对切削宽度 ae 进行选择设计。一般而言，ae 设计需要与刀具直径 d 成正比关系，而与切削深度要成反比关系。在经济型数控加工设计中， ae 的取值范围为：ae=(0.6 ～ 0.9)Dc，这个范围是较为经济实惠的。对切削速度 Vc 进行选择设计。对切削速度 Vc 的进行有效选择与设计能够有效提升生产的效率。Vc 的选择与设计与刀具耐用度有很大的关系。如果 Vc 不断增大，刀具就会承受极大的压力，耐用度急剧下降，因此 Vc 的选择主要与刀具耐用度有关。刀具的耐用度高的话，Vc 就可以选择设计大一些，反之，则小一些。另外，切削速度 Vc 的选择设计与加工材料的质地也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚30CrNi2MoVA 时，Vc 可采用 8m/min 左右;而用同样的立铣刀铣削铝合金时，Vc 可选 200m/min 以上。切削速度的选择要考虑加工材料的质地，能够根据加工材料情况，进行有效的速度选择设计，以保障切削工作的质量，保障整个加工工作的效率。对主轴转速 n(r/min) 进行选择设计。主轴转速的选择设计需要依据切削速度 Vc 进行设计。这里面有一个计算公式，可以作为对主轴转速设计的参考文章出自，转载请保留此链接！。计算公式为：n = (1000&Vc)/(p&d )式中，d 为刀具或工件直径(mm)。数控机床的控制面板上一般都设计的有主轴转速修调(倍率)开关，这个开关对于主轴转速可以进行适当的控制，根据加工需要，通过调整开关就可以对主轴转速进行整倍数调整控制。对进给速度 Vf 进行选择设计。Vf 的选择设计要依据零件的加工精度和表面粗糙度要求情况，依据刀具和工件材料进行选择设计。进给速度 Vf 的选择对生产效率有影响，进给速度的增加可以提升生产效率。当加工表面粗糙度要求低的零件时，进给速度 Vf 的设计可以大点。在具体的操作过程中，进给速度 Vf 的设计是可以控制的，操作人员通过机床控制面板上的修调开关根据工作需要对进给速度进行合理的控制。但这种控制是有一定的限制的，因为最大进给速度受到设备刚度和进给系统性能等条件的影响，人为可控制能力就收到了制约。总之，现在数控加工在实际生产过程中得到广泛的应用，加工机床也不断发展，加工工艺要求标准也不短提高。数控加工的方法更为灵活多样，加工设备工艺更为复杂，已经从简单的手工编程实现了复杂的曲面软件编成的转变。在这种环境对刀具和切削用量的要求更为严格。在数据加工过程中，要有效完成任务，就需要对刀具和切削用量进行合理的选择设计，这样，才能保障工作的效率，同时实现效益的最大化。最近更新：免责声明：本文仅代表作者个人观点,与本网无关。看完本文，记得打分哦：很好下载Doc格式文档马上分享给朋友：?知道苹果代表什么吗实用文章，深受网友追捧比较有用，值得网友借鉴没有价值，写作仍需努力相关数控机床：
48小时热门简述切削用量三要素在粗加工、精加工中如何选择?_尚书坊简述切削用量三要素在粗加工、精加工中如何选择?发表时间： 11:29:23切削用量三要素是指切削深度、进给量和切削速度。切削深度在粗加工、精加工中的选择切削深度αp应根据加工余量确定。粗加工时,除留下精加工的余量外,应尽可能一次走刀切除全部粗加工余量。这不仅能在保证一定耐用度的前提下使切削深度、进给量?、切削速度V的乘积大,而且可以减少走刀次数。在中等功率的机床上,粗车时切削深度可达8mm~10半精车时,切削深度可取为0.5mm!2精车时,切削深度可取为0.1mm~0.4mm。在加工余量过大或工艺系统刚度不足或刀片强度不足等情况下,应分成两次以上走刀。这时,应将第一次走刀的切削深度取大些,可占全部余量的2/3~3/4;而使第二次走刀的切削深度小些,以使精加工工序获得较小的表面粗糙度参数值及较高的加工精度。切削零件表层有硬皮的铸、锻件或不锈钢等冷硬较严重的材料时,应使切削深度超过硬度或冷硬层,以避免切削刃在硬皮或冷硬层上切削。进给量在粗加工、精加工中的选择切削深度选定之后,应进一步尽量选择较大的进给量。进给量其合理数值的选择应保证机床、刀具不致因切削力太大而损坏,切削力所造成的工件挠度不致超出工件精度允许的数值,表面粗糙度参数值不致太大。