高铁自主创新之路是如何走出来的？
高铁自主创新之路是如何走出来的？
经济观察报
（图片来源：全景视觉）——专访北京交通大学教授贾利民经济观察报 记者 宋笛
如果从上世纪90年代由原铁道部完成的“京沪高速铁路线路方案构想报告”正式在国务院立项算起，中国在高铁领域的探索、实践已经有24年的时间。在24年的时间中，中国实现了超过2.2万公里里程的高铁运营线路，构建了世界最庞大的高铁网络。与此同时，在高铁技术领域中国也已经跻身世界前列——和谐号380系高速列车已经实现核心技术自主化，而在新近为中国铁路总公司研制的复兴号中，中国化标准占比已经达到了84%。在高铁技术整个自主化过程中，2008年是一个重要节点，在这一年原铁道部与科技部联合启动了《中国高速列车自主创新联合行动计划》，这个计划的实施，集合了一支中国庞大的产学研团队，投入了大量资金，最终形成了中国高铁核心装备和系统的技术路线、确定了各类技术指标，通过这一技术路线，中国完成了拥有自主知识产权的和谐号380系列高速列车的研发、生产、交付和大规模运营。北京交通大学轨道交通安全协同创新中心首席科学家、“十三五”先进轨道交通重点专项总体专家组组长贾利民此前曾担任“中国高速列车自主创新联合行动计划”总体专家组副组长，这个行动计划的总体专家组专家团队为确定中国高铁自主化技术路线、研究内容、关键里程碑以及技术标准发挥了战略性决策支持作用。10月12日，贾利民接受了经济观察报的专访，讲述了中国高铁的自主化路径。经济观察报：中国高铁技术自主化经历了怎么样的历程？贾利民：中国高铁创新可以分几个阶段，一个是从1993年由原铁道部完成的“京沪高速铁路线路方案构想报告”正式在国务院立项开始，到2004年，这个时期可以被叫做孕育期，在这个阶段，我们开始研究高铁、了解高铁，并且开始尝试自己制造高铁核心装备，比较典型有中国自己研发的“大白鲨”、“中华之星”。第二个阶段是从2004年开始，以原铁道部公开招标为标志，此后，中国陆续引进了日本、德国、法国、加拿大几个国家的高铁技术，并生产出了CRH1\2\3\5系高速动车组列车。这一阶段可以被叫做引进消化吸收阶段。第三阶段是自主创新阶段，从2008年开始。标志就是原铁道部与科技部联合在当年2月26日签署了《中国高速列车自主创新联合行动计划合作协议》，当年的目标定得很高，就是要自主研发世界最高水平的、包括高速列车在内的中国高速铁路技术。第四个阶段是2012年以后，是一个持续创新阶段，标志就是国家高速列车科技发展“十二五”重点专项，后面接上的就是目前正在实施的国家“十三五”重点研发计划的先进轨道交通重点专项。2008年后的自主创新阶段，标志成果之一就是CRH380系列高速列车；在2012年后的持续创新阶段，我们研发了时速500公里的高速列车，时速400公里的高速检测列车，时速200公里的混合动力高速列车和时速160公里米轨高速列车。经济观察报：当时科技部和原铁道部共同启动《中国高速列车自主创新联合行动计划》是从什么时候开始筹备的？贾利民：是从2006年下半年开始筹划。经济观察报：这也意味着从2004年原铁道部开始招标，并且开始引进其他国家的高铁技术开始计算，两年后，中国就有了高铁技术自主化的设想？贾利民：一开始并没有这种想法，但是后来，因为国家科技部的坚持，当时的铁道部也开始慢慢扭转了思维。因为这么大规模的高铁建设计划和形成的世界最大规模的高速铁路网，如果核心技术全部依赖国外，不仅建设、运营成本太高，而且国家的技术、产业、经济和国防安全也得不到保障。经济观察报：从06年下半年筹划，到08年落地，整个计划推动用了一年半的时间，这个难度很高吧。贾利民：这一年半的时间实际上一直是在一个博弈的状态，当时有一种观点认为可以参考汽车等行业当时非常流行的一种路径，即所谓的“技术换市场”，靠外国汽车巨头在国内做合资企业的模式来推动高铁。