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造成慢走丝线切割断丝现象的原因
中国讯: &&慢走丝线切割断丝现象除了与电极丝和工作液相关，与其他因素也有一些关系，比如走丝的速度、精度，进给速度，工件的材质等等。因此，在进行线切割加工时为了减少断丝，不同的材质应选用相应的加工参数。&&&1、走丝速度&&&走丝速度的快慢直接影响电极丝在加工区的逗留时间和放电次数，从而影响电极丝的损耗。由于线切割加工中的直径较小，若电极丝移动过慢，电极丝上某一点可能产生多次放电，使得这一点的蚀除量过大，在丝张力和火花放电的爆破力作用下极易断丝。&另外，提高电热丝的走丝速度，可使工作液容易被带到狭窄的加工间隙，加强对电极丝的冷却，将电蚀产物带出间隙之外。但走丝速度过高将会使电极丝振动加大，也容易断丝，并使加工表面精度降低，表面粗糙值增大。所以在电极丝允许一点连续放电次数的条件下，要结合工件厚度，根据放电频率正确调节走丝速度。&&2、进给速度&&&理想的线切割应该是进给速度跟踪其线加工速度，进给过快，超过工件可能的蚀除速度，容易造成频繁短路，切割速度反而慢，工件表面粗糙度也较差，上、下端面切缝呈焦黄色，甚至可能断丝。进给过慢，滞后于工件可能的蚀除速度，则容易造成频繁开路，过跟踪和欠跟踪都是造成加工不稳定的直接因素，容易引起断丝，影响表面加工质量。&3、进给精度&&&要实现理想的跟踪进给，必须提高进给控制系统的性能并人工调节较佳的进给量。导丝机构的精度将直接影响电极丝的走丝质量，精度低会引起走偏、振动，进而造成断丝。&&&线切割机的导丝机构主要是由贮丝筒、线架和导轮组成。当导丝机构的精度下降时，会引起贮丝筒的径向跳动和轴向窜动。径向跳动会使电极丝的张力减小，造成丝松，严重的会使丝从导轮槽中脱出拉断。轴向窜动会使排丝不均，产生叠丝现象。如果线架刚性差，运动时会产生振动和摆动，不但影响精度还会引起断丝。&&&4、电极丝的材料及直径&&电极丝材料有铜、钨、钼、钨钼合金等，其寿命较钼丝约提高20%—30%，断丝现象明显减少。为减少断丝可优先选用钨钼合金电极丝，因为钨的延伸率、抗张力以及熔点都比钼适合线切割的需要。对于慢走丝，高生产率时可采用0.12—0.30mm的镀锌黄铜丝，允许较大的峰值电流。如果电极丝张力能保持均匀，振动较小，加工稳定，工件精度与表面粗糙度就相应比较好，寿命也比较长。慢走丝线切割电解锈蚀放电状态的分析和控制--东莞市凤岗展誉模具五金配件有限公司
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慢走丝线切割电解锈蚀放电状态的分析和控制
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电解锈蚀放电状态在慢速走丝线切割加工过程中的危害十分严重。它不仅影响工件的表面精度和机械强度，而且还影响加工速度。导致电解锈蚀放电状态的主要原因是阳极金属溶解和工作液电解现象。本文主要研究预防阳极金属溶解和工作液电解的方法，还介绍了一种慢走丝线切割控制电解锈蚀放电状态的电源装置。
　　由于电火花线切割加工（WEDM,Wire-EDM）具有不受加工材料硬度的影响，没有加工应力，加工精度高并能加工复杂形状工件及可以进行无人操作加工等优点，因此，线切割加工被认为是当前一种主要的金属加工方法。　　在慢走丝线切割加工过程中，与电源相联的电极丝通过放电产生的能量撞击工件表面来对工件进行切削。工件必须是导体，为防止加工过程中短路状态发生，电极丝与工件之间必须有绝缘工作液流过，这样才能有合适的条件来产生放电，通常这种绝缘液体采用去离子水。它具有成本低、不易着火、便于安全生产的优点。　　在相同的脉冲能量下，在水中进行放电切割能够提高加工生产率。减小电极丝损耗和改善被加工工件的表面质量、但是，当所采用的脉冲电源加在放电间隙上的空载脉冲电压含有直流分量时，水中进行电火花线切割便会产生电解锈蚀放电状态，如电极丝及工件表面上会观察到水电解和阳极金属原子溶解现象。这就导致被加工工件表面的电蚀过程失控，表面精度受损；增加了工件表面的锈蚀或氧化，减弱工件的机械强度。另外，水电解产生的氢气及氧气组成了“爆炸性”气体混合物，在火花放电时会发生爆炸，使加工工件表面产生缺陷，损坏电极丝，使固定电极移动，降低了加工精度。
