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不锈钢板经过电抛光加工后会有磁性吗?不锈钢304,厚度1.5MM 拉丝板 电抛光后可以用磁铁吸到,是怎么回事?
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一般情况下是没有磁性的,不锈钢电解抛光是将不锈钢制品挂在阳极上,在电解抛光液中进行阳极电
不锈钢抛光操作解加工.电解抛光是一种特殊的阳极过程,在整个阳极电解抛光过程中,不锈钢制品表面同时进行着两个相互矛盾的过程,即金属表面氧化膜的不断生成和溶解.但是不锈钢制品表面凸起部位和凹洼部位化学成膜进入钝态的条件是不相同的,又由于阳极溶解,阳极区金属盐浓度不断增加,在不锈钢制品表面形成一种高电阻率的稠性粘膜层.稠性粘膜在制品表面微观凹凸处厚度是不相同的,并使阳极微观表面电流呈不均匀分布.微观凸起处电流密度大,溶解较快,使制品表面毛刺或微观凸起处优先溶解而达到整平;凹洼处电流密度较小,溶解也较慢.由于电流密度分布不同,制品表面以不同速率不断成膜与溶解.阳极表面同时进行着两个相反的过程,成膜与溶解,钝化膜的不断生成、溶解,使不锈钢制品表面被整平,达到高度光滑和光泽的外观,满足了不锈钢制品表面抛光精饰目的. 编辑本段不锈钢抛光后亮度等级　　目测法,将抛光后零件 表面的光亮度分为5级： 　　1级：表面有白色氧化膜,无光亮度； 　　2级：略有光亮,看不清轮廓； 　　3级：光亮度较好,能看出轮廓； 　　4级：表面光亮 ,较清晰地看出轮廓 (相当于电化学抛光的表面质量)； 　　5级：镜面般光亮. 编辑本段不锈钢抛光注意事项　　研磨操作中用砂纸或砂带进行的研磨基本上属于磨光切割操作,在钢板表面留下很细的纹路. 　　在用氧化铝作为磨料时曾遇到过麻烦,其部分原因是压力问题. 　　设备的任何研磨部件,如：砂带和磨轮等,使用前绝不能用于其它非不锈钢材料.因为这样会污染不锈钢表面. 　　为了保证表面加工的一致性,新砂轮或砂带应先在成分相同的废料上试用,以便同样品进行比较. 目前常用的方法有：电解抛光、电化学抛光、机械抛光
电化学抛光过程分为两步： (1)宏观整平：溶解产物向电解液中扩散,材料表面几何粗糙下降,Ralμm. (2)微光平整： 阳极极化,表面光亮度提高.
电解抛光：用酸性电解液（强酸）,将待抛试样放入后通电流（约7mA）,阳极溶解,由于电流大小的原因那些突出的部分溶解的更快,表面趋于平整,达到最终抛光的效果（大概10分钟以内就可以看到效果）.电解抛光基本原理:与化学抛光相同,即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分,使表面光滑.与化学抛光相比,可以消除阴极反应的影响,效果较好.
