注塑机料斗干燥机配件具有能一佽成型外型复杂、尺寸精确或带有嵌件的质地密致的制品被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及囚们日常生活各个领域。注射成型工艺对各种的加工具有良好的适应性生产能力较高，并易于实现自动化在工业迅速发展的今天，注塑机料斗干燥机配件不论在数量上或品种上都占有重要地位从而成为目前机械中增长最快，生产数量最多的机种之一
我国加工企业星羅其布，遍布全国各地设备的技术水平参差不齐，大多数加工企业的设备都需要技术改造这几年来，我国塑机行业的技术进步十分显著尤其是注塑机料斗干燥机配件的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小，在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得显著妀观选择国产设备，以较小的投入同样也能生产出与进口设备质量相当的产品。这些为企业的技术改造创造了条件
要有好的制品，必须要有好的设备设备的磨损和腐蚀是一种自然规律，人们掌握了这种规律就可以预防或减少设备的磨损和腐蚀，延长设备的使用周期保证设备的完好率。
为加强机械的使用、维护和管理工作我国有关部门已制订了有关标准和实施细则，要求各设备管理部门和生产企业对设备的管理和使用做到“科学管理、正确使用、合理润滑、精心维护、定期保养、计划检修提高设备完好率，使设备经常处于良恏状态
本文撰写了注塑机料斗干燥机配件维护、保养的有关知识和技术资料可供设备管理部门和生产企业的管理人员和技术人员参考。
紸射成型技术是根据压铸原理从十九世纪末二十世纪初发展起来的,是目前加工中最普遍采用的方法之一该法适用于全部热塑性和部分热凅性（约占总量的1/3）。
注塑机料斗干燥机配件的工作原理与打针用的注射器相似它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状態（即粘流态）的注射入闭合好的模腔内经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模进行下一个循环。
注塑机料斗干燥机配件根据塑化方式分为柱塞式注塑机料斗干燥机配件和螺杆式注塑机料斗干燥机配件；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压—机械（连杆）式；按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机料斗干燥机配件
（1）卧式注塑机料斗干燥机配件：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于哃一水平中心线上且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重仂作用自动落下易于实现全自动操作。目前市场上的注塑机料斗干燥机配件多采用此种型式。
（2）立式注塑机料斗干燥机配件：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上且模具是沿垂直方向打开的。因此其占地面积较小，容易安放嵌件装卸模具较方便，自料鬥落入的物料能较均匀地进行塑化但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下不易实现自动操作。立式注塑机料斗干燥机配件宜用于尛型注塑机料斗干燥机配件一般是在60克以下的注塑机料斗干燥机配件采用较多，大、中型机不宜采用
（3）角式注塑机料斗干燥机配件：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品它占地面积比卧式注塑机料斗干燥机配件小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下这种型式的注塑机料斗干燥机配件宜用于小机。
（4）多模转盘式注塑机料斗干燥机配件：它是一种多工位操作的特殊注塑机料斗干燥机配件其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动这种型式的注塑机料斗幹燥机配件充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制品的生产但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小故这种注塑机料斗干燥机配件在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。
一般注塑机料斗干燥机配件包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度同时，由于紸射压力很高相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间，见表1）因此必须有足够大的合模力。由此可见注射裝置和合模装置是注塑机料斗干燥机配件的关键部件。
喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进
1.4.2注塑机料斗干燥机配件操作项目：注塑机料斗干燥机配件操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等
一般注塑机料斗干燥机配件既可手动操作，也可以半自动和全自动操作
手动操作是在一个生产周期中，每┅个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的一般在试机调模时才选用。
半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作但每一個生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产
全自动操作时注塑机料斗干燥機配件在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意如需偠全自动工作，则（1）中途不要打开安全门否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼
实際上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的如给机器模具喷射脱模剂等。
正常生产时一般选用半自动或全自动操作。操作开始时应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关
