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中国福建省福州市仓山区奥体阳光天地G2-1132 邮编：350028HACCP计划中关键控制点(CCP)制定的适宜性和充分性
何谓关键控制点（下简称CCP）？可以从两层来理解：首先是这个点在某个食品生产过程中，是要能起到控制作用的，控制对象包括生物、化学或物理的危害；其次理解为这一个点失控将导致不可能接受的健康危险，或者理解为一个显著危害只有在一个才能控制，而以后无法控制的。这样的一个点或环节或步骤或工序就是关键控制点。
确定关键控制点是HACCP七个原理的核心，如果CCP确定过多，会增加不必要的工作理，过少将导致影响食品安全的环节未全部识别，因此，食品加工企事业建立HACCP体系时，在前期策划阶段，应采用科学的方法，合理确定CCP。 目前，随着HACCP体系审核的案量增加，我们发现食品加工企业对CCP制定上存在着一些误区，致使关键控制点制定的适宜性和充分性不够，下面结合案例和大家探讨如下。
A企业是一个糖果制造厂，于2000年建立并实施了ISO9000体系，目前企业又策划了HACCP体系并申请谁，审核员在第一阶段的现场审核中，发现现场生产过程中需要添加色素等化合物：人工合成的色素使用不当会给人体造成健康危害加致畸、突变等，审核员考虑到后道加工无法控制这些化学残留物质以及我国有关食品添加剂卫生标准等法规要求，判定配料司称工序为关键控制点，查工厂HCAAP计划，没有对此过程识别为关键控制点，工厂的HACCP小组解释是：我们在ISO9000体系中已经作为关键工作，所以没有作为关键控制点。审核员参考了企业的ISO9000体系程序文件，发现对该工序的要求是检验物料品种使用的正确性和称量的准确性，缺少HACCP体系所要求的对该色素添加点建立关键限
值（要依据我国以及各进口国不同标准要求）、确定该关键控制点的监控程序以及偏离该关键控制点的纠偏措施，可以看出同一个工序ISO9000体系和HACCP体系所强调的重点和控制的深度是不同的，审核员认为目前仅仅以ISO9000程序对这一点的控制是不充分和不够严格的，审核员建议企业将该工序列入HACCP计划中的关键控制点，并在原有的ISO9000体系基础上融合运行。
审核体会：
对关键过程ISO9000体系和HACCP体系所强调的重点和控制的深度有所不同，不能因为有了ISO9000体系，相关的关键过程不确定为关键控制点从而不纳入HACCP计划中。
B企业是一家蔬菜加工企业，在申请HACCP体系谁中有一种产品为冻干青花菜，审核员从工厂的HACCP计划中得知该产品的生物危害确定为显著危害，那么控制这种危害的关键点或者关键工序是那一个呢？首先看一下冻干青花菜的工艺流程：
物料冻结→捕水器制冷→向干燥箱投料→抽真空→电加热→出料→真空包装→金属探测→装箱→贮存工厂的冻干青花菜HACCP计划是将电加热作为关键控制点，将温度70℃、时间2分钟作为控制微生物危害的关键限值，审核员要求工厂HACCP小组提供证据表明该点温度和时间能将生物危害消除或降低到可接受水平，HACCP小组不能提供，审核员通过查阅相关书籍，发现这样的温度和时间范围设定，主要是进一步干燥产品并考虑使已经干燥的产品不会因为过热而变性，这一步的工序的目的并非是为了杀菌；HACCP小组也同意审核员的观点，工厂通过询问专家，确定了控制冻干青花菜微生物危害的关键限值是水活度＜0.6，而控制水活度＜0.6的关键工序应该为抽真空+电加热，应该在两个工序各
设立一个关键控制点，通过两个关键控制点可以用于控制同一种危害。
审核体会：要充分考虑关键控制点危害消除或危害降低之间的对应关系，判定CCP要有充分的依据（专家意见、出版书籍等），要避免主观臆断，不能将保障产品质量（如外观的色泽、风味、口感等）关键工序误认为就是控制显著危害的关键点，尽管在有些情况下两者可能是合二为一的。
C企业是一家甜炼乳生产厂家，所用设备自原料投入起，至无菌灌装封口工序止，均采用管道原位清洗（CIP）的方式进行清洗消毒。审核员查工厂甜炼乳HACCP计划，发现没有将CIP作为关键控制点列入该HACCP计划，工厂HACCP小组的人员说：我们培训HACCP知识时，老师说过CCP点太多反而失去重点，审核员认为，如果是不必要的点被确定为关键控制点的确会导致HACCP计划失去重点，那么CIP点是否就是不必要考虑的呢？审核员根据现场查看、有关人员交流以及所得到的资料依据，考虑到CIP过程既可能有不适当的清洗造成设备、管道中细菌残留，也可能有不适当的的清洗造成设备、管道中的清洗剂（强酸、强碱）残留，这些生物性危害和化学性危害只有在该清洗过程才能控制，而以后的工序或步骤是无法控制的，因此审核员提出了异议。工厂的HACCP小组解释说：这些清洗我们都有电脑程序设定的，都有措施的，但审核员查看现场，发现程序设定中其中清洗时间是手工操作的，查最近的CIP记录，发现不仅酸洗、碱洗的时间要少于程序的规定，而且发现有设备漏气、漏水、酸缸回液坏掉的记录，却没有证据表明采取了相关的措施，审核员认为不把CIP作为关键控制点是不能保证CIP受控效果的。
审核体会：如果工厂关键控制点的定位和审核员判定的有所不同，审核员要与HACCP小组讨论交流，要求他们说明理由，如果工厂不能使审核员信服该点
的显著危害在后续的工序中消除或减低到可接受水平，审核员应该作为问题提出以帮助工厂HACCP体系改进；要认识到，关键控制点不能因为有了保障措施就可以不去识别和设定。
——谈加工流程图在HACCP计划制定中的重要意义
HACCP计划在制定之前，一个重要的工作就是绘制加工流程图(加工流程图是描述企业从原料接受到产品储运的整个加工过程，以及有关配料等辅助加工步骤）。本人在对企业时行HACCP审核后，反思有些加工过程危害分析不到位或分析缺失的问题，可以追溯到前期工作中流程图的制定情况。现将审核体会整理如下，以期抛砖引玉。
加工流程图在企业制定HACCP计划的意义在于：（1）由于流程图覆盖了加工的步骤和环节，给HACCP小组和审核员提供了完整的概念，是一个重要的视觉工具。（2）一个完整的流程图，如果覆盖了所有的过程，就为HACCP小组识别加工过程中的潜在风险、全面分析相关危害奠定了基础。（3）流程图的不完整性， 将会导致HACCP小组疏忽某一加工过程的危害分析、甚至可能导致遗漏显著的安全危害，它将影响的是企业危害分析的有效性。
