先修补去除。起绒顺序要尽量由深色到浅色。
5.7起绒次数取决于不同的织物品种和起绒方法。起绒的原则是先进行粗起绒（大起绒力），再进行中起绒（中等起绒力），最后进行梳理式起绒（小起绒力）。起绒后织物一般要用拉幅机拉幅。
6．起绒机及起绒针布的保全
6.1起绒机的保全
6.1.1要经常对起绒机进行妥善的保养维修。钝的针要及时研磨，损坏的针要及时修复。损坏严重时要及时更换新针布。要随时清除缠在针布辊上的废纱线头，以免针因失去弹性而更易损坏。
6.1.2毛刷辊务必与针布辊完全平行。为此，宜在该轴承与针布辊之间插进0．5mm厚板，应注意两端接触是否平衡。然后抬高毛刷辊，使其达到与针布辊吃进1-2mm左右。在调整毛刷辊时，首先可转动与毛刷辊接触的针布辊，并检查接触是否妥贴，如两辊接触不平衡，要重新调整。PR、CPR各有其毛刷辊，并沿各自针尖方向进行刷扫，各毛刷辊不能接触对方的针布辊。CPR用的毛刷辊要安装成先接触针布辊的状态。毛刷两端的针方向要与针布辊中心及滚筒中心形成一条直线。
6.1.3使用磨损不均匀的针布辊，会将织物边部强起绒，甚至造成破边。因此，一旦发现PR或CPR出现针磨损程度不匀时，需要研磨修正。研磨针布时，要使全部针的锐角均匀一致。一般先用木板或砂纸将磨损程度小的部分适当研磨后，再用磨针布机进行均匀的研磨。
采用平皮带传动起绒辊的起绒机，为了使针布辊旋转自如，并防止运转中发生不合理的滑移，安装皮带时长度要准确并接牢。皮带张力过紧，会使轴承寿命缩短；过松，则产生滑移，造成起绒不匀。三角皮带使用时间长久，会伸长，宜视具体情况切断缩短或更新新皮带。如在传动装置上安上齿轮，足以避免上述毛病。
6.1.4为防止发生断油，起绒室有“吱吱”的响声时，就应采取加油措施。
6.1.5用毛刷辊刷落下来的起绒回丝，宜用真空装置送到别处的废绒箱内。起绒回丝如不及时处理，沾污在机器上既不雅观，又容易导致火灾，一旦沾在织物上，还影响织物外观。棉织物必须在干燥状态下起绒，起绒时产生静电，使回丝易于从织物上脱落。化纤混纺织物更容易带静电，因此，要用抗静电剂或柔软剂加工，以利于毛刷作用，使绒毛易于为真空吸取。晃码处若起绒织物带静电，则落布不整齐，且有害于人身安全，宜采用静电消除器或用湿布条由晃码轴悬垂于地面。
6.2起绒针布的保全
6.2.1装有起绒针布的箱子宜放在温湿度适宜、无尘埃和日光直射不到的场所。针高超过15mm的起绒针布、整绒针布和钢丝毛刷的装箱要卧放保存。针布开箱，通常要在起绒室或与之相同条件的室内进行，放置一天后缠卷在针布辊上。缠卷起绒针布时，不能用汗手或湿手接触针布，也不能在潮湿或积满灰尘的地面展开针布。
6.2.2一般用磨针布机缠卷针布，最好使用能调节张力的专门针布上卷机。要检查针布辊的平衡度及是否有弯曲度，检查辊表面是否有凹凸，遇有不当处，要及时修理。针布缠卷宜在晴天进行，缠卷时张力要均匀，并视加工织物的厚薄选择适宜的张力。缠卷方法有手工缠卷、针布缠卷机和重锤式缠卷。手工缠卷必须由富有经验的人来进行。缠卷机设有张力仪表，可进行最理想的缠卷。重锤式缠卷设备简单，只要更换悬垂的重量就能调节缠卷张力，张力不匀的情况很少发生。缠卷时，宜使用带柄的月牙工具，使针布与针布辊接触良好，并宜顺着辊使用，以防止针布拱起。
7．起绒中容易发生的问题及其解决措施
关于起绒中发生的毛病，其原因主要有三个方面：织物自身及其加工方法不合适引起的；起绒机不合适或不完善引起的；起绒操作技术不正确引起的：即起绒三要素中的某一项不适当都可能引起起绒毛病，只要能找出原因解决起来就比较容易。不过织物自身引起的毛病有时难以消除。没有合适的起绒机解决也只能是一名空话。总之调整起绒机和检查起绒方法，是能否消除起绒毛病的关键。