但实际上，这种形式只能获得“制造技术”，而不是“核心技术”；另一种观点就是科技部坚持并得到广大铁路科技和产业界支持的观点，就是中国必须在借鉴的基础上自主研发中国自己的高铁技术。最后计划能够落地很重要的原因在于当时的铁道部领导层转变了思维，认可了自主创新的道路。经济观察报：当时启动的《中国高速列车自主创新联合行动计划》包括什么内容呢？贾利民：这个联合行动计划是中国第一次全面地、系统地、目标明确地开展高速铁路核心装备与系统研发，涉及到了高速列车以及关键系统装备的全部，包括整车集成、空气动力学、承载系、走行系、传动和制动系、列车控制网络、牵引供电、关键材料及零部件、列车运行控制、高速铁路运输组织等在内的十个大项目。经济观察报：所以这个计划是选择了我们要走的技术路线吗？贾利民：没错，计划确定了高铁自主化的技术路线、技术指标、关键研究内容和研发节点。最后的结果就是2011年5月份，380系列最早的、也是自主化程度最高的车型CRH380A就下线了。经济观察报：这样计算，意味着只用了三年时间就完成了高铁技术的自主化，是如何做到的？贾利民：当时协议签署后，原铁道部和科技部专门成立了一个“226办公室”，来全面负责组织、协调和服务于这个计划，这个办公室有原铁道部和科技部以及参研单位的人共同组成。就设在北京北蜂窝路，原来南北车共用的办公楼上。当时参加研究的单位包括现在的中车青岛四方、中车长客、中车唐山三家主机厂，十几家主要的子系统提供商，五百多家家零部件的配套商；二十五家国内相关领域研发能力最强的高校院所，五十多家国家重点实验室和工程技术研究中心等国家级创新平台；参研科技人员教授以上五百多人，科技人员总数一万多人。经济观察报：这应该是集全国之力在推动吧。贾利民：是的。当时坚持的理念就是集全国优势之力、政产学研用深度联合、协同攻关，在继承和扬弃基础上，历时三年形成了目前大家看到的我们中国自主创新的CRH380系列高速列车，CRH380系列自主化的程度有些区别，其中CRH380A几乎做到了完全自主化。经济观察报：目前有两个容易混淆的概念，就是“国产化”和“自主化”，怎么理解它们的区别？贾利民：国产化的意义在于制造本地化，自主化的意义在于核心技术完全是我们自己的。自主化的确认需要通过知识产权的审计，当时请了美国全球知名的知识产权律师事务所，对我们的CRH380A全部知识产权进行了审计，最后结果是380A车型和即有发达国家高速列车技术知识产权之间不存在法律冲突，这也为中国高铁走出去消除了知识产权法律障碍。经济观察报：目前的复兴号，即中国标准动车组列车的研发是属于什么阶段？贾利民：2013年之后，铁路总公司为了方便运营维护，为了进一步降低运营成本，同时为了解决在紧急情况下不同车型能够连挂，做了一个统型的工作（统一型号），这个统型包括旅客界面、列车连挂的钩缓系统、信息网络接口等多个方面的统一，同时也在减阻降噪等方面做了局部优化。结果就是我们目前看到的复兴号，它其实采用的就是中国自主的时速350公里高速列车技术，本质上是基于此前形成的时速350高速列车技术和产品平台定制开发的一个面向特定运营商的产品。经济观察报：未来在高铁技术领域，中国还在进行什么样的突破？贾利民：十三五期间，我们有两个大的目标。一件是要研发出时速四百公里，可以跨国互联互通的高速列车。其中的难点在于不同国家的铁轨、牵引供电、通信信号等标准是不同的，因此跨国高速列车的需要适应，如高速列车的轮距就必须根据轨距的变化而变化。比如从新加坡到马德里，就要转变四次轨距。另一个就是时速600公里的磁悬浮交通系统。这个在国际竞争也是激烈的，比如日本现在就在做500公里的磁悬浮系统，计划2027年开通运营。中国也确实存在这种高速度、大容量、点对点的运输需求。