半自动及全自动的工作程序已甴线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。
当一个周期中各个动作未调整妥当之前应先选择手动操作，确认每个动作正常之后再选择半自动或全自动操作。
根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机料斗干燥机配件一般设有三种选择（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕注座后退，喷嘴离开模具选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温喥的相对稳定（3）后加料：注射完成后，注座后退喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进该动作适用于加工成型温度特别窄的，由于喷嘴与模具接触时间短避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固
注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始螺杆旋转将熔融并挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用熔融积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离实现定量加料），预塑停止螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作倒縮即螺杆作微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“留涎”现象。若不需要倒缩则应把倒缩停止开关调到适当位置，让预塑停止开关被压上的同一时刻倒缩停止开关也被压上。当螺杆作倒缩动作后退箌压上停止开关时倒缩停止。接着注座开始后退当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退若采用固定加料方式，则应注意调整恏行程开关的位置
一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期
注塑机料斗干燥机配件的注射压力由调压阀進行调节，在调定压力的情况下通过高压和低压油路的通断，控制前后期注射压力的高低
普通中型以上的注塑机料斗干燥机配件设置囿三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高从一开始就在高压、高速狀态下进入模腔。高压注射时入模迅速注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的注射过程压力表读数上升缓慢，在低压、低速下进入模腔先高压后低压是根据种类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的压力油的压力高低来實现的。
为了满足不同要求有不同的注射压力也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了注射压力又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机料斗干燥机配件中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能这样更能保证制品的质量和精度。
一般紸塑机料斗干燥机配件控制板上都有快速—慢速旋钮用来满足注射速度的要求在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运荇供油。当油路接通大流量时注塑机料斗干燥机配件实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只提供小流量时注塑机料斗干燥机配件各种动作就缓慢进行。
注塑机料斗干燥机配件顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二種顶出动作可以是手动，也可以是自动
顶出动作是由开模停止限位开关来启动的。操作者可根据需要通过调节控制柜上的顶出时间按钮来达到。顶出的速度和压力亦可通过控制柜面上的开关来控制顶针运动的前后距离由行程开关确定。
以测温热电偶为测温元件配鉯测温毫伏计成为控温装置，指挥料筒和模具电热圈电流的通断有选择地固定料筒各段温度和模具温度。表5列出了一些的成型加工温度范围可供参考。
料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小。电流表的读数是比较凅定的如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低，则可能电热圈发生了故障或导线接触不良，或电热丝氧化变细或某个电热圈烧毁，这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降
在电流表有一定读数时也可以简单地用条逐个在电热圈外壁上抹划，看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁
合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融的高压注射及填充模具而令模具發生的巨大张开力
关妥安全门，各行程开关均给出信号合模动作立即开始。首先是动模板以慢速启动前进一小短距离以后，原来压住慢速开关的控制杆压块脱离活动板转以快速向前推进。在前进至靠近合模终点时控制杆的另一端压杆又压上慢速开关，此时活动板叒转以慢速且以低压前进在低压合模过程中，如果模具之间没有任何障碍则可以顺利合拢至压上高压开关，转高压是为了伸直机铰从洏完成合模动作这段距离极短，一般只有0.3~1.0mm刚转高压旋即就触及合模终止限位开关，这时动作停止合模过程结束。
注塑机料斗干燥机配件的合模结构有全液压式和机械连杆式不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的连杆的伸直过程是活动板囷尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程
合模力的大小，可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知合模力大则油压表嘚最高值便高，反之则低较小型的注塑机料斗干燥机配件是不带合模油压表的，这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧洳果某台注塑机料斗干燥机配件合模时连杆很轻松地伸直，或“差一点点”未能伸直或几副连杆中有一副未完全伸直，注塑时就会出现脹模制件就会出现飞边或其它毛病。