2　慢走丝电火花线切割过程中电解锈蚀放电状态的分析
　　在线切割加工过程中，电解锈蚀放电状态十分普遍。这种令人头痛的放电状态主要与流过工作液的电流有关,如图1和图2所示。在图1中电极丝与脉冲电源负极相连，工件电极即阳极与脉冲电源正极相连。图2(a)和图2(b)显示出线切割过程中放电状态的机理波形。图中给出加在正负电极上随时间变化的电压V及在加工间隙中流过的放电电流I。脉冲电源在每个周期发出一个脉冲电压，在准备放电过程中电压V达到电压峰值Va,而放电瞬间间隙两端电压降到放电间隙电压 Ve。随着放电的结束间隙两端电压降V到零伏。同时，放电过程中电极间流过电流为Ie,放电结束后间隙电流为Ir。图1　电解锈蚀放电状态示意图图2　线切割过程中间隙电压和电流波形图首先，加工过程中阳极金属原子溶解是产生电解锈蚀的主要原因。由于水浸渍在电极之间，并且水的电导率很低，一般为几兆西门子每厘米到几十兆西门子每厘米，于是间隙电压在其间便形成“漏电流”Ia。在漏电流I作用下工件表面溶解的金属原子电离释放出金属阳离子和自由电子，如下式所示：　其次，水电解也能够加快电解锈蚀的速度。虽然水是一种弱电解质，但它能够分解出正离子H+和负离子OH-,如下式所示：
　加工过程中在电场的作用下，正离子H+和负离子OH-分别向阴极和阳极移动，电极丝表面附近，氢离子H+得到电子后释放出氢气而增加了因放电引起爆炸的危险。另外，加工时放电间隙很小，阳极离解下的金属阳离子Mn+就有很大机会与氢氧根离子反应生成M(OH)n沉淀物沉积在工件表面。这样，工件的机械强度和表面精度就将受影响。　　由于加工时间一般为几小时或几天，而工件经常为钢，因此，电解锈蚀放电产生的阳极金属溶解、阳极金属氢氧化物沉积及加工过程生成的氢气被火花引燃爆炸现象都将变得不可容忍。因为它不仅破坏加工金属表面精度，改变金属表面几何形状，减弱工件的机械强度,与此同时，还破坏所有在加工过程中与水接触、能够导电的机床各个部分，如：工作台、卡具和导电块等。加工结束后，对被电解锈蚀的金属工件进行精加工根本不可能达到预期效果，另外，必须得对机床部件进行仔细测量和附加校正。因此，自电火花加工问世以来，制造商和用户就努力去寻找控制电解锈蚀放电状态的良方妙药。
3　慢走丝线切割电火花加工控制电解锈蚀放电状态的方法
　　在借鉴前人的基础上，研制了一种慢走丝线切割控制电解锈蚀放电状态的电源装置，如图3所示。其适用于从粗加工到精加工的不同规准加工中。它是在传统的电火花线切割电源装置基础上增添一组控制电解锈蚀放电状态系统。作为典型的阳极保护装置，此系统能够控制传统线切割电源装置中由于电解锈蚀放电产生的工作液电解及阳极金属原子电离等一系列不良现象。在线切割加工回路中工件作为阳极，同时，在电解锈蚀控制电路中。工件又作为阴极来使用。电解锈蚀控制电路中至少有一个或多个电解控制电极，其个数由工件的复杂程度决定。在图3中，采用两个电解控制电极，它们浸在水中或将水不断地喷洒其上，同时，控制电压加在他们和工件之间。工作过程中，在电解控制回路产生电流Ia和Ie,这两个电流用来抵消加工放电回路漏电流Ia和放电电流Ie产生的电解锈蚀放电。其结果消除了传统加工方法中由于电解锈蚀产生的阳极金属溶解和工作液电解现象。图3　控制电解锈蚀放电状态控制电源示意图