起绒中经常发生的毛病主要是起绒不匀，织物残破，纬向降强过大，过度的起绒碱量，纱擦伤痕，厚度不够，沾污等等。其中起绒不匀的原因最复杂，解决起来也极麻烦。其它毛病只要在起绒中充分注意就可避免。起因于织物自身的起绒疵点，是由纤维、纱或织布准备、织造及前处理（煮练、染色、整理）等过程中引起的。
7.1因纤维及纱线造成的毛病及解决措施
7.1.1织物的纤维质量对起绒效果产生明显的影响。低质纤维产生所谓升降杆式起绒现象，即使变换各种起绒方法也得不到均匀整齐的起绒效果。
7.1.2纬向强力受纤维品种的影响，愈是纤维长度短或纱捻度小的纬纱降强越大。这类织物在起绒前强力不高，加之起绒中落棉极多，所以，起绒效果差。使用的纤维长度必须是由织物拉出绒毛长度的2倍以上，最好平均长度超过10mm。
7.1.3纤维长度长，捻度小的纱，即使强力不大也适合起绒。相反使用纤维长度长捻度也强的纱时起绒困难，然而却能获得美观、均匀、整齐的绒毛。纬纱的捻度过强时，不仅起绒困难而且绒面效果难以令人满意。粗纱支平纹夏装面料希望通过起绒加工转向冬装面料时，也大多得不到满意的结果。
从以上结论可知，若将生产厂家或捻度不同的同支纱织成相同的组织规格，就必然生产起绒不匀。此种现象即便在起绒方法上下功夫，几乎也无法改变现状。若起绒前进行强轧光或上层薄浆可有所好转，却得不到满意的效果。混纺纱若混纺不匀也会出现起绒疵点。
卷纬时的纱张力不匀，其含潮率就不同，起绒中就发生纬向疵点。该原因是织造后纬纱收缩率不同引起的，收缩率小的纱起绒后经向发生细小沟状起绒疵点。这种疵点通常进行拉幅也无法纠正。粗纺织物时，有时实施煮呢或蒸呢整理可得到改善。
纬纱的粗细不匀是起绒的致命缺陷。硬纱比柔软的纱起绒难。纱支数及捻度不匀也给起绒带来严重影响。用短片段粗细不匀的纱做纬纱，就使起绒后的织物表面出现不协调。一般同一根纱，粗的部分捻度小，细的部分捻度大，因此就更加增加了起绒不匀的程度。
染色条件不同也或大或小地影响起绒效果。黑色硫化染料的染色织物及红色纳夫妥染料的染色格纹组织等，都很难实现均匀起绒。就连染色织物中残留的染色助剂及柔软剂的多少，也会造成起绒不匀。染色引起的起绒不匀，只要在起绒前适当地实施柔软处理就会得到改善。原液着色的短纤纱和纱染短纤混纺织产品易发生起绒不匀，所以要从一开始就避免这种配比。粗纺纱用鞣皮回收毛、强碳化毛或长期受光照的毛织物，由于纤维脆化失去弹性，起绒中就掉绒多，得不到好效果。混纺纤维一旦混纺不匀就造成起绒不匀。过度漂白的纱也同样造成起绒不匀。
总之要选择纤维、纱等处理均匀，捻度小强力大的纱。织成织物后能达到预期的起绒效果。
7.2因织物组织规格及织造造成的毛病及其解决措施
织物的结构及组织对起绒效果影响大。不均匀的织物最初不易发现，多在染色或起绒后才暴露出来，关键是经纬纱的张力要均匀。分批整经往往张力差，用旧式V型整经机整经，张力更差。结果就会产生染色不匀或起绒不匀不良效果。整体整经时为防止布边及布中央出现张力不匀，要充分注意整经架上的起绒纱位置。
毛织物织造时上浆不匀也就会发生张力不匀，并造成后来的缩呢不匀，出绒量也有差别。
织物边部时紧时松是最难解决的问题，此时纬纱有时弯曲成弓状。出现以上现象时，就是某种程度地增加或减少张力也无济于事。只要布边无残破，最好再进行整理加工。毛织物缩绒时要特别注意边纱的缩绒性。
另外与织物组织规格有关的起绒毛病是卷边问题。表面组织不同的织物，如缎纹或一上一下、一上三下斜纹组织多出现这种情况。这些织物若布边织成斜纹组织或边纱使用强力大的纱，该毛病就可减轻。布边经纱密度大的织物起绒困难。布边经纱伸缩性大的织物，该部分易产生波纹状绒毛。
