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太钢降低烧结固体燃料消耗的措施及效果
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一些国家用熟料熔剂代替生料熔剂
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一些国家用熟料熔剂代替生料熔剂
　　一些国家，如苏联、日本、西德、法国等采用添加石灰代替石灰石。由于氧化铁与氧化钙在较低温度下进行反应，产生易熔铁酸钙，使烧结温度降低，对降低固体燃料消耗有利。苏联扎波罗热烧结厂的经验表明，在用生石灰代替 以上的石灰石时，一方面由于减少了石灰石分解所需的热量，节省了固体燃料；另一方面生石灰的加入，由于其催化活性作用，活化了燃料的燃烧过程，提高了燃料的反应能力，增加了燃烧速度，降低了燃料的燃点，从而使总热耗降低。法国 迪迪尔等人在试验室和烧结机上的试验表明，添加 生石灰，固体燃料消耗降低 公斤吨烧结矿。
　　转炉渣除含有铁、锰成分外，还含有 以上的氧化钙和氧化镁。烧结中加入转炉渣代替部分石灰石，由于减少了石灰石分解的热耗，固体燃料消耗降低。螺旋比利时希德玛烧结机混合料中加入 公斤吨烧结矿转炉渣作熔剂，石灰石、白云石的总耗量仅公斤吨烧结矿。英国雷德卡烧结厂利用转炉渣和生石灰作为 和 的主要来源，使熔剂分解热在总热耗中仅占 。应该指出，由于转炉渣含有一定的磷，其添加量受到生铁含磷要求的限制。
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【简单介绍】
宁夏锅炉助燃剂品牌供应商　　本产品1993年通过国家组织的专家评审鉴定：XQ燃煤助燃剂对解决我国是量大面广的燃煤工业锅炉的节煤及环保问题具有重要意义，在节能环保效果上处于领先地位，该成果已获国内贸易部1994年科技进步奖，被评为我国“八五优秀科技成果"。
【详细说明】
公司名称；廊坊市蓝星化工有限公司免费咨询电话；400-832-5558 & & & &颜经理传真；宁夏锅炉助燃剂品牌供应商锅炉助燃剂厂家该产品研发的核心技术是以原位催化助燃理论为基础，采用催化合成技术和纳微理化技术，及其在煤粉表面的分散附着技术有机结合，从而实现了理论与技术的突破，较好地满足了炼铁企业降耗增效的部分要求。理化指标 内容&指标外观&浅灰色、灰色、灰黑色或红色粉末粒度（目）70—150&PH值7～8密度（g/cm3）1.2&0.1&有效成分含量≥98％性能与作用1、维持适宜的理论燃烧温度理论燃烧温度过低时，煤粉的燃烧就会不充分，并且容易导致炉凉；燃烧温度过高时又易造成炉况不顺，进而产生崩料和悬料。本品中由于含有增氧剂、催化裂解助燃剂，因此，能够较好地起到催化裂解气化煤粉燃烧速度，增加煤粉燃烧时气相中氧的浓度，使燃烧速度加快、燃烧效率提高、温度体积动能增强，热滞后现象降低，理论温度得到有效维持。2、提高煤气间接还原能力由于产品中含有催化裂解剂，因此，使用中能够促使高炉煤气中的H含量增多，因H的还原能力和渗透能力强，黏度小扩散速度快，导热性能好，使中心气体能够得到很好发展，炉缸工作更加活跃，对矿石加热的速度明显加快，间接还原能力强，置换比提高，喷煤量增加、焦比下降。3、强化焦炭的骨架作用由于产品中含有固熔剂，因此，使用中对碱金属，特别是K2O、Na2O有极强的吸附包熔能力，并与其形成共熔体，从而抑制K2O、Na2O被C还原成K、Na元素。因为K、Na气化后能强化焦碳的气化反应能力，使焦炭强度受到破坏，造成料柱透气性恶化。同时K2O、Na2O等碱金属氧化物在高炉内能降低矿石的软化温度，使矿石尚未充分还原就熔化滴落，使高炉下部的直接还原热量被大大消耗，同时还能引起球团矿异常膨胀而导致的严重粉化。液固态碱金属氧化物粘附在炉衬上，不仅使炉墙严重结瘤，而且还直接破坏炉衬。喷吹煤中加入本品后，能够有效解决碱金属对焦炭和高炉的破坏作用，使炉况顺行、产量相对提高。用法与用量1、用法：在原煤仓处用本公司专用给设备，将本品按比例和使用要求同原煤一起送入中速磨，然后通过储煤罐再由喷枪喷入高炉。2、用量：按原煤量的5‰配加。应用效果1、降低焦比：可降低高炉综合焦比5—8kg以上。2、提高高炉煤气利用率1％以上。3、改善铁水质量、降纸环境污染；有效降低铁水含硫 量、高炉粉尘含碳量。