　慢走丝线切割控制电解锈蚀放电状态电源系统中运用功率MOSFET(金属氧化物半导体场效应管)作为开关元件。幅值相同的直流电源E和E(100～150V)通过功率MOSFET M1、M2、M3、M4和限流电阻R1、R2、R3、R4将工作电压直接加到电极丝、工件和AE(电解锈蚀控制)电极间。控制器Con1控制M1、M2;控制器Con2控制M3、M4,它们输出的脉冲信号在相位上互差180°。为了适应不同加工材料和加工过程，控制器Con1和控制器Con2对电极丝和工件间及工件和AE电极间的脉宽和脉间信号分别进行调节。检测电路K1和检测电路K2分别检测AE电极和工件及工件和电极丝间的电压信号即加工状态信号和控制电解放电状态信号，这两种信号在控制器Con1和控制器Con2中与事先给定信号进行运算后控制M1、M2、M3、M4为了防止加工过程中过电流损坏功率MOSFET,用电流传感器CK来检测加工过程的电流信号，从而也保证了加工过程的稳定。在此电路中R1、R2阻值是R3、R4的3～4倍，这样，使电流Ia和Ie的绝对值不超过漏电流Ia和放电电流Ie。不然的话，从AE电极上溶解的金属阳离子将沉积到工件表面上，不但达不到控制电解锈蚀的目的，反而影响了工件的表面粗糙度和表面精度。　　慢走丝线切割控制电解锈蚀放电状态电源的性能指标是：脉宽调节范围从1～100us,脉间调节范围从10～1000us,最小占空系数为0.1%;放电峰值电流为50A,放电峰值电压从100～150V之间可调。为了限制实际的金属腐蚀，采用具有高耐腐蚀能力的金属作为AE电极材料，如：不锈钢、钛、石墨和表面涂有防腐层的物质如铂等。
　　本文讨论了慢走丝线切割加工过程中电解锈蚀放电状态的基本原理，研制了控制电解锈蚀放电状态的电源装置来控制加工过程电解锈蚀放电状态此电源结构简单。性能价格比高，对加工速度无影响，其具有在工件上流有双向电流的特点，这是通过在传统加工电源中添加另一套辅助系统来实现的。工作过程中，控制电解电流比正常加工电流小，因此能够获得好的加工效果。其工作过程中的电压波形见图4。上部分为WEDM正常放电的间隙电压波形，脉宽为8us,脉间为15下部分为控制电解锈蚀放电状态的电压波形，其脉宽为4us,脉间为20us；可以看出，控制电解锈蚀电路流过很小的控制电流，因为从其电压波形上可以看出约有20V的压降。此控制电解锈蚀放电状态电源装置较好地完成了对电解锈蚀的控制。工件的表面精度和机械强度与传统加工方法相比提高了很多。总之，作为一种新的制造方法，控制电解锈蚀放电状态电源装置在高精度线切割加工中将起到重要作用，其应用范畴将更加广泛。图4　正常加工时放电间隙电压和控制电解锈蚀电压波形&
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数控电火花快走丝线切割断丝的原因及预防措施
&&&&&&&&快走丝电花线切割在加工过程中往往会出现断丝现象，致使加工停顿，不得不从头开始，浪费了大量时间，破坏了加工表面的完整性，增加了加工的困难。下面从实际生产的角度出发，就断丝的问题进行分析，并提供解决办法。
&&&&&&&&一.与电极丝相关的断丝
&&&&&&&&1.电极丝的选择
&&&&&&&&电极丝的选择不外呼是电极丝的种类及直经。通常电火花线切割加工所用的电极丝材料应具有良好的导电性，电子益出功小，抗拉强度大，耐电腐蚀性能好，丝本身不得有弯折和打结现象。其材料通常有、钨丝、钨、黄铜丝、铜钨丝等。其中以和黄铜丝用得最多。采用钨丝加工，可获得较高的加工速度，但放电后丝变脆，易断丝，应用较少。故一般在走丝速度较慢、弱电规准时使用。熔点、抗拉强度低，但韧性好，在频繁的急冷急热的变化中，丝质不易变脆而断丝，因此，尽管有些性能不如钨丝好，但仍是目前使用最为广泛的一种电极丝。钨（钨、钼各占50%）加工效果比前两种都好，故使用寿命和加工速度都比高，但价格昂贵。铜丝的加工速度高，加工过程稳定，但抗拉强度差，损耗也大，一般在慢走丝数控电火花线切割加工使用较多。综上所述，电极丝的种类应根据加工情况而定，否则会常常引起断丝。