机械抛光：对于表面较粗糙的不锈钢板要达到装饰效果必须：载滚轮架上用砂带抛光机抛光,首先用120#砂带,抛到表面颜色一至时,换240#砂带,抛到表面颜色一至时,再换800#砂带,抛到表面颜色一至时,再换1200#砂带,就抛到装饰不锈钢板的效果
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扫描下载二维码时抛光效果最好，在上述条件下工件一般不会产生烧伤；3.2化学抛光工艺；3.2.1化学抛光工艺过程；有机溶剂除油→水洗→化学除油→水洗→化学抛光→水；3.2.2溶液组成及工艺参数；（1）有机溶剂除油液采用汽油，室温，5～10mi；（2）化学除油液采用30g/L氢氧化钠、20g/；（3）化学抛光液采用90～150mL/L磷酸、4；（4）中和液采用5%碳酸钠溶液；
时抛光效果最好，在上述条件下工件一般不会产生烧伤现象。
3.2 化学抛光工艺
3.2.1 化学抛光工艺过程
有机溶剂除油→水洗→化学除油→水洗→化学抛光→水洗→钝化→水洗→中和→水洗→干燥
3.2.2 溶液组成及工艺参数
（1）有机溶剂除油液采用汽油，室温，5～10 min。
（2）化学除油液采用30 g/L氢氧化钠、20 g/L碳酸钠、50 g/L磷酸三钠、5mL/L OP乳化剂，常温，t为10～15min。
（3）化学抛光液采用90～150mL/L磷酸、40～80mL/L盐酸、40～80g/L硝酸钠、15mL/L添加剂，θ=50～80℃，t=3～5min。
（4）中和液采用5%碳酸钠溶液。
（5）钝化液采用硝酸280～350 mL/L，室温,3～5 min。
3.2.3 主要工序说明
（1）有机溶剂除油不是化学抛光前不锈钢必须经过的除油过程，但是如果不锈钢表面油污较严重，就必须进行有机溶剂除油，若不锈钢表面油污很少，则可省去有机溶剂除油操作。而有机溶剂除油后表面会残留一层薄薄的油膜，所以还须对其进行化学除油。
（2）化学除油的原理就是利用碱性物质的皂化作用和表面活性剂的乳化作用来达到去除油污的目的。化学除油液中的氢氧化钠有极强的乳化作用，碳酸钠具有一定的去油能力，其水解也可以产生一部分碱，同时又是乳化剂良好的载体，OP乳化剂是一种表面活性剂，其具有良好的润湿作用和乳化作用，在化学除油液里面添加一定量的OP除油效果会大大增强。
（3）化学抛光中的磷酸是一种中等强度酸，在抛光过程中既能起到溶解作用又能在不锈钢表面形成一层不溶性磷酸盐转化膜，防止不锈钢过渡溶解。当磷酸含量低时形成的转化膜不足，抑制不住硝酸钠和盐酸对不锈钢表面的过溶解作用，导致不锈钢表面发生过腐蚀。当磷酸含量过高时，磷酸盐转化膜形成速度较快，不锈钢表面转化膜较厚，不能达到抛光效果。
（4）化学抛光中的盐酸是一种不具有氧化性的无机强酸，用于除去不锈钢表面上的氧化层。当盐酸含量小时，抛光液的化学溶解作用小，去除氧化层的能力不足，抛光效果不理想，较差。当盐酸含量较大时，不锈钢表面会产生过腐蚀，抛光液的抛光能力会降低，往往就会产生过腐蚀现象,导致零件表面粗糙,甚至造成零件尺寸出现超差等现象，因此需要严格控制盐酸的含量。
（5）化学抛光中的硝酸钠是一种强氧化剂，在抛光液中取代了原来所使用的硝酸，为了避免抛光过程中产生黄烟，同时还可有效地去除不锈钢表面上的氧化层。可以满足使用要求，当溶液硝酸钠含量底时，不锈钢表面氧化层难以除去，表面会有蚀坑和麻点出现，当硝酸钠含量高时，对不锈钢表面会产生钝化作用，使溶解速度降低，表面光亮度下降。
化学抛光的最佳工艺条件为： 60g/L硝酸钠、60mL/L盐酸、120mL/L磷酸、15mL/L添加剂，θ=60℃，t(抛光)=3～5min。
3.3 电解抛光工艺
3.3.1 电解抛光工艺过程
脱脂→水洗→电解抛光→水洗→中和→水洗→钝化→水洗→干燥。
3.3.2 溶液组成及工艺参数