粗加工时,限制进给量的主要是切削力,半精加工和精加工时,限制进给量的主要是表面粗糙度。切削速度在粗加工、精加工中的选择在单位时间内工件与刀具沿主运动方向相对移动的距离(m/min或m/s),即工件表面相对刀具的线速度。当主运动为旋转运动(如车削、钻削、铣削等)时的切削速度计算公式为:式中:d—工件加工表面或刀具切削处的最大直径(mm),n—工件或刀具的转速(r/min)。&当主动为往复运动(如刨削)时切削速度的计算公式为:式中:L-往复运动行程长度(mm)&& nr-每分钟往复次数(str/min)相关阅读何为高速加工中心,高速加工中心顾名思义高速切削加工,加工速度是常规加工中心的510倍的加工中心就称为高速加工中心,这类加工中心主要注重的是加工效率和精度。高速加工中心是否能进行高速切削加工取决于于主轴的回转速度和三轴的给进速度。对于“以车代磨”方案设计积累的关于提高加工表面光洁度经验,现从刀具材质、刀具的几何参数、切削用量等因素分析加工表面粗糙度,分享如下,抛砖引玉。 一,粗糙度的定义 经机械加工后的零件表面,不可能是绝对平整和光滑的。就是刀的转速 进给速度就是到走的快慢速度XY 下刀速度就是Z
被搁浅的旗舰 切削速度吧
140922提高切削效率的途径? (1)合理选择切削用量? 当前以高速切削为代表的干切削、硬切削等新的切削工艺已经显示出很多的优点和强大的生命力。虽然金刚石具有极高的硬度,但其韧性不如硬质合金,更大大低于高速钢,因此PCD刀具的主要失效形式为崩刃。崩刃通常由加工中的振动由加工中的振动引起,减小刀具悬伸量或主轴长度、提高机床本身的刚性均有助于减小振动。精密稳速器是一种自动化机械中常用之液压元件,通常也被归入气动元件类别。严格的说精密稳速器和油压缓冲器和油顶等属于一类,主要在自动化机械中起到缓冲和稳速作用能够使机械以一定的速度匀速运行,从而保证机械运作的精度和安全性。机械加工中切削用量的合理选择浅析.pdf
扫描二维码，下载文件到手机
当前文件信息
浏览：24次
您的VIP会员已过期，是否续费？
用户应遵守著作权法，尊重著作权人合法权益，不违法上传、存储并分享他人作品。举报邮箱：
京网文[0号 京ICP证100780号切削用量的选择方法_刀具_中国百科网
切削用量的选择方法
    1.切削用量的选择原则　　数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，包括主轴转速、背吃刀量、进给速度等，并以数控系统规定的格式输入到程序中。切削用量对于不同的加工方法，需选用不同的切削用量。合理的选择切削用量，对零件的表面质量、精度、加工效率影响很大。这在实际中也很难掌握，要有丰富的实践经验才能够确定合适的切削用量。在数控编程时只能凭借编程者的经验和的切削用量推荐值初步确定，而最终的切削用量将根据零件数控程序的调试结果和实际加工情况来确定。　　切削用量的选择原则是：粗加工时以提高生产率为主，同时兼顾经济性和加工成本的考虑；半精加工和精加工时，应同时兼顾切削效率和加工成本的前提下，保证零件的加工质量。值得注意的是，切削用量(主轴转速、切削深度及进给量)是一个有机的整体，只有三者相互适应，达到最合理的匹配值，才能获得最佳的切削用量。　　确定切削用量时应根据加工性质、加工要求，工件材料及刀具的尺寸和材料性能等方面的具体要求，通过查阅切削手册并结合经验加以确定，确定切削用量时除了遵循一般的原则和方法外，还应考虑以下因素的影响：　　(1)刀具差异的影响&&不同的刀具厂家生产的刀具质量差异很大，所以切削用量需根据实际用刀具和现场经验加以修正。　　(2)机床特性的影响&&切削性能受数控机床的功率和机床的刚性限制，必须在机床说明书规定的范围内选择。避免因机床功率不够发生闷车现象，或刚性不足产生大的机床振动现象，影响零件的加工质量、精度和表面粗糙度。　　(3)数控机床生产率的影响&&数控机床的工时费用较高，相对而言，刀具的损耗成本所占的比重较低，应尽量采用高的切削用量，通过适当降低刀具寿命来提高数控机床的生产率。　　2.切削用量的选择方法　　(1)确定背吃刀量ap(mm)　　背吃刀量的大小主要依据机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚度来决定，在系统刚度允许的情况下，为保证以最少的进给次数去除毛坯的加工余量，根据被加工零件的余量确定分层切削深度，选择较大的背吃刀量，以提高生产效率。