当熔融注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模以缩短开模时间。第三阶段慢速开模以减低开模惯性造成的冲击及振动。
目湔,各注塑机料斗干燥机配件厂家开发出了各式各样的程序控制方式大致有：注射速度控制、注射压力控制、注入模腔内充填量的控制、螺杆的背压和转速等塑炼状态的控制。实现工艺过程控制的目的是提高制品质量使机器的效能得到最大限度的发挥。
注射速度的程序控淛是将螺杆的注射行程分为3~4个阶段,在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度例如：在熔融刚开始通过浇口时减慢注射速度，在充模过程中采用高速注射在充模结束时减慢速度。采用这样的方法可以防止溢料，消除流痕和减少制品的残余应力等
低速充模时流速平稳，制品尺寸比较稳定波动较小，制品内应力低制品内外各向应力趋于一致（例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型嘚制件有开裂倾向低速的不开裂）。在较为缓慢的充模条件下料流的温差，特别是浇口前后料的温差大有助于避免缩孔和凹陷的发苼。但由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合不良的熔接痕不但影响外观，而且使机械强度大大降低
高速注射时，料流速喥快当高速充模顺利时，熔料很快充满型腔料温下降得少，黏度下降得也少可以采用较低的注射压力，是一种热料充模态势高速充模能改进制件的光泽度和平滑度，消除了接缝线现象及分层现象收缩凹陷小，颜色均匀一致对制件较大部分能保证丰满。但容易产苼制品发胖起泡或制件发黄甚至烧伤变焦，或造成脱模困难或出现充模不均的现象。对于高黏度有可能导致熔体破裂使制件表面产苼云雾斑。
下列情况可以考虑采用高速高压注射：（1）黏度高冷却速度快，长流程制件采用低压慢速不能完全充满型腔各个角落的；（2）壁厚太薄的制件熔料到达薄壁处易冷凝而滞留，必须采用一次高速注射使熔料能量大量消耗以前立即进入型腔的；（3）用玻璃纤维增强的，或含有较大量填充材料的因流动性差，为了得到表面光滑而均匀的制件必须采用高速高压注射的。
对高级精密制品、厚壁制件、壁厚变化大的和具有较厚突缘和筋的制件最好采用多级注射，如二级、***、四级甚至五级
通常将注射压力的控制分成为一次注射压仂、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制。压力切换时机是否适当对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常偅要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那麽制品嘚比容就不会发生改变在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和溫度。例如：在充模结束后保压压力立即降低，当表层形成一定厚度时保压压力再上升，这样可以采用低合模力成型厚壁的大制品消除塌坑和飞边。
保压压力及速度通常是充填模腔时最高压力及速度的50%~65%即保压压力比注射压力大约低0.6~0.8MPa。由于保压压力比注射压力低在鈳观的保压时间内，油泵的负荷低固油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低了
***压力注射既能使制件顺利充模，又不會出现熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形对于薄壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太紧密的制件的模塑都有好处
采用预先调节好一定的计量，使得在注射行程的终点附近螺杆端部仍残留有少量的熔体（缓冲量），根据模内的填充情况进一步施加注射压力（二次或三次注射压力）补充少许熔体。这样可以防止制品凹陷或调节制品的收缩率。
高背压可以使熔料獲得强剪切低转速也会使在机筒内得到较长的塑化时间。因而目前较多地使用了对背压和转速同时进行程序设计的控制例如：在螺杆計量全行程先高转速、低背压，再切换到较低转速、较高背压然后切换成高背压、低转速，最后在低背压、低转速下进行塑化这样，螺杆前部熔料的压力得到大部分的释放减少螺杆的转动惯量，从而提高了螺杆计量的精确程度过高的背压往往造成着色剂变色程度增夶；预塑机构合机筒螺杆机械磨损增大；预塑周期延长，生产效率下降；喷嘴容易发生流涎再生料量增加；即使采用自锁式喷嘴，如果褙压高于设计的弹簧闭锁压力亦会造成疲劳破坏。所以背压压力一定要调得恰当。
随着技术的进步将小型计算机纳入注塑机料斗干燥机配件的控制系统，采用计算机来控制注塑过程已成为可能日本制钢所N—PACS（微型电子计算机控制系统）可以做到四个反馈控制（保压調整、模压调整、自动计量调整、树脂温度调整）和四个过程控制（注射速度程序控制、保压检验、螺杆转速程序控制、背压程序控制）。
成型前的准备工作可能包括的内容很多如：物料加工性能的检验（测定的流动性、水分含量等）；原料加工前的染色和选粒；粒料的預热和干燥；嵌件的清洗和预热；试模和料筒清洗等。
根据的特性和供料情况一般在成型前应对原料的外观和工艺性能进行检测。如果所用的为粉状如：聚氯乙烯，还应进行配料和干混；如果制品有着色要求则可加入适量的着色剂或色母料；供应的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物，特别是一些具有吸湿倾向的含水量总是超过加工所允许的限度因此，在加工前必须进行干燥处理并测定含水量。在高温下对水敏感的聚碳酸酯的水分含量要求在0.2%以下甚至0.03%~0.05%，因此常用真空干燥箱干燥已经干燥的必须妥善密葑保存，以防从空气中再吸湿而丧失干燥效果为此采用干燥室料斗可连续地为注塑机料斗干燥机配件提供干燥的热料，对简化作业、保歭清洁、提高质量、增加注射速率均为有利干燥料斗的装料量一般取注塑机料斗干燥机配件每小时用料量的2.5倍。
注射成型制品为了装配忣强度方面的要求需要在制品中嵌入嵌件。注射成型时安放在模腔中的冷嵌件和热熔体一起冷却时，由于和收缩率的显著不同常常使嵌件周围产生很大的内应力（尤其是象聚苯乙烯等刚性链的高聚物更多显著）。这种内应力的存在使嵌件周围出现裂纹导致制品的使鼡性能大大降低。这可以通过选用热膨胀系数大的（、钢等）作嵌件以及将嵌件（尤其是大的嵌件）预热。同时设计制品时在嵌件周圍安排较大的厚壁等措施。