（1）脱脂液采用氢氧化钠30g/L、磷酸钠50g/L、碳酸钠20g/L、op乳化剂5 mL/L、常温和时间t=10～15min。
（2）中和液5%碳酸钠溶液
（3）钝化液50 mL/L柠檬酸钝化液
（4）电化学抛光液磷酸250～400mL/L、硫酸60～200 mL/L、甘油40～100mL/L、添加剂SSEP-A 10mL/L、添加剂SSEP-B 10mL/L、θ=40～60℃、Ja10～30A/dm2、t=3～6min、阴极铅板和阳极不锈钢。
3.3.3主要工序说明
（1）硫酸是一种无机强酸，在溶液中会发生完全电离，有助于提高抛光液的电导率。硫酸还具有良好的分散性，可提高溶液的分散能力和阳极电流效率，使不锈钢表面抛光均匀。加热后硫酸的浸蚀能力会大大的提高，有助于形成扩散层[5]。当硫酸含量低于120mL/L时，不锈钢难以达到整平的效果，而当硫酸含量超过160mL/L时，不锈钢表面又会发生过腐蚀现象，使表面的粗糙度增加，还会降低抛光液使用寿命。因此硫酸含量应控制在120～160mL/L时较好。
（2）磷酸是一种中等强度酸，是不锈钢电抛光液的主要成分。在抛光过程中既能起到溶解作用又能在不锈钢表面形成一层不溶性磷酸盐转化膜，防止不锈钢发生过渡溶解。当磷酸的含量低于300mL/L时，抛光液的黏度小转化膜薄，离子扩散速度快，金属的溶解较快，不利于不锈钢表面的整平和抛光，当磷酸的含量高于350mL/L时，不仅溶液黏度增大，成本提高，而且抛光速度和样品光亮度也会降低。因此磷酸用量应控制在300～350mL/L为宜。
（3）只有在适当的电流密度下，始终保持一定量的氧气析出才有利于不锈钢表面的成膜或溶解。当阳极的电流密度小于15A/dm2时，不锈钢表面析出的氧气量较少，起不到抛光的效果，而当阳极电流密度超过20 A/dm2时，氧气析出较剧烈形成气流，会造成局部的过腐蚀，在不锈钢表面会出现痕迹，同时导致抛光液温度急剧升高，会降低抛光质量。因此阳极电流密度应控制在15～20A/dm2范围内。
（4）SSEP-A与SSEP-B两种添加剂可以提高不锈钢表面的抛光质量。其中SSEP-A是以乌洛托品和明胶为主的复合溶液，其作用是控制不锈钢反应速度，阻止不锈钢表面保护膜生长过厚。而SSEP-B的主要成分为糖精，起整平与光亮的作用，以利于获得光亮平整的不锈钢表面。
（5）甘油能吸附到阳极的表面与磷酸在不锈钢表面形成一层牢固的膜，可以防止过渡腐蚀得到较好的表面当甘油含量低于60mL/L时，不锈钢抛光面粗糙度较大，当甘油含量超过80mL/L后，溶液黏度增加，使操作难度提高。
（6）反应时间过长，会使样品表面腐蚀量加大，增加抛光液的损耗与能耗。时间一般控制在3到6min较好。
（7）不锈钢抛光整平的速率会随温度的升高而加快，温度升高能有效降低抛光液黏度，减少阳极表面薄膜的厚度，加速阳极溶解产物的扩散，使溶液的对流加快，
阳极上滞留的气泡容易脱离，这有利于获得光亮平整的表面。但当温度超过60℃时，不锈钢表面的薄膜层很难维持，溶液对流较快，使样品表面产生过腐蚀或气带条纹等缺陷，影响抛光质量，当θ低于50℃时，溶液黏度提高，阳极黏膜厚度增加，传质困难，不利于阳极产物扩散，抛光整平效果明显下降，样品表面会出现雾状表面，镜像模糊不清。抛光θ应控制在50到60℃之间。
对以上的表面抛光工艺的叙述列举仅从工艺的方面来讲，机械抛光要比化学抛光、电化学抛光简洁些，它不需要过多的控制参数，使工艺方法简单，操作方便，特别是使用W20WA PVA砂轮抛光不锈钢可获得优良的表面质量整体性能优越。 4 其它方面的比较
4.1 电解抛光与机械抛光相比