而对于数控电火花快走丝线切割加工，广范采用。因它价格低，而且耐损耗、抗拉强度高，丝质不易变脆，不易断丝。常用的电极丝直径在 0.12~0.25mm之间，通常尽可能在满足加工要求的条件下，选择较粗的电极丝。电极丝直径小，能承受的电流越小，切缝也窄，不利于排屑和稳定加工，容易发生断丝。粗的电极丝的张力，减少电极丝的抖动，不易断丝，另外，电极丝在加工反复使用，电极丝的损耗使它由粗变细，这时在加工中也容易发生断丝。一般来说，在测量丝径比新丝减少0.03~0.05mm时，应时更换新丝。一般常选择0.18mm为快走丝的电极丝，则不易断丝。
&&&&&&&&2.丝张力及走丝速度
&&&&&&&&电极丝在切割过程中,其张力大小要适当。由于储丝筒上的电极丝在正反运动时的张力不一样，工作一段时间后电极丝会伸长，致使张力下降，张力下降的后果是抖丝加剧，极易断丝。值得注意的是，电极丝的张力也不能提高得太大，否则电极丝内应力增大，反而也会断丝。新安装的电极丝，要先紧丝再进行加工，紧丝时用力要适当。电极丝在加工一段时间后，应经常检查其松紧程度，如果存在松驰现象，要及时紧丝。
&&&&&&&&电极丝的走丝速度要适中。走丝速度过高，电极丝抖动严重，破坏了加工的稳定性，易造成断丝。但走丝速度也不能过低，否则加工时加工屑不能及时排出，也易断丝。走丝速度一般经验以小于10m/s为宜，不易断丝
&&&&&&&&二.与工件相关的断丝
&&&&&&&&1.未经锻打、淬火、回火处理的材料，钢材中所含碳化物颗粒大，聚集成团，且分布又不均匀，存在较大的内应力。如果工件的内应力没有得到消除，在切割时，有的工件会开裂，把电极丝碰断，有的会使间隙变形，切缝变窄而卡断电极丝。为减少因材料引起的断丝，在电火花线切割加工前最好采用低温回火消除内应力。应选择锻造性能好、淬透性 、热处理变形小的材料，钢材中所含碳化物分布均匀，从而使加工稳定性增强。如以电火花线切割加工为主要工艺的冷冲模具，尽量选用CrWMn、Cr12Mo、GCr15等合金工具钢，并要正确选择热加工方法和严格执行热处理规范。
&&&&&&&&锻打或熔炼的材料，工件中可能含有不导电的杂质，这些杂质不具有良好的导电性，导致加工中不断发生短路，最终勒断电极丝。解决的办法是，可编制一段每进0.05~0.1mm便后退0.5~1mm的程序,在加工中反复使用,并加大工作液流量 ,一般可冲刷掉杂质,恢复正常切割。
&&&&&&&&切割较厚的铝材料时,导电块磨损较大,会使电极丝的摩擦力过大,易将电极丝拉断,应注意及时更换导电块。
&&&&&&&&2.加工薄工件时的断丝
&&&&&&&&薄工件一般指其厚度在3mm以下。其断丝的原因是：线架上、下导丝轮的开距是固定的，一般约70mm左右。当切割工件时，在高速走的情况下，电极丝失去了加工厚工件时产生的工作液的阻尼作用，加上火花放电的影响易抖动。解决的办法是减少脉冲放电能量；也可在上下导轮之间采用辅料加厚的方法，加大厚度以增加阻尼，也可防止抖动，这种方法较简便，而且不需调整加工电参数。
&&&&&&&&3.加工厚工件时的断丝 厚工件一般指大于 100mm的工件。切割厚工件时的断丝可能发生在刚进给产生火花时或工件切割过程中以及工件切完时。在加工快要结束时，可用磁铁吸住将要下落的工件，或和者人工保护下落的工件，使其平行缓慢下落从而防止砸断电极丝。
&&&&&&&&4.工件在平磨以后应退磁。若工件未退磁，电火花线切割加工中产生的电腐蚀颗粒易吸附在割缝中，特别是工件较厚时，不退磁易造成切割进给不均匀，造成短路、断丝。
&&&&&&&&三.与电参数选择相关的断丝
&&&&&&&&电火花线切割的电参数包括电压、电流、脉冲宽度、脉冲间隙、功放管等。在加工时如果电参数选择不当是会引起断丝。