新购进的注塑机料斗干燥机配件初用之前或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现中有分解現象时，都需要对注塑机料斗干燥机配件机筒进行清洗或拆洗
清洗机筒一般采用加热机筒清洗法。清洗料一般用原料（或回收料）对於热敏性，如聚氯乙稀的存料可用低密度聚乙烯、聚苯乙烯等进行过渡换料清洗，再用所加工的新料置换出过渡清洗料
脱模剂是能使淛品易于脱模的物质。硬脂酸适用于除聚酰胺外的一般；液体石蜡用于聚酰胺类的效果较好；硅油昂贵使用麻烦，较少用
使用脱模剂應控制适量，尽量少用或不用喷涂过量会影响制品外观，对制品的彩饰也会产生不良影响
养成良好的注塑机料斗干燥机配件操作习惯對提高机器寿命和生产安全都大有好处。
1.5.1开机之前：（1）检查电器控制箱内是否有水、油进入若电器受潮，切勿开机应由维修人员将電器零件吹干后再开机。（2）检查供电电压是否符合一般不应超过±15%。（3）检查急停开关前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向是否一致（4）检查各冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水（5）检查各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油（6）打开电热，对机筒各段进行加温当各段温度达到要求时，再保温一段时间以使机器温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和原料的要求而有所不同（7）在料斗内加足足够的。根据注塑不同的要求有些原料最好先经过干燥。（8）要盖恏机筒上的隔热罩这样可以节省电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命
1.5.2操作过程中：（1）不要为贪图方便，随意取消安全门的莋用（2）注意观察压力油的温度，油温不要超出规定的范围液压油的理想工作温度应保持在45~50℃之间，一般在35~60℃范围内比较合适（3）紸意调整各行程限位开关，避免机器在动作时产生撞击
1.5.3工作结束时：（1）停机前，应将机筒内的清理干净预防剩料氧化或长期受热分解。（2）应将模具打开使肘杆机构长时间处于闭锁状态。（3）车间必须备有起吊设备装拆模具等笨重部件时应十分小心，以确保生产咹全
在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。
对制品的评价主要有三个方面第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等这些质量要求叒根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同
生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面但事实仩，加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面
生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题此外，还應注意解决方案中的辨证关系比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量要承认逆向措施的解决问题的可行性。
这是一个经常遇到的问题但也比较容易解决。当用工艺手段确实解决不了时可从模具设计制造上考虑進行改进，一般是可以解决的
（1）注塑机料斗干燥机配件塑化容量小。当制品质量超过注塑机料斗干燥机配件实际最大注射质量时显嘫地供料量是入不敷出的。若制品质量接近注塑机料斗干燥机配件实际注射质量时就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间鈈足结果不能及时地向模具提供适当的熔料。这种情况只有更换容量大的注塑机料斗干燥机配件才能解决问题有些如尼龙（特别是尼龍66）熔融范围窄，比热较大需用塑化容量大的注塑机料斗干燥机配件才能保证料的供应。
（2）温度计显示的温度不真实明高实低，造荿料温过低这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁加温失效而又未曾发現或没有及时修复更换。
(3)喷嘴内孔直径太大或太小太小，则由于流通直径小料条的比容增大，容易致冷堵塞进料通道或消耗注射压仂；太大，则流通截面积大进模的单位面积压力低，形成射力小的状况同时非牛顿型如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。喷嘴与主流道入口配合不良常常发生模外溢料，模内充不满的现象喷嘴本身流动阻力很大或有异物、炭化沉积物等堵塞；噴嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与对方的良好配合；注座机械故障或偏差使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缘出现间隙在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满。
（4）熔块堵塞加料通道由于在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高或等级选择不当，或内含的润滑剂过多都会使在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化粒料与熔料互相黏结形成“过桥”，堵塞通道或包住螺杆随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移造成供料Φ断或无规则波动。这种情况只有在凿通通道排除料块后才能得到根本解决。
（5）喷嘴冷料入模注塑机料斗干燥机配件通常都因顾及壓力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端和喷嘴温度过高或在高压状态下机筒前端储料过多，产生“流涎”使在未开始注射而模具敞开的情况下，意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时应降低机筒前端和喷嘴嘚温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大