由于纬纱张力不匀因而发生起绒不匀，它与卷纬和织造有关，必须注意换梭时纬纱不要有松弛状态。一幅织物上某部分纬纱张力小，结果该部分就出现经向的沟状起绒。经纱密度不匀不仅出现起绒不匀，密度小的部分还会被强起绒，而且强力明显下降，所以要引起充分注意。打纬不齐、扭结、棉结等，都对起绒带来不良影响。这些缺陷有时被起绒掩盖，有时却变得更明显。
一般纬纱浮点多的织物起绒时，多采用减少起绒力增加起绒次数的短密起绒方法。
7.3因织物准备方法造成的毛病
7.3.1不适当的含潮率
关于含潮率对织物起绒的影响前面已讲过。毛织物进行湿起绒时平均含潮率必须是60%-70%。尤其是轻起绒或要求减少起绒量等的起绒，若含潮率不适当就无法达到预期效果。含潮率不匀当然就会造成起绒不匀。不少织物因反复起绒逐渐干燥起来，因此需要中间补充水分。然而由于织物品种不同，也有不需中间补充水分的，这主要取决于羊毛中的油脂含量多少。起绒过程因织物难以均匀地吸收潮气，所以要尽量避免中间补充水分。毛织物含潮率不匀不仅造成起绒不匀，还会影响光泽不匀。
棉织物总是进行干起绒，然而织物过干起绒减量增大，含潮率不匀不仅造成起绒不匀，还会影响光泽不匀。
棉织物总是进行干起绒，然而织物过干起绒减量增大。含潮率过多，起绒中经向容易产生折痕，难以拉出绒毛。人造棉织物水分过多，织物损伤大，外观效果差。
7.3.2不合理的起绒前处理
起绒前的织物绝对不能经皱，而且经皱在后工序中也很难修正。起绒前若实施轧光或熨烫整理，不仅织物表面平滑并可改善纱的均匀度。对已进行过轧光处理仍旧产生经皱的织物，要立即中止起绒，过水再烘干。人造纤维厚织物等最好进行平幅退浆、煮练、漂白。
7.3.3不合适的缝头
缝头要求平整一致，缝头两端起绒后的折痕要尽量短（约1米左右）。若缝头出现波纹状或前后织物连接歪斜，缝头两端很长一段织物起绒不匀。缝头不牢时起绒过程中缝头处容易被刮断，使织物缠进针布辊，既损坏针布又危险。
7.3.4其他原因
经缩呢的毛织物，容易出现缩呢造成的起绒不匀。这种起绒不匀不仅经向有，就连纬向或斜向也有，即使调整起绒方法也无法弥补这种缺陷。
织物绳状水洗时产生的折痕及变形部分，起绒时就呈现起绒不匀，因此最好采用平幅水洗。
碳化处理不当，羊毛损伤严重失去弹性。这样的织物起绒时掉绒多，形成外观很差有薄型织物。
为去除洗绒及缩绒工序中产生的折痕及褶襇而进行的煮呢，温度不宜过高，最好在50℃以下，待织物充分冷却后再退卷。
经纱上浆虽不直接影响起绒，然而却使织物变硬。毛织物上若沾有钙皂就难以进行均匀的起绒。一旦发现这种现象应立即中止起绒，用聚合磷酸钠或EDTA溶液重新水洗。一般若纬纱上沾有异物，起绒就困难。
用高压煮布锅煮练的棉布起绒效果不好，有人认为这是天然油脂及蜡质被去除的缘故。煮练过的棉布即使再进行润滑剂处理，也无法恢复原有的状态，估计纤维自身结构发生了变化的缘故。硫化染料及还原染料的深色染色织物起绒。
毛织物用双氧水漂白及硫磺汽蒸的，起绒难。若双氧水漂白后实施酸处理，效果就可得到改善。
漂白后实施酸处理，效果就可得到改善。
一般织物中的浆剂或树脂剂，使纤维粘合，织物失去了伸缩弹性，难以起绒。而进行润滑处理后容易起绒。毛织物中含洗涤时容易起绒，而含有防污整理剂等也使纤维粘合不易起绒。
7.4因起绒机及起绒方法造成的毛病
7.4.1滚筒离心力引起的毛病
起绒机转速通常是100rpm，也有高达150rpm。由于高速运转产生离心力，滚筒中部凸起，使织物中央部分强起绒。新研制的起绒辊，为避免以上缺陷，起绒辊搞成了双层轴承结构。
7.4.2起绒机各部位不正常时
针布辊的轴承必须安装牢固，不能有来回摇晃状态，弯曲的针布辊要处理或更换。新磨过的针布辊在滚筒上安装时，位置一定要准确。织物缠入针布辊造成针弯曲时要及时修理，并注意与其他针的表面状态一致。