&&&&&&&&一般来说,断丝的机率随着放电能量的增加而加大.这是因为加工的脉冲能量靠电极丝来传递,如果电极丝载流量太大时本身的电阻发热会使它固用的抗拉强度降低很多,所以很容易造成断丝.可将脉冲间隙参数设大些,以利于熔化金属微粒的排出,同时峰值电流和空载电压不宜过高,否则容易产生集中放电和拉弧.由于电弧放电造成电极丝(负极)腐蚀损坏的主要因数,只要电弧放电集中于某一段,就会引其断丝。
&&&&&&&&当切割厚度较大的工件时,应尽量选用大脉冲宽度、大电流,这样会使放电间隙增大,从而增强排屑效果,提高切割的稳定性,减少断丝的机率。
&&&&&&&&四.与走丝装置及工作液相关的断丝
&&&&&&&&1.与走丝装置相关的断丝
&&&&&&&&机床运行到一定时间其走丝装置精度变差，尤其是导轮的磨损，会增加的抖动，破坏火花放电的正常间隙，易造成大电流集中放电，从而增加断丝的机会。可从3个方面去检查导轮机构的精度。
&&&&&&&&（1）导轮V形槽变宽 这会使电极丝在Y轴方向产生往复移，表现在储丝筒正反换向时出现不进给或跳进给的现象。
&&&&&&&&（2）导轮V形槽的底径不圆 这是由于支撑导轮的轴承损坏，加工时没有进入导轮的V形槽或有污物将导轮卡死，拉出深槽所致，当用手摇动储丝筒时会发现电极丝在X轴方向前后移动。
&&&&&&&&（3）导电轴与导电轮接触不好引起断丝 加工中发现电流表指针左右摆动大，进给速度快慢不均匀，有时电流表指针退回到零，控制台进给速度很快，因没有放电，最后将拉断。这时要更换新的导电轮和导电轴。
&&&&&&&&（4）导电块长时间使用或位置调整不好，加工中被电极丝拉出沟槽，导致夹丝及断丝。加工时导电块沟槽深度为8mm左右，应及时更换导电块，才不易断丝。
&&&&&&&& 2．与工作液相关的断丝
&&&&&&&&工作液在使用较长时间后，变得脏污、综合性能变差是引起断丝的重要原因。根据加工经验，新工作液每天工作8h,使用两天后效果最好，继续使用8~10天则易断丝，需要更新的工作液。
&&&&&&&&对切割速度要求高或大厚度工件，其工作液的配比可适当淡一些，约5%~8%的浓度，这样加工较稳定，不易断丝。用纯净水配置的工作液较自来水配置的工作液在加工中更稳定，较少断丝。
&&&&&&&&五.与操作相关的断丝
&&&&&&&&1.在数控电火花线切割加工上丝、穿丝操作中，如果不小心使用电极丝局部打了折，打折的地方抗拉强度和承受热能负荷的能力下降，极易发生断裂。为了避免电极丝打折，在上丝、穿丝操作时应仔细认真，规范操作。
&&&&&&&&2.在拆丝时，往往用剪刀将储丝筒上的旧丝剪断，形成很多短头，若不注意理会掉到电器部位中或夹在走丝装置中，引起短路，造成断丝。加工前应及时清理旧丝短头。
&&&&&&&&3.在自动找中心时，如果工艺孔壁有油污、毛刺或某些不导电的物质，当电极丝移动到孔壁时未火花放电，致使机床不能自动换向，最后勒断电极丝。加工前一定要将工艺孔清理干净。
&&&&&&&&4.某些时候需要手动切割时（人为控制进给），应眼观电流表，不得超过正常切割时的变频速度，否则极易断丝。
&&&&&&&&以上是数控电火花线切割机床在加工过程中容易出现的几种断丝现象,以及防止断丝的几种方法。在加工过程中只有避免以上几种断丝现象 ,不断总结, 减少断丝，才能提高的使用寿命,工件的加工质量，以及工作效率。
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技术支持：史上最全的的慢走丝线切割加工问题解决方案
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史上最全的的慢走丝线切割加工问题解决方案