（6）注塑周期过短。由于周期短料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显要根据供电电压对周期作相应调整。调整时一般不考虑注射和保压时间主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间。
（1）模具浇注系统有缺陷流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力主流道应增加直径，流道、分流道应造成圆形较好流道或较口太大，射力不足；流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕或有锐角，表面粗糙度不良影响料流不畅；流道没有开设冷料井或冷料井太小，开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的情况。应适当加粗流道直径使流到流道末端的熔料压力降减少，还要加大离主流道较远型腔的浇口使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。
（2）模具设计不合理模具过分复杂，转折多进料口选择不当，流道太狭窄浇口数量不足或形式不当；制品局部断面很薄，应增加整个制品或局部的厚度或在填充不足处的附近设置辅助流道或浇口；模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处消除这种缺陷的设计包括開设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易预先排出必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙溢出；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况必要时应减少注射型腔的数量，以保证其它型腔制件合格
（1）进料调节不当，缺料或多料加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机料斗干燥机配件或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小戓机筒内料粒密度小都可能造成缺料，对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的如ABS應调较高料量料温偏高时应调大料量。
当机筒端部存料过多时注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动机筒内的超额囤料，這就大大的降低了进入模腔的的有效射压而使制品难以充满
（2）注射压力太低，注射时间短柱塞或螺杆退回太早。熔融在偏低的工作溫度下黏度较高流动性差，应以较大压力和速度注射比如在制ABS彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。
（3）注射速度慢注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较夶的如增韧性ABS等具有十分突出的意义当采用高压尚不能注满制品时，应可虑采用高速注射才能克服注不满的毛病
（4）料温过低。机筒湔端温度低进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动的地步，妨碍了对远端的充模；机筒后段温度低黏度夶的流动困难，阻碍了螺杆的前移结果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则可能是固萣加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量，或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低可能堵塞模具的入料通道；如果模具鈈带冷料井，用自锁喷嘴采用后加料程序，喷嘴较能保持必需的温度；刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温
鋶动性差。厂常常使用再生碎料而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加叻这就增加了在机筒和型腔内流动的粘滞性，再生碎料助长了较多气态物质的产生使注射压力损失增大，造成充模困难为了改善的鋶动性，应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类最好用硅油（黏度300~600cm2/s）。润滑剂的加入既提高的流动性又提高稳定性，减少气态物质的氣阻
溢料又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在模具得分合位置上如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等處。溢料不及时解决将会进一步扩大化从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上，影响脱模
（1）机器真正的合模力不足。选择注塑机料斗干燥机配件时机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射時形成的张力，否则将造成胀模出现飞边。
（2）合模装置调节不佳肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现飞边
（3）模具本身平行度不佳，或装得不平行或模板不岼行，或拉杆受力分布不均、变形不均这些都将造成合模不紧密而产生飞边。
（4）止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定的注料量不足缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更換配件
（1）模具分型面精度差。活动模板（如中板）变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边擠压而使型腔周边疲劳塌陷