强化烧结增效剂、燃煤锅炉助燃剂、锅炉专用烧结剂 的详细介绍强化烧结增效剂、燃煤锅炉助燃剂、锅炉专用烧结剂强化烧结增效剂的技术原理及性能& & & & 强化烧结增效剂是由清华大学河间市百珂达化工建材有限公司研制开发的高科技节能增效产品，其各项指标均为国际先进水平。该产品的技术性能如下：& & & & 强化烧结增效剂是以低温烧结和燃气化助燃理论为基础，在实验室试验取得成功之后，1999年9月又大胆在冶金烧结工艺进行了工业现场试验，获得成功。这一新产品的研制开发拓展了我公司90年研制开发的ZH-102强化烧结增效剂的适用领域，该产品不仅解决了铁精矿烧结工艺的传统强化措施（低温烧结、小球烧结、燃料分加等）存在的弊端，同时也攻克了传统添加剂应用方面生产综合负值的问题。该产品主要由燃气化剂、增氧剂、助燃剂、增强剂、阻凝剂和超细粉末稳定剂组成，根据配方按比例配料后，经机械混合、研磨烘干、分装而成，生产过程中不产生任何污染。在烧结混合料中添加少量的ZH-102强化烧结增效剂后，对燃料的气化燃烧反应起到一定的催化作用，可降低烧结用固体燃料的消耗，加快烧结过程燃烧速度，提高烧结机的利用系数，增加烧结矿产量和强度，同时可降低烧结尾气中二氧化硫的含量，为企业创造良好的经济效益和社会效益，本产品获2000年清华大学科研成果奖，并颁发证书。一、强化烧结增剂的物理特征外观 棕红色超细粉末粒度（通过80目） 100%&比重（g/cm3） 1.2&水烧结剂 强化烧结剂 铁精矿烧强剂（铁精矿烧结剂）：强化烧结剂1、助燃。可对固体燃料的气化燃烧起催化助燃作用，特别是对固定燃料中非碳物质的催化作用更强，增加固体燃料的反应活性，使烧结过程燃烧带温度提高，有利于矿化反应的进行，能产生极多的液相。2、提高烧结剂利用系数。实验证明燃烧速度与供氧强度成正比，烧结剂中的富氧离子加快了碳的燃烧速度，提高了燃烧效率，同时由于烧结剂的加入有利于造球颗粒而改变料层的透气性，使传热速度加快，垂直烧结速度提高，产量提升，同时，含粉率的降低，强度的提高使成品率上升，返矿率下降，产量相应提高。3、提高烧结矿强度和成品率。由于增强剂和稳定剂的加入，改善了生成液相的数量和性质。增加了湿润性良好的胶结相，同时，增效剂的加入为厚料低碳烧结创造了条件，有利于低温烧结的顺利实现，使烧结矿中铁酸钙含量增加，强度得以提高，成品率上升。烧结剂 强化烧结剂 铁精矿烧强剂4、降低FeO含量。华清水处理公司固体燃料消耗的降低是FeO含量降低的重要因素，同时由于烧结剂的加入给烧结料层增加了适量氧离子，缓解了碳粒附近的供氧不足，降低了CO浓度，减少了还原气氛，增强扩大了氧化气氛，抑制降低了FeO的生成。公司固体燃料消耗的降低是FeO含量降低的重要因素，同时由于烧结剂的加入给烧结料层增加了适量氧离子，缓解了碳粒附近的供氧不足，降低了CO浓度，减少了还原气氛，增强扩大了氧化气氛，抑制降低了FeO的生成。
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降低海鑫烧结厂固体燃料消耗的基础研究
【摘要】：烧结矿占入炉含铁原料的70%～90%,在钢铁联合企业中,烧结生产的燃料消耗占10%～15%,而在烧结过程能量平衡中,固体燃料(焦粉和无烟煤)消耗占80%左右。这表明固体燃料是烧结能耗的重要组成部分,对烧结生产的技术经济指标有很大影响,降低固体燃料消耗是降低烧结工序能耗的关键,同时对降低烧结矿乃至其它钢铁产品的成本将具有重大意义。
论文针对海鑫钢铁公司烧结厂固体燃料消耗指标偏高的问题,结合现有原料、燃料为条件,对海鑫钢铁公司烧结厂360m~2烧结机的工艺现状进行了统计分析;对现行工艺进行了热平衡测定;通过计算分析了混合料料温、预热空气温度、烧结矿物理热回收率、混合料中水分含量、生石灰配加量对固体燃料消耗的影响规律;研究了6种焦粉粒度组成对烧结过程,料层透气性及固体燃料消耗的影响;拟合了混合料的平均粒度(d平均)、制粒性指数(GI)及料层透气性指数(KD)三者之间的关系;以此为基础,提出建议措施并部分实施。对采取节能措施前后烧结矿的冷态机械强度(转鼓指数),冶金性能(还原性、低温还原粉化率、软化熔滴性)进行了对比分析。