按照目前的时间表，到2020年我们要建成30公里的实验线。经济观察报：您提到的“需求”也确实是一个令人好奇的问题，为什么中国对于高铁、铁路这种交通工具这么执着？从90年代开始就一直大力推进这方面的技术研发？贾利民：不知道你经历过上世纪80-90年代的铁路运输没有？实际上，改革开放以后，中国铁路的发展就一直滞后于社会经济的发展，当时客运线路平均时速只有40-50公里，货运列车平均时速只有30公里，当时全国路网也只有7万公里左右，运输能力非常紧张。中国国土广大，人口众多，要解决长距离、大容量、可持续性好的运力问题，铁路还是最适合的方式，所以才这么大力的推动高铁建设。而且发展了高铁，就可以把即有线路解放出来做货运，客运走高铁，货运走既有线。经济观察报：9月21日，京沪线高铁提速至350公里，您是怎么看待这个事情的，未来中国高铁的全面提速可以期待吗？贾利民：纠正一下，这个不是提速，实际上是恢复速度，或者叫达速，因为当时设计的时候本来就能并且应该跑这么快。中国高铁全面达速可以期待。
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作者最新文章探索闪光的自主创新之路
记者&俞慧友&通讯员&郭&丹
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原标题：探索闪光的自主创新之路
　　2014年，南车株洲电力机车研究所的科研工作者们又开始了新一轮“攻坚战”。在基础与平台研发中心，成功研制出国内首套超大功率IGCT变频系统的项目组成员，正在埋头实验，为首批产品正式投产做准备。
　　回想起4个月前，国内首套完全自主知识产权的交直交轧机主传动系统――20MVA三电平IGCT超大功率变频装置在银海铝业热轧厂成功试轧的场景，项目经理罗凌波仍旧难掩激动的心情，“调试区和主控室都沸腾了，大家满含热泪，又是击掌，又是拥抱，高兴坏了。”
　　但是成功打造出变频技术的“珠峰之作”，并不是易事。为攻克主传动系统极高可靠性、高过载倍数、冲击负荷大、响应速度快等关键性技术难题，株洲所组织了包括7位博士在内的超强团队，在没有任何现成经验可供借鉴的情况艰难摸索，开展了大量的针对性仿真及试验研究，为首次来料试轧大获成功奠定了坚实的基础。
　　“这是拿命拼出来的成绩。”罗凌波感叹，在现场近两个月的调试攻坚过程中，由于主传动系统非常庞大，各种设备调试任务繁重，厂家进度非常紧迫，项目团队只能等到晚上凌晨开始调试工作，所以大家常常连续通宵奋战，终成功试轧实现项目目标。
　　“外国人卡我们的脖子，我们就要争这口气。”罗凌波自豪表示，超大功率IGCT变频系统是目前变频业内技术含量最高的产品，株洲所完成20MVA交直交中压传动变频装置研制并成功实现实际工程应用，不仅打破了ABB对轧机主传动系统的垄断，填补了该领域国内技术和产品空白，也使我国成为第二个掌握全套大功率IGCT变频系统技术的国家，展示了株洲所在变频业内超强的技术领先实力。
　　“我们要探索出一条闪光的自主创新之路。”看着在实验室忙碌的科研团队，罗凌波告诉记者，项目组目前正紧锣密鼓为投产做准备，未来随着技术的日益成熟，将扩展应用于船舶电力推进、矿山、风电等领域，市场前景十分广阔。
(责编：李京阳（实习）、马丽)
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人 民 网 版 权 所 有 ，未 经 书 面 授 权 禁 止 使 用
Copyright &
by .cn. all rights reserved广州数控走出自主创新之路--中国共产党新闻--中国共产党新闻-人民网
以研发为本创标准&&变“跟着走”为“跟我走”
广州数控走出自主创新之路
】【】【】【】【】
　　开栏的话