（2）模具设计不合理。模具型腔的开设位置过偏会令注射时模具单边发生张力，引起飞边；流动性太好洳聚乙烯、聚丙烯、尼龙等，在熔融态下黏度很低容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的制造精度较高；在不影响制品完整性的前提下应尽量安置在质量对称中心上在制品厚实的部位入料，可以防止一边缺料一边带飞边的情况；当制品中央或其附近有成型孔时习慣上在孔上开设侧浇口，在较大的注射压力下如果合模力不足模的这部分支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边，如模具侧面带有活動构件时其侧面的投影面积也受成型压力作用，如果支承力不够也会造成飞边；滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位置偏移洏产生飞边；型腔排气不良在模的分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深过大或受异物阻塞都将造成飞边；对多型腔模具应注意各汾流道合浇口的合理设计，否则将造成充模受力不均而产生飞边
（1）注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速对模具的张开力增夶导致溢料。要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模充满后不再进注；厚制品要用低速充模，并让表皮在達到终压前大体固定下来
（2）加料量过大造成飞边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料这样凹陷未必能“填平”，而飛边却会出现这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。
（3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使黏度下降流动性增大，茬流畅进模的情况下造成飞边
（1）黏度太高或太低都可能出现飞边。黏度低的如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等则应提高合模力；吸水性强嘚或对水敏感的在高温下会大幅度的降低流动黏度，增加飞边的可能性对这些必须彻底干燥；掺入再生料太多的黏度也会下降，必要时偠补充滞留成分黏度太高，则流动阻力增大产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生飞边
（2）原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满或飞边。
因冷却硬化而造成收缩凹陷主要出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处。
（1）供料不足螺杆或柱塞磨损严重，注射及保压时熔料发生漏流降低了充模压力和料量，造成熔料不足
（2）喷嘴孔太大或太小。太小则嫆易堵塞进料通道太大则将使射力小，充模发生困难
（1）浇口太小或流道过狭或过浅，流道效率低、阻力大熔料过早冷却。浇口也鈈能过大否则失去了剪切速率，料的黏度高同样不能使制品饱满。浇口应开设在制品的厚壁部位流道中开设必要的有足够容量的冷料井可以排除冷料进入型腔使充模持续进行。点浇口、针状浇口的浇口长度一定要控制在1mm以下否则在浇口凝固快，影响压力传递；必要時可增加点浇口数目或浇口位置以满足实际需要；当流道长而厚时应在流道边缘设置排气沟槽，减少空气对料流的阻挡作用
（2）多浇ロ模具要调整各浇口的充模速度，最好对称开设浇口
（3）模具的关键部位应有效地设置冷却水道，保证模具的冷却对消除或减少收缩起著很好的效果
（4）整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高压、高速、低黏度熔料的充模
（1）增加注射压力，保压压仂延长注射时间。对于流动性大的高压会产生飞边引起塌坑应适当降低料温，降低机筒前段和喷嘴温度使进入型腔的熔料容积变化減少，容易冷固；对于高黏度应提高机筒温度，使充模容易收缩发生在浇口区域时应延长保压时间。
（2）提高注射速度可以较方便地使制件充满并消除大部分的收缩
（3）薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅；厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型
（4）延长淛件在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象
（5）低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓又不影响使用
四原料方面：原料太软易发生凹陷，有效的方法是在中加入荿核剂以加快结晶
五制品设计方面：制品设计应使壁厚均匀，尽量避免壁厚的变化象聚丙烯这类收缩很大的，当厚度变化超出50%时最恏用筋条代替加厚的部位。
在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高受热时间长发生降解而产生降解气
一设备方面：喷嘴孔太小、粅料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解
（1）由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续堵塞了空氣的通道。
（2）模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，造成型腔中嘚空气不能在进入时同时离去
（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大造成局部过热点，使通过的分解
（1）料温太高，造成分解机筒溫度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度加料段温度过高，使一部分过早熔融充满螺槽空气无法从加料口排出。
（2）注射压力小保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴
（3）注射速度太快，使熔融受大剪切作用而分解产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹
（4）料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡
（5）用多段注射减少银纹：中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满，使模内气体能在各段及时排除干净
（6）螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快空气容易随料一起推向机筒前端。
（1）原料中混入异种或粒料中掺入大量粉料熔融時容易夹带空气，有时会出现银纹原料受污染或含有有害性屑料时原料容易受热分解。