伯凯斯就针布辊的直径大小对起绒力产生的影响进行过计算，结论是：若针布辊直径差是90：88（mm），那么滚筒直径差就为（mm），滚筒的表面速度也就发生7m/min的差异。所以针高度不同就必然出现起绒不匀。
部分针布出现不正常弯曲或针布辊的部分针头被折断，就会发生被称为“小径状”的起绒疵点。针布松弛的针布辊会使织物发生残破现象。平皮带传动的起绒机皮带松弛时就出现纬档起绒不匀。
7.4.3起绒方法要得当
两幅窄幅织物长时间起绒后若再进行宽幅织物起绒，织物的中央部分出现强起绒，形成条纹状起绒不匀，有时该部分出现过度降强。为避免出现这种毛病，窄幅织物起绒时必须移动织物与针布的接触位置。
轻薄织物用细针，密厚织物用粗针，不然不仅无法获得良好的起绒效果，而且还会损坏轻薄织物，厚织物的绒面效果也达不到预期目的。另外，针布的卷缠张力过大会发生针布失去弹性，擦伤纬纱，起绒减量过大，起绒不匀等问题。针布辊上若缠有大量绒毛或废纱，针就失去弹性也出现同样的毛病。起绒机的毛刷辊要调整得当，废纤维一旦积聚在针布辊内，要用带刀的木棒清除。
总之，提高布速也不一定能提高起绒率，加快滚筒转速起绒效果也不一定好。除毛织物起绒外，不少工厂有打破惯例提高起绒机转速的倾向。由于转速加快，单位时间内针与织物的接触次数增加，起绒功率好起来。然而若转速提得过高，针与织物的接触时间缩短，拉绒效果反而下降。因此起绒机要有适当的转速。工业用短纤织物，在不影响起绒机寿命前提下，可尽量采用高速运转，对起绒效果有利。最佳转速：毛织物为80-100r/min，棉法兰绒等为：100-110r/min。
有些织物在刚开始起绒时运转针布辊间的织物张力就失调，影响起绒作业。这种织物最好引布稍长些。织物张力与PR及CPR的速度关系是很关键的，一旦明显地失去平衡，纬纱强力就增大，造成纬纱擦伤或切断经纱。
织物张力小，针插入织物内深，容易出长绒，有时还会产生纬档起绒不匀。织物张力过大，针布辊的皮带打滑，即不能提高起绒效率，又容易发生布边残破。
轻薄织物特别是纬纱捻度强的织物，初起绒时归好减轻针的作用力，待坯布组织松弛后再逐步提高起绒力。不然绒毛就参差不齐，出现纬纱擦伤，纬纱浮纱多的织物也应引起同样的注意。
7.5问题解决示例
7.5.1长丝织物尤其是变形丝织物起绒时，总是有拉出毛圈状纤维
（1）检查织物必须没有变形丝的卷曲疵点，纺纱疵点以及织造疵点等。
（2）起绒机要选择针布工作角度大，嵌入角度小经过充分研磨，针尖锋利的针布，采取起剪绒交替进行。
（3）起绒方法要以接近零点起绒状态进行起绒，提高起绒机转速，加大织物张力，PR辊扶撑CPR辊起绒，必要时织物上一层薄浆。
7.5.2起绒中出现了经皱印
经皱印除织物本身质量原因外，烘干不匀，含固率过大或织物张力过强时会发生，只要充分烘干及减小织物张力，一般就可以解决。如仍不能解决时，可事先用轧光机进行轧光整理或实施湿润处理（必要时上柔软剂），然后用热拉幅机或烘筒充分烘干。织物表面因软硬不匀引起的经皱，最好在起绒初期先进行梳揉，然后再转入正式起绒作业。
此外要认真检查起绒机的导辊及张力杆是否弯曲或轴承是否损坏等，损坏的部位要及时修理。织物前处理不当、含潮率不匀以及织物对起绒机产生的阻力等环节，都可能成为发生经皱的原因。
7.5.3纬向出现了横档条痕
纬向横档起绒条痕，要看是不是由于纬纱疵点造成的。造成的原因不同，解决的方法也就不一样。纬纱疵点造成的起绒疵点，主要起因于以下几个方面：使用了批号不同的纬纱；纬纱纱支粗细不匀；捻度不匀；织造时纬纱张力不匀；纬纱含潮率不匀以及上浆不匀等。除此之外，还有织物长期存放积压或含潮率不同引起的，针布表面凸凹不平、排列不匀及针布辊旋转不正常等也是造成纬向条痕的原因之一。