　　装备制造业和信息产业对一个国家的工业建设，具有超越一般市场价值的战略地位。我国“十一五”规划和“中长期科技发展纲要”明确提出，要在未来掌握一批事关国家竞争力的装备制造业和信息产业核心技术，使该领域水平进入世界先进行列。这一战略对我国经济实现又好又快发展意义深远。
　　掌握核心技术，自主创新是首要动力。本报从今天起开辟“科学发展
共建和谐?建设创新型国家”专栏，陆续介绍我国部分装备制造企业坚持走自主创新之路的经验。
　　人民网广州５月２７日电
（记者赖伟行）南国仲夏，坐落于广州经济开发区的广州数控产业化基地正在紧张建设之中，２０１０年该基地建成后将成为国内最大的机床数控生产、研究和培训基地。届时，广州数控设备有限公司生产的ＧＳＫ系列数控系统的年产量将达到８．８万套，年产值达２０亿元，有望跻身世界前三名；而伺服电机将由目前的年产２万台提高到２０万台，产品性能达到世界先进水平。
　　数控产业在我国属于新兴产业。过去１０余年，进口数控设备的大量涌入，多家进口数控系统商不断降价促销，使得竞争愈发激烈，形成“群狼环视”的局面。广州数控在市场一浪接一浪的冲击下能站稳脚跟、发展壮大殊为不易。从集体企业改为股份制企业的广州数控，早在１９９１年创办时，还只是一个仅有２０多人的“小不点”。通过开拓并扩大旧机床改造业务，才度过了艰难的创始阶段。
　　虽然是小企业，技术力量也不强，但广州数控通过市场调研发现，我国机床行业与国际同行业的差距较大，主要表现在机床的总体生产效率，持有技术的先进性，国际化的推广程度，尤其表现在产品创新方面，而国内企业的优势则在于国内市场的开拓及对本土市场的把握程度。１９９７年，广州数控开始转变观念，将自身定位为专业研发企业，从“跟着走”变为“跟我走”，主动出击，广泛联系国内高等院校的科研力量，找课题、上项目，通过产学研相结合，引进开发科学的工艺管理流程以及先进设备，生产具有自主品牌的机床数控系统、伺服驱动装置与伺服电机。
　　国家“八五”、“九五”科技攻关和加速产业化为广州数控提供了难得的机遇，他们紧紧抓住，先后研发生产了数字式交流伺服驱动装置和普及型数控系统，填补了国内空白。当时此类产品都靠进口，而广州数控这一产品投入市场后，进口的同类产品价格下降了３０％。不少外国公司通过销售代理谋求与广州数控合作，提出多项优惠条件，前提是广州数控停止自主品牌伺服驱动产品生产，但是这些请求都被广州数控一一拒绝。
　　为何不与外国公司合作呢？广州数控副总经理陈晓涛介绍，上世纪８０年代初，我国某机床研究所通过引进国外一家公司数控系统的整套技术，到９０年代初，开发了自己的新产品，１９９２年这个机床研究所与国外公司成立了合资公司后，就逐步放弃了数控系统的生产、研发，结果沦为合资公司的工程配套和售后服务企业。从这个事例中，广州数控有了警醒，我国大型装备企业必须要坚持走自主创新之路。
　　要保住企业的创新命脉，就必须有一批高技术人才。“数控是靠脑发展的，不是靠引进生产线就可以解决问题。”广州数控董事长何敏佳最为欣慰的是，近十年来，广州数控设备厂专业技术人员基本上没有流失，并且每年还不断有外地高级数控研发人员加盟。２００１年，广州数控组建成立了企业技术研发中心，现有各类研发人员３５０多人，占公司总人数的３０％。２００３年１１月起，中心开始承担国家“８６３”计划重点“中档数控系统产业化支撑技术”项目，成为推动企业实力迈向新台阶的有力“引擎”。
　　广州数控的研发有一个特色，为了提高速度，很多新项目都是由两个课题组并行研发。一方面提高了项目的成功率，另一方面引进了内部竞争机制。
　　目前，广州数控已拥有１５项专利技术，主持、参与制订了６项行业标准。现在，该公司的产品实验室已达到国家机床检测中心的测试水平。广州数控还将加大研发投入，力争每年的研发经费投入在销售总收入中的比例达７％以上。