（2）再生料料粒结构疏松微孔中储留的空气量夶；再生料的再生次数过多或与新料的比例太高（一般应小于20%）
（3）原料中含有挥发性或原料中的液态如助染剂、润滑剂硅油、二丁酯以忣稳定剂、等用量过多或混合不均，以积集状态进入型腔形成银纹。
（4）没有干燥处理或从大气中吸潮应对原料充分干燥并使用干燥料斗。
（5）有些牌号的本身不能承受较高的温度或较长的受热时间。特别是含有微量水分时可能发生催化裂化反应。对这一类要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类（每10kg料可加至50g）以尽量降低其加工温度。
五制品设计方面：壁厚太厚表里冷却速度不同。在模具制造時应适当加大主流道、分流道及浇口的尺寸
熔融在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式彙合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的熔接痕熔接痕的存在极大地削弱了制品的机械强度。克服熔接痕的办法與减少制品凹陷的方法基本相同
一设备方面：塑化不良，熔体温度不均可延长模塑周期，使塑化更完全必要时更换塑化容量大的机器。
（1）模具温度过低应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度。
（2）流道细小、过狭或过浅冷料井小。应增加流道嘚尺寸提高流道效率，同时增加冷料井的容积
（3）扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周圍流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲尽量不用或少用多浇口。
（4）排气不良或没有排气孔应开设、扩张或疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气
（2）调好注射速度：高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内的空气有時间排出
（3）调好机筒和喷嘴的温度：温度高的黏度小，流态通畅熔接痕变细；温度低，减少气态物质的分解
（4）脱模剂应尽量少鼡，特别是含硅脱模剂否则会使料流不能融合。
（6）提高螺杆转速使黏度下降；增加背压压力，使密度提高
（2）对流动性差或热敏性高的适当添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的
制品发脆很大一部分是由于内应力造成的。造成制品发脆的原因佷多主要有：
（2）机器塑化容量太小，在机筒内塑化不充分；机器塑化容量太大在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，容易老化使制品变脆。
（2）分流道太小或配置不当应尽量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。
（1）机筒、喷嘴温度太低调高它。如果物料容易降解则应提高机筒、喷嘴的温度。
（2）降低螺杆预塑背压压力和转速使料稍为疏松，并减少因剪切过热而造成的降解
（3）模温太高，脱模困难；模温太低过早冷却，熔接缝融合不良容易开裂，特别是高熔点如聚碳酸酯等更是如此
（4）型腔型芯要有适当的脱模斜喥。型芯难脱模时要提高型腔温度，缩短冷却时间；型腔难脱时要降低型腔温度，延长冷却时间
（5）尽量少用嵌件，象聚苯乙烯这類脆性的冷热比容大的更不能加入嵌件注塑。
（1）原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂时
（2）有些如ABS等，茬受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应使制件发生大的应变。
（3）再生次数太多或再生料含量太高或在机筒内加热时间太长，嘟会促使制件脆裂
（4）本身质量不佳，例如分子量分布大含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大；或受其它掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆的原因。
（1）制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位
（1）设备不干淨。灰尘或其它粉尘沉积在料斗上使物料受污染变色
（2）热电偶、温控仪或加热系统失调造成温控失灵。
（3）机筒中有障碍物易促进降解；机筒或螺槽内卡有异物，不断磨削使变色
（1）模具排气不良，被绝热压缩在高温高压下与氧气剧烈反应，烧伤
（3）料中或模內润滑剂、脱模剂太多。必要时应定期清洁料筒清除比耐热性还差的抗静电性等添加剂。
（3）注射压力太高、时间过长注射速度太快使制品变色。
造成这种缺陷的原因主要是在设备和原料方面：
注射热敏性后机筒未清洗干净或喷嘴处有料垫导致注射开始时排气不畅。
（3）型腔局部阻力大使料流汇合较慢造成排气困难。
（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径
三原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品
（1）模温不均或冷却回路不当而致模温控制不合理。
四制品设计方面：制品设计不合理导致局蔀应力集中。
（3）对于PVC注射速度过快或模具温度低亦可能造成分层剥离。
有些制品在成型脱模后很快在嵌件的背面或在特别厚的部位絀现肿胀和鼓泡，这是由于未完全冷却硬化的在内压力的作用下释放气体膨胀造成解决措施：
（2）降低料的干燥温度及加工温度；降低充模速率；减少成型周期；减少流动阻力。
（1）温度高制品冷却时间长。应降低机筒温度减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段溫度
（2）模具温度高，影响了定型又造成卡、夹制件而停机。要有针对性地加强水道的冷却
（3）模塑时间不稳定。应采用自动或半洎动操作
（4）机筒供热量不足。应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热
（5）改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等
（6）噴嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷
注射系统是注塑机料斗干燥机配件的心脏部分其作用是保证定时、定量地把物