解决的方法是，织物表面的绒毛状态相同，因纬纱造成的纬向条痕，较难解决。采用轧光整理后再起绒的方法会有某种程度的改善，但效果仍不理想。绒毛状态表里不一样，若事先轧光整理，增大织物张力再起绒就能得到解决。
7.5.4织物边部与其他部位起绒效果不同
一般织物边部难出绒毛。其原因是织物边部使用了强力纱，或为了防止织造中边纱的切断而改变边部组织规格，因此针在该部分的作用力变差。织造时整经纱的中央部分用直进式，随着向边部的移动逐渐变成曲折式，即使用扩幅器拉幅也不理想。由于织物边部经纱比中央经纱密度大，所以起绒较难。
如果由于织物自身的原因，起绒中边部发生松弛、垂吊、翻卷等现象，只要改变织物张力（一般大张力好），提高难起绒部位针的高度或起绒前实施拉幅及轧光整理就能改善上面种种现象。
7.5.5织物绒面上出现点散状起绒疵点
这种起绒疵点，有时出现在织物表里面的同一地点，状态相同，有时则一面起绒好而另一面起绒差，原因很多，归纳起来有如下几点。
（1）密度大的织物容易发生表里不同的凹凸状态（因部分纱的粗细不匀及捻度不一）
（2）水分、染料、柔软剂、稳定剂的含量不匀。
（3）进行起绒时起绒机滚筒或织物上沾有线绒块物体。
（4）起绒时织物张力不足。匀，烘干时张力不够造成的）。
（5）针布松弛或部分针脱落等。
解决的方法是：
（1）织物进行柔软整理使之平滑。
（2）进行轧光整理。
（3）棉短纤织物起绒时，用起绒机的烘筒充分烘燥。
（4）化纤织物起绒时相反要适当给湿。
（5）增大织物张力。
（6）第一遍进行梳揉起绒，然后进行正式起绒。
（7）充分去除起绒机或织物上的附着物。
（8）起绒机不完备时要进行修理等。
主要是起梳绒针辊上布针皮固定端螺丝钉固定位置不在最边上，布跑偏而被剐成破洞。
解决办法是在换针布时要提醒机修工如果针布不够长时要用针线，人工手缝上，使布针边固定在最端点，同时提醒挡车工注意布不要跑偏。
8．生产工艺示例
8.1生产实例一
8.1.1织物规格
纯棉厚重织物。
8.1.2工艺流程
烧毛→退浆→冷漂打卷→煮漂→丝光→抓剪毛→水洗→染色→后整理→成品
8.1.3起绒工艺
表 厚织物起绒工艺实例(设备:意大利拉法公司拉法抓剪毛机)
第一单元 第二单元 第三单元 第四单元 第五单元
车速：16m/min 车速：16m/min 车速：16.5m/min 车速：16.5m/min 车速：16.5m/min
锡林张力：2.0% 锡林张力：1.8% 锡林张力：2.5% 锡林张力：2.0% 上割刀张力:4.0kg
P:3.0% CP:3.3% P:3.0% P:3.0% P:3.3% CP:3% P:3.0% CP:3.3% 上割刀转速:1000r/min
上割绒深度:0.69mm
P:3.5% CP:3.2% CP:3.0% CP:3.5% 割刀张力:5.0kg P:3.2% CP:3.5%
锡林转速:100r/min 锡林转速:100r/min 割刀转速:1000r/min
割绒深度:0.69mm 锡林转速:100r/min 下割刀张力:5.0kg
下割刀转速:1200r/min
下割绒深度:0.77mm
8.2生产实例二
8.2.1织物规格
涤纶超细纤维织物
8.2.2工艺流程
前处理→染色→烘干→起绒→梳毛→剪毛→辅助整理→定形→后处理→成品
8.2.3起绒工艺
表 摇粒绒起绒工艺参数（双面起绒）
顺序机台号 起毛面 织物张力 顺序机台号 起毛面 织物张力
1# 正面 紧 4# 正面 较紧
2# 背面 紧 5-7# 正面 稍松
3# 背面 稍松
注：设备：台湾元图公司的RA-2032型起毛机；起毛率为36-38；覆针张力为47~49，出布速度40m/min。