　　为满足国内外机床厂家的二次开发要求，近期广州数控的研发重点主要集中在开发采用奔腾级处理器的加工中心系统上。其中，由公司自主开发的２１ＭＡ加工中心数控系统，操作简单，实现了高速控制，受到业界一致好评。
　　自主创新结出硕果。广州数控已形成一套有特色的研发、制造和营销的管理模式，拥有国内最齐全的数控系统系列产品，近３年来共有１０种新产品投入生产。由于经济型、普及型系统产品性价比高，广州数控的产品具有较强的市场竞争优势。２００６年，公司产销数控系统３．６万台套，产销量占国内同类产品的５０％。今后，广州数控将从经济型市场向中高档市场进发，力争打破国外企业在该领域的垄断局面。
（责任编辑：常雪梅）
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董事会：冲击空调王地位 格兰仕少帅梁昭贤新政(2)
.cn 日&11:19 《董事会》
　　如何面对全球压价
　　在2005年的开局里，格兰仕高调推出高端光波空调，主攻中高端产品，打响了2005年度空调洗牌年的第一炮。也许空调业过去的“价格洗牌”将会升级为“技术洗牌”。
　　格兰仕此时大举进入空调，似乎视“04之灾”于无物。2004年，由于原材料暴涨、市场价格一路走低、冷夏困局、库存之殇，众多空调企业普遍感到生存危机，甚至导致了不少品牌退出。因而，有人预言今年将会是空调业的洗牌年。
　　对此，格兰仕的谋略清晰明朗：像垄断全球微波炉市场70%一样垄断空调的制造。其野心毫不掩饰。而空调与微波炉市场有巨大的差别，这也让人怀疑格兰仕是否正在犯一个巨大战略错误。
　　“空调与微波炉一样属于传统的标准化产业，我们进入的时候，空调仍处于群龙无首、一盘散沙的状态。绝大多数企业处于广度发展、组拼装阶段，根本达不到制造和全球制造的水平。没有规模效应，连基础的竞争力都没有。”梁昭贤表示，进入空调行业以来，格兰仕就不断地提醒和要求自己必须向“全球制造名牌中心”和“全球研发中心”方向发展。从光波空调的全球销售形势来看，“我们的努力已经得到业界的肯定”。
　　在碰到价格和成本的天花板后，格兰仕开始打技术牌，甚至开始主动涨价以维持利润。从10年前引进和模仿日本的技术，到今天被日本、韩国的企业模仿，格兰仕成功地闯出了一条自主创新之路。“这为我们下一步从产品输出到技术输出打下了基础。因此，我也希望中国家电企业都加快自主创新的步伐。”梁昭贤说。
　　格兰仕的未来是全力打造光波空调。其运行轨迹与微波炉如出一辙：先抢国际市场再占国内市场。光波空调是格兰仕与欧美多位专家合作的成果，具有高效节能、彻底杀菌、美观时尚三大特点，2003年12月申请了国内专利，2004年3月又申请了国际专利。由于光波空调价格较贵，过去主要投放海外市场，目前主攻国内市场。
　　梁昭贤努力避免一些中国企业的“全球化陷阱”。例如，长虹因海外销售商欠款而巨额亏损。因而，格兰仕十分注重与跨国公司结盟，专注于制造业。
　　格兰仕对于海外收购也不看好。原因在于这些合并并没有对中方带来大的技术提升，反而带来了巨额债务，合并汤姆森背上了27亿元亏损，而收购后已经增加了10亿美元债务，在未来可预期的两三年里可能每年会继续产生数亿美元亏损，而且收购的同时背上了IBM方面高昂的人员成本。这些成本在格兰仕看来都是“中国制造”应该避免的。
　　梁昭贤小传
　　1965年出生于顺德市桂洲镇。1987年毕业于华南理工学院，获得学士学位。同年在香港创立展邦企业有限公司，从事国际贸易业务。1991年加入，担任常务副总经理，负责全面销售业务管理。1992年，被推选为格兰仕集团副董事长。2000 年接替父亲，成为集团执行总裁。
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