1.断丝问题（1）放电状态不佳-----降低P值，如果此值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低I值，直至不断丝。此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出真正导致断丝的原因。（2）冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时。通常断丝位置在加工区域-----降低P值，并检查上下喷嘴帽是否损坏，如损坏请更换。（3）导电块磨损严重或太脏，通常断丝位置在导电块附近---旋转或更换导电块，并进行清洗。（4）导丝部太脏，造成刮丝，通常断丝位置在导丝部附近---清洗导丝部件。（5）丝张力太大-----调低参数中的丝张力FW，尤其是锥度切割时。（6）电极丝的类型、工件材料质量问题-----更换电极丝；降低P、I值，直至不断丝。（7）废丝桶中的丝溢出，造成短路，通常刚刚启动加工即会断丝-----将与地面接触的废丝放回废丝桶，排除短路。（8）修切断丝，可能是偏移量不合适，造成修切修不动而断丝----减少偏移量之间的余量。（9）后部收丝轮处断丝-----检查收丝轮压丝比，标准值为1：1.5 。（10）导电块冷却水不充分，通常断丝位置在导电块附近-----检查冷却水回路。（11）去离子水导电率过高，通常断丝位置在加工区域-----若超过标准值10μs，使去离子水循环至标准值或小于标准值后再加工；如仍不能达到标准值，请更换树脂。（12）去离子水水质差，通常断丝位置在加工区域-----水箱中水出现浑浊或异味，请更换过滤纸芯、水。（13）丝被拉断，下臂的下陶瓷导轮处有废丝嵌入或运转不灵活-----清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时检查导丝嘴磨损状况并更换。（14）张力轮抖动过大（运丝不平稳）---用张力计校正丝张力。2.加工速度问题（1）未按标准工艺，上下喷嘴距离工件高于0.1㎜ -----尽可能贴面加工。（2）创建的TEC文件不正确-----正确输入相关的工艺数据，来获得正确的TEC文件。（3）修改了加工参数，尤其是降低了P、I值过多会导致加工速度大幅降低-----需合理修改。（4）冲液状态不好，达不到标准冲液压力-----如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。（5）工件变形导致加工时放电状态不稳定，尤其是修切-----控制变形。（6）如果参数里勾选了ACO（自动优化能量），在某些情况下会降低较多的加工效率-----在切割稳定的情况下，可取消勾选ACO功能。（7）对于拐角较多的工件，使用高精度参数可获得较高的精度，主切默认str为55，但会降低效率-----降低拐角策略str值（如设为33）或者取消（设为0），可提高加工速度。（8）修切速度慢-----可将每刀的相对加工量改小一点，如提高修切一的速度，可将主切的偏移量改小0.01㎜-0.02㎜。（9）需检查导电块冷却水是否正常，尤其是下导电块的冷却水是否有。（10）主切切割效率较之前下降-----请考虑清洗下导丝芯座。3.表面线纹问题（1）电极丝的品质有问题-----建议更换为品牌电极丝。（2）工件材料的种类问题，或者工件含有杂质-----更换工件材料。（3）工件内部组织局部内应力释放会导致工件个别位置有线痕发生。（4）工作液温度过高或温度变化过大-----必须用制冷机控制液温，并且保证合适的环境温度。（5）机床外部环境恶劣，振动较大---改善外部环境。（6）导电块磨损严重-----旋转或更换。（7）上下导电块冷却水不足-----清洗相关部件。（8）导丝部太脏-----清洗。（9）工作液太脏-----清洗液箱和工作区，并更换工作液。（10）观察放电状态是否稳定，修切时是否发生短路回退现象-----必要时可以通过UHP值增加1~2。（11）如果条纹较深-----可以将修切参数Smode 更改为10，UHP值增加2 。（12）如果修切时放电电流及电压正常，但是速度很低-----可以减小相对偏移量。（13）冲液状态不好，达不到标准冲液压力及喷流形状-----检查上、下喷嘴是否损坏。