审核某食品加工厂，其前加工环节描述为：原料验收一漂洗等。审核员来到加工车间，针对这两个环节对照加工流程图进行再确认时发现，原料验收后并非马上漂洗加工等，而是储存在池中，时间可长达数月甚至一年，储存期间原料偶有漂浮起来，被工人视为不合格品清除掉，审核员通过和现场人员交流，确定前加工环节实验应为：原料验收——原料储存——漂洗等，但这一储存步骤未能在企业的加工流程图中得到识别，其中的潜在危害也未在HACCP计划中得以分析（如盐浓度不达要求、或与空气隔离不够导致微生物繁殖而产生原料腐败
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HACCP计划关于大豆产品控制
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HACCP计划修改需要验证吗
(平安是福)
在线时间683 小时
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该用户从未签到
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高级会员, 积分 1017, 距离下一级还需 183 积分
大家好！我公司是速冻蔬菜生产厂家，我们以前的HACCP计划中的CCP2点监控的是温度和时间，但是上次评审员来评审的时候提出时间的监控应改为监控链条的转速，因为我们在漂烫过程中产品是通过传送带传送的。所以要求我们修改文件。请问老师们，一定要修改吗？修改后是不是应该有确认和验证啊？有没有和我们的产品是一样的，能够提供一个范本参考一下啊？谢谢！
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同问，看高人作答
在线时间237 小时
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签到天数: 83 天[LV.6]常住居民II
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一般来说，CCP点上监控的对象变化了，需提供新的确认及验证的数据。由时间监控转为链条转速，我的理解也就是链条电机的转速，链条电机上有调节转速的变频器，可更直观的控制电机转速，也就控制了链条的转速，相对的也就控制了时间。
在线时间1695 小时
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签到天数: 189 天[LV.7]常住居民III
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本帖最后由 zhglee 于
10:32 编辑
个人觉得不改也行，这个控制点智者见智仁者见仁，主要看审核老师的认识和判断。实际上控制时间也没有错，时间控制通知控制电机的转速来实现也没有错，这个不是太明确。我举一个比较明显的例子，如控制杀菌温度是通过蒸汽阀门的开度来实现的，我们把杀菌这块的控制点定为蒸汽阀门开度显然不合适。
& &如果确实需要修改，那么肯定需要验证。
(平安是福)
在线时间683 小时
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该用户从未签到
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版主说的不错，确实是仁者见仁智者见智，以前几位审核老师来都没提出这个问题，但是这次这个老师来就认为只能控制电机频率，不能控制时间，所以现在要改文件。
在线时间9258 小时
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签到天数: 76 天[LV.6]常住居民II
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如果修改了当然需要验证了。
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该用户从未签到
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我感觉修改比较好，控制时间的话，同一段时间转速不同的话结果会不同
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签到天数: 2 天[LV.1]初来乍到
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肯定要改啊，是要能直接观察的
在线时间50 小时
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转速相对于时间更易观察，更符合关键限值的特点。
在线时间233 小时
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我觉得需要确认
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签到天数: 766 天[LV.10]以坛为家III
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ccp的cl值变更了，，需要验证
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在线时间791 小时
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签到天数: 4 天[LV.2]偶尔看看I
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这个好办&&可以做一个链条转速与时间对应表&&不就完美解决了嘛&&变频器设定值与对应时间做一对照表就OK&&没必要动文件
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