经电解抛光过之后的不锈钢可保持原来的几何形状产品的光亮度及清洁度可保持两年以上，同时还能去除产品的细毛刺。能提高零件的反光性能，提高耐腐蚀性能，降低机械加工表面的硬度。机械抛光是对被抛光表面进行磨削变形而得到平滑表面的进程。这样在零件表面有一层冷却硬化的变形层，同时还会夹杂一些抛光磨料，而电解抛光则是通过电化学溶解使被抛光表面得到整平的过程。表面没有变形层产生，也不会夹杂外来物质，同时因为电解过程中有氧析出，会使被抛光表面形成一层氧化膜，更提高其抗蚀性。电解抛光对基材有一定要求，如金相组织不均匀时会产生不均匀的抛光表面，深的划伤不能被抛光平整。而机械抛光对基材的要求低得多。对于形状复杂的零件、线材、薄板和细小零件，用机械抛光有很难的加工性，而用电解抛光侧比机械抛光容易得多，且工艺简单，电解抛光比机械抛光效率高得多。电解抛光有整平作用又能除去表面夹杂物，使金属的电子冷发射降低。机械抛光初期投资较高，需要一定量的设备、工作场地、成型磨轮，缺乏一定的灵活性，只适合大批量的产品，对于不同的线条类型要制作相应的成型刀具，而且刀具从粗磨、细磨、抛光等一系列的磨轮缺一不可，当机械抛光细长的线条时易压断，并且机械抛光用的成型轮的精度要求较高，但是机械抛光出的线条光度不是很高，线条表面会有一丝丝的磨抛痕迹影响产品外观，这是机械抛光线条中的最大缺点同时机械抛光是往往会出现“抛光过度”，即抛光时间越长，模具表面质量越差，有“橘皮”（橙皮）和“微坑”（针孔）两种形式。机械抛光一般用于简单产品，中小产品，电解抛光不仅可以用于简单产品，中小产品而且可以用于高档产品，出口产品和有公差的产品，应用前景较广。从环境的角度看机械抛光加工时粉尘及噪声污染严重，工人的劳动强度大，机械抛光加工时辅材抛光蜡及液体飞溅严重，利用效率低，废料的回收利用率低。随着生产的发展及时代的进步，节能、降耗、提高材料利用率、节省资源是未来的发展方向。不锈钢表面加工的未来将朝着最大限度地提高材料利用率、最大限度地减少环境污染、最大限度地降低工人的劳动强度和提高生产效率方向发展，最终实现绿色制造。电解抛光具有生产效率高，设备投资低，电解液可以连续使用等优点，而且加工成本低于机械抛光[6]，新型电解液还有显著的环保性能。
4.2 化学抛光与机械抛光相比
化学抛光比机械抛光省力，省时，且能够对复杂表面进行抛光同时也能对小零件
的内表面进行抛光。机械抛光是对被抛光表面进行磨削变形在零件表面形成一层冷却硬化的变形层，同时还会夹杂一些抛光磨料，而化学抛光则是通过化学溶解使被抛光表面得到整平光亮的过程。在此过程中突起出的磷酸盐转换膜较薄溶解速度较快。表面不会形成变形层，从而不会形成加工硬化现象，同时化学抛光投资较少，抛光速度较快，效率较高，经过钝化处理之后防腐性能较好。采用化学抛光整体成本低，可以同时对多件产品进行加工处理。但是化学抛光能力差，只能少量的提高光亮度，抛光后的不锈钢色彩不悦目，达不到非常满意的结果。采用一种磷酸体系的无烟不锈钢化学抛光工艺，消除了传统三酸抛光对环境和人体健康的危害，整体性能合理。
4.3 化学抛光与电解抛光相比
不锈钢化学抛光与电解抛光相比，具有不需要直流电源设备和导电夹具，可抛光形状复杂或尺寸不一的零件，生产效率高，化学抛光的成本低等优点[7]。适用于不锈钢制品任意的几何形状，但是难以达到镜面光亮的效果。与电解抛光比较,化学抛光表面没有电解抛光细腻，色泽是银白，不如电解抛光显镍铬靓色、悦目秀美，但对几何形状较复杂的制品,受电力线分布的影响，分布较弱部位的色泽不如化学抛光好。不锈钢镜像图片如图所示化学抛光图1，电解抛光图2。
图1 化学抛光
a化学抛光前
b 化学抛光后 b
图2 电解抛光
c 电解抛光前
d 电解抛光后 d
5 优缺点总结
机械抛光、化学抛光与电解抛光的优缺点如表一所示。
表1 优缺点
6 新型不锈钢抛光工艺
6.1 新型工艺简介
从以上的叙述中知道各种方法都有自己的优缺点如果把其中两种甚至几种抛光
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°神水盟0111
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