8.3生产实例三
8.3.1织物规格
56dtex涤纶长丝经编针织物
8.3.2工艺流程
毛坯织物→拉毛起绒→初定型→前处理→染色→水洗→脱水→复定型→检验→包装进库
8.3.3起绒工艺
设备：意大利拉法拉毛机；起绒次数：二次；车速：第一次：240r/min，第二次：230r/min；布速：第一次：15m/min，第二次：14m/min。
技术关键是头次先按逆毛圈拉毛起绒1次，第二次再按顺毛圈拉毛起绒1次，方能保证质量。
8.4生产实例三
8.4.1织物规格
8.4.2起绒工艺
设备：NC033钢丝起毛机
呢速：8m/min
针辊速度：逆针辊：30m/min，顺针辊：10m/min。
9.1纤维原料多元化
传统起 绒 织物的原料主要是棉、毛、蚕丝、粘胶、腈纶等。而今“回归自然”成为世界纺织潮流，开发天然纤维和绿色织物成为趋势。科研人员研究和开发特种动物纤维，如羊绒、兔毛、驼绒、宝丝绒(即狗绒)等来充实天然纤维的领域。天然彩色棉、丝、毛等的开发促进了起绒织物的绿色化。超细和微细旦纤维，由于其独特优异的内在和外观性能，为新型起绒织物的开发提供了原料。中国纺织科学研究院利用超细旦纤维开发生产的仿桃皮绒织物— 碟翅绸系列产品深受消费者欢迎。环保型的化学纤维Lyocell,Modal等改性纤维素纤维的性能优异，甚至超过了天然纤维。将它们与棉、毛等混纺，可降低起绒织物的原料成本，改善面料的性能，开发新一代超天然特优起绒织物。
9.2织物风格多样化
随着时代的发展，传统的起绒织物已满足不了人们求新、求异的需要口使起绒产品的潮流化、花色多样化、品种丰富化成为发展的必然。由于起绒织物其有遮光、防尘、吸音、保暖、耐脏、质地厚实、手感柔软等特性，近年来起绒织物在装饰范围的应用越来越多，除穿着外，还用于玩具、包装和旅游用品，特别是室内装饰用品。轿车内装饰面料是起绒织物的一个很大的潜在市场。在起绒织物的结构开发方面，结构花式和使用花式线型增多。如立体凹凸、静电植绒、泡泡型、色织灯芯绒等。另外，弹力起绒织物明显增多。
9.3织物整理功能化
通过特种整理改善起绒织物的性能，赋予其新的功能，提高其使用价值，使产品具有更好的服用性能(即舒适性、触感、质感等)、易护理性(即防油、防污、防蛀、防霉、抗皱等)、安全保健性能(即阻燃、抗静电、防辐射、抗菌防臭、活血护肤等)。例如，东华大学通过研究特殊的织物整理剂及织物整理工艺、优化起绒织物的传热性和透气性来改善织物的舒适性，就是一成功的例子。
9.4发展“边缘”品种
“边缘”品种是指既保留起绒织物原有的产品特点，又借鉴其它质料的外形纹理和使用特性，为我所用。发展“边缘”品种，要在“仿”字上下功夫。如:仿动物皮毛，给人以“毛皮”的质料效果心理。用人造丝为原料的灯芯绒，既保留了绒感，又有了丝绸的光亮感。如此一来，为起绒织物的发展提供了新的方向。
9.5采用高新技术
大胆选用纳米材料的织物整理剂，对起绒织物进行后整理，开发具有多种功能的产业用起绒织物。对起绒织物的纤维进行低温等离子改性处理。大力开发起绒织物微胶囊后整理技术，解决起绒织物印染伤害毛绒和花色单一的问题。通过高新技术的应用，可以使传统起绒织物升级换代，使起绒织物更加生机勃勃。
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曾林泉,男,湖南人,1971年生,高级工程师,曾在染厂从事新产品、新工艺开发及生产实践多年,现任佛山伟华化工染料有限公司技术部高级工程师,从事染料开发、应用及相关技术服务工作。
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