在数控加工中，为保证零件必要的加工精度和表面粗糙度，建议留少量的余量(0.2～0.5mm)，在最后的精加工中沿轮廓走一刀。粗加工时，除了留有必要的半精加工和精加工余量外，在工艺系统刚性允许的条件下，应以最少的次数完成粗加工。留给精加工的余量应大于零件的变形量和确保零件表面完整性。　　(2)确定主轴转速n(r/min)　　主轴转速n主要根据刀具允许的切削速度VC(m/min)确定：　　其中：VC&&切削速度。　　d&&零件或刀具的直径(mm)。　　切削速度VC与刀具耐用度关系比较密切，随着VC的加大，刀具耐用度将急剧下降，故VC的选择主要取决于刀具耐用度。　　主轴转速n确定后，必须按照数控机床控制系统所规定的格式写入数控程序中。在实际操作中，操作者可以根据实际加工情况，通过适当调整数控机床控制面板上的主轴转速倍率开关，来控制主轴转速的大小，以确定最佳的主轴转速。　　(3)进给量或进给速度F(mm/r，mm/min)的选择　　进给速度F是切削时单位时间内零件与铣刀沿进给方向的相对位移量，单位为mm/r或mm/min。　　进给量或进给速度在数控机床上使用进给功能字F表示的，F是数控机床切削用量中的一个重要参数，主要依据零件的加工精度和表面粗糙度要求，以及所使用的刀具和工件材料来确定。零件的加工精度要求越高，表面粗糙度要求越低时，选择的进给量数值就越小。实际中，应综合考虑机床、刀具、夹具和被加工零件精度、材料的机械性能、曲率变化、结构刚性、工艺系统的刚性及断屑情况，选择合适的进给速度。　　进给率数是一个特殊的进给量表示方法，即进给率的时间倒数&&FRN(Feed Rate Number的缩写)，对于直线插补的进给率数为：　　式中F&&进给量(m/min)。　　L&&程序段的加工长度，是刀具沿工件所走的有效距离(mm)。　　程序段中编入了进给率数FRN，实际上就规定了执行该程序段的时间T，它们之间的关系是：　　程序编制时选定进给量F后，刀具中心的运动速度就一定了。在直线切削时，切削点(刀具与加工表面的切点)的运动速度就是程序编制时给定的进给量。但是在做圆弧切削时，切削点实际进给量并不等于程序编制时选定的刀具中心的进给量。　　采用FRN编程，在做直线切削时，由于刀具中心运动的距离与程序中直线加工的长度经常是不同的，故实际的进给量与程序编制预定的FRN所对应的值也不同。在做圆弧切削时，刀具的进给角速度是固定的，所以切削点的进给量与编程预定的FRN所对应的值是一致的。由此可知，当一种数控装置既可以用F编制程序，也可以用FRN编制程序时，做直线切削适宜采用进给量F编制程序，做圆弧切削时宜采用FRN编制程序。　　在轮廓加工中选择进给量F时，应注意在轮廓拐角处的&超程&问题，特别是在拐角较大而且进给量也较大时，应用在接近拐角处适当降低速度，而在拐角过后再逐渐提速的方法来保证加工精度。　　数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。为了获得最高的生产率和单位时间的最高切除率，在保证零件加工质量和刀具耐用度前提下，应合理地确定切削参数。　　随着数控机床在生产实际中的广泛应用，数控编程已经成为数控加工中的关键问题之一。在数控程序的编制过程中，要在人机交互状态下即时选择刀具和确定切削用量。因此，编程人员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则，从而保证零件的加工质量和加工效率，充分发挥数控机床的优点，提高企业的经济效益和生产水平。
收录时间:日 13:44:24 来源:机电商情网 作者:匿名
上一篇： &(&&)
创建分享人
喜欢此文章的还喜欢
Copyright by ；All rights reserved. 联系：QQ：【图文】切削用量的选择_百度文库
两大类热门资源免费畅读
续费一年阅读会员，立省24元！
评价文档：
切削用量的选择
上传于|0|0|文档简介
大小：1021.00KB
登录百度文库，专享文档复制特权，财富值每天免费拿！
你可能喜欢