（14）丝张力不稳-----必要时校准丝速及张力。4.工件表面修不光（1）相对偏移量过小-----适当增加相对偏移量。（2）工件变形导致修切时切割速度不均匀-----控制变形。（3）电极丝的质量差-----建议更换为品牌电极丝。（4）导丝部太脏-----清洗。（5）导电块磨损严重-----旋转或更换。（6）工艺参数选择错误-----选择正确的TEC。（7）冲液状态不好，达不到标准冲液压力及喷流形状---检查上下喷嘴是否损坏。（8）运丝不平稳---检查并调整。5.切割形状误差大（1）在切割拐角时电极丝的滞后，会造成角部塌陷-----对于拐角要求精度高的工件，应选用有拐角策略的TEC参数。（2）大件加工为防止变形，可以从加工工艺改善-----1）凹模：做两次主切，先将主切的偏移量加大单边0.1—0.2㎜进行第一次主切，让其应力释放，再用标准偏移量进行第二次主切。2 ）凸模：应留两处或以上的暂留量，编程时以开形状的方式加工。3) 合适的起割位置和支撑位置；尽量穿孔作为穿丝孔。（3）丝找正不好---重新进行丝找正。（4）机床外部环境恶劣，振动较大---改善外部环境。（5）电极丝的类型、工件材料质量太差---选用合适的电极丝和工件。（6）加工工件装夹位置与上下喷嘴距离过大---调整装夹方法。（7）丝速或丝张力不正常---调整或校准。（8）冲液条件发生明显变化，造成丝振动较大，可能存在的原因是上、下喷嘴损坏---如损坏请更换；（9）机床的轴及上下臂是否发生碰撞，造成机床机械精度发生改变。6.工件中凹或中凸（1）优化参数-----中凹时可将主切及修切的工艺参数Ssoll值减小，增加丝速、张力，提高最后一刀恒速切割速度，增加修1和主切之间的相对偏移量。（2）中凸时的处理方法与中凹对应相反。7.直身工件锥度误差（1）电极丝的质量差-----建议更换为品牌电极丝。（2）优化参数-----提高走丝速度，稍微加大丝张力。（3）ISO程序中增加适当锥度补偿 -----编程时使用锥补功能。（4）调节上下低压水流量-----正确调节修切时的低压冲液流量。8.进刀线的痕迹加工凹模的时候，经常会发生进刀处出现凹痕的现像，对于一些精密模具，其精度和表面要求非常高，工件表面的凹痕直接影响产品的表面质量。（1）可以采用弧进弧出的方式进刀退刀来改善。编程的时候，输入圆弧切入半径和退出半径，0.4—0.5即可。（2）在自动生成的程序中，引入切割和退出切割的偏移量的代码为H000，默认值为0，因此进刀和退刀在同一点，形成二次放电，产生几微米的凹痕。采用斜进斜退的方式，让进刀和退刀点错开，可以避免这一现象，只需给程序中的H000赋值，一般0.03-0.06即可。9.电极丝找边时频繁断丝在使用0.15㎜或0.1㎜电极丝找边时频繁断丝时请检查：机床配置中的丝张力不正确-----系统默认设置找边的张力是12，如果更换为0.15㎜、0.1㎜电极丝时，必须降低此张力值，否则在丝找正的过程中就会发生断丝。0.1㎜电极丝FW调为3 ；0.15㎜电极丝FW调为7 。10.圆弧与圆弧连接错误”报警由于一些模具图档为UG，Master CAM等三维软件转为2D图，转出来的2D图中一些拐角，圆弧和实际尺寸有误差，以及编程软件串接精度的问题，编完程序后模拟加工的时候有时会报警圆弧与圆弧连接错误。（1）将报警程序行中的圆弧I或J值增大或减小0.001 。（2）使用Fikus编程软件时，可以修改其后处理配置文件，由原来的三位小数改为4位小数。具体步骤为：1）找到Fikus安装文件Metalcam文件夹，双击，找到Fikusvisualcam文件夹，2）找出post文件夹， 双击，找出cfg文件夹，3）找出后处理文件edmAGIE-CA-G61.cfg，4）将第5项中的3改为4
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