试验结果表明:随着焦粉中较细粒级(0.63mm)百分比的减少,焦粉平均粒径的增大(1.23mm提高到2.47mm),固体燃料消耗逐渐降低(从52 kg/t降低到44kg/t),原始料层中空气流量从250 m~3/h增加到320 m~3/h,烧结机利用系数从1.25 t /(m~2·h)提高到1.45 t /(m~2·d),烧结矿的成品率也从76.0%提高到82%。
海鑫钢铁公司烧结厂360m~2烧结机在控制焦粉粒度组成、改善料层透气性和烧结工序余热利用等方面措施的实施,生产实践结果表明,烧结过程焦粉消耗稳定在53.27～55.06kg/t之间,高炉槽下返矿率稳定在23.12%～24.02%之间,烧结机作业率保持在88.79%～89.78%之间。
【关键词】：
【学位授予单位】：西安建筑科技大学【学位级别】：硕士【学位授予年份】：2011【分类号】：TF046.4【目录】：
ABSTRACT4-9
1 绪论9-24
1.1 钢铁工业中烧结生产概况10-15
1.1.1 烧结的作用及意义10-11
1.1.2 国内烧结生产现状11-14
1.1.3 海鑫钢铁公司烧结生产现状14-15
1.2 降低烧结固体燃料消耗的研究概况15-17
1.2.1 烧结工序能耗分析15-16
1.2.2 烧结固体燃料消耗水平及现状16-17
1.2.3 降低烧结固体燃料消耗的措施17
1.3 影响烧结固体燃料消耗的因素17-22
1.3.1 燃料粒度及分布对固体燃料消耗的影响18-19
1.3.2 烧结混合料温度对固体燃料消耗的影响19-20
1.3.3 烧结料层厚度对固体燃料消耗的影响20-21
1.3.4 烧结混合料成分对固体燃料消耗的影响21-22
1.4 本课题的主要研究内容及目的意义22-24
1.4.1 本课题的主要研究内容22-23
1.4.2 本课题的目的和意义23-24
2 海鑫公司的烧结能耗情况统计分析24-40
2.1 烧结技术经济指标统计分析24-28
2.1.1 海鑫360m~2烧结机情况24-27
2.1.2 国内装备360m~2烧结机企业情况27-28
2.2 烧结机热平衡测定及计算28-33
2.3 热平衡测定结果及讨论33-38
2.3.1 烧结混合料温度对烧结固体燃料消耗的影响34-35
2.3.2 预热空气温度对烧结固体燃料消耗的影响35
2.3.3 不同烧结矿物理热回收率对烧结固体燃料消耗的影响35-37
2.3.4 混合料中水分含量对烧结固体燃料消耗的影响37
2.3.5 生石灰配加量对烧结固体燃料消耗的影响37-38
2.4 烧结机漏风率测定及计算38-39
2.5 本章小结39-40
3 降低烧结过程固体燃料消耗的试验研究40-63
3.1 海鑫烧结原燃料的性能研究40-44
3.1.1 原燃料的化学成分40
3.1.2 原燃料的物理性能40-44
3.2 改善燃料粒度组成44-49
3.2.1 试验方法44-46
3.2.2 烧结试验结果及讨论46-49
3.3 改善烧结料层透气性49-55
3.3.1 试验方法49-50
3.3.2 试验结果及讨论50-55
3.4 烧结工序余热利用55-56
3.5 针对海鑫烧结节能的建议措施56-61
3.6 本章小结61-63
4 采取节能措施前后海鑫烧结矿机械性能和冶金性能对比63-78
4.1 烧结矿机械性能的测定63-65
4.1.1 试验原理和装置63
4.1.2 试验方法63-64
4.1.3 采取节能措施前后对烧结矿转鼓强度的影响64-65
4.2 烧结矿还原性能测定65-70
4.2.1 试验原理和装置65-67
4.2.2 试验方法67-68
4.2.3 采取节能措施前后对烧结矿还原性的影响68-70
4.3 烧结矿低温还原粉化指数测定70-74
4.3.1 试验原理和装置70-71
4.3.2 试验方法71-72
4.3.3 采取节能措施前后对烧结矿RDI的影响72-74
4.4 烧结矿软熔与熔滴性能测定74-76
4.4.1 试验原理和装置74
4.4.2 试验方法74-75
4.4.3 采取节能措施前后对烧结矿软化熔滴性能的影响75-76
4.5 本章小结76-78
5 烧结生产过程综合分析78-82
5.1 高炉生产对烧结矿的要求78
5.2 海鑫高炉不顺的原因分析及其对烧结节能的影响78-79
5.3 海鑫生产实践79-81
5.4 本章小结81-82
6 结论82-84
参考文献85-89
附录：读硕士学位期间发表论文89
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