注塑机射出压力和储料压力的关系
注塑机射出压力和储料压力的关系
注射压力——注射油缸推动螺杆前进的油压压力,当模具模腔内压大于或等于此压力时则螺杆停止前进.储料压力——熔胶油马达带动螺杆旋转所需要的油压压力,螺杆扭矩大于或等于此压力则液压马达无法带动螺杆旋转.敞开式短距流道模具在储料时其背压压力设定对注塑有一定关系.通俗来说背压就是储料时炮筒的内压.当料筒内压没有达到设定背压值时注射油缸不会向后推动,此时螺杆仍在不停旋转储料使内压达到设定值后注射油缸继续后推.这个持续的过程中炮筒内压会试图从敞开的射咀泄出进入未凝结的零件形成内应力.由此可以看出单纯的储料压力和注射压力并无特别关系.
与《注塑机射出压力和储料压力的关系》相关的作业问题
储料位置就是产品所需的熔胶量；压力就是所做的产品的力度；流量就是所需的速度；射出位置就是产品所需的量；区别就在这里.
这叫分段成型.一般进口机只有一个射出压力,你说的压力也分段是海天机吗,不然就是国产机了.不过没关系我给你举例说明,比如射出一,位置参数是25,那么着第一段位置就用了25平方CM的胶量,速度参数是40,那么第一段的速度就是以每一秒40平方CM的速度进行填充,记住了速度和时间的联系,一段时间参数是0.5也就是0.5秒那么第
射出压力控制的是比例压力阀即注射压力的控制,速度控制的是比例流量阀即射出速度的控制,终止位置就是射出量的控制,产品小的话一段就能满足产品的成型,产品大的时候就需要调试几段
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射出位置就是调节每次注射的料量,位置数越小射出的越多,“0 ” 时就是全部射出,产品如果打得不全或不饱满就减小射出位置；储料位置数值越大储料越多,和产品大小有关,产品大就要多储料,小的话就少储点. 再问： 谢谢，可以留的联系方试吗？最好是电话`
注塑机注射分四段,根据具体情况灵活掌握,不一定每种产品都用四段,如制品较简单,且壁较厚,原料流动性好可用一段或二段,比如生产电源插头芯,ABS,一模18腔,一段压力80,速度60,位置100,二段压力70,速度50,位置0-10,四段三段压力速度可设数据或为零,只要位置设零,三段四段就不使用.保压压力一般为最高注射压力
可以这样简化,因此水在出水管口后,不再受到除了重力之外的其他力的作用,因此可以认为是平抛运动.如果你的已知条件只有一个平抛距离850mm的话,是没法计算的.这个就属于超静定问题了,有无数个解.
料筒温度和射出是两个系统,各分为几段是没有关系的.料筒温度是将料筒从喷嘴到下料口,分几段来加热,各段温度逐渐提高,保证到达喷嘴的温度是塑胶的熔点就可以了.分5段还是6段都无所谓.射出压力是将螺杆的移动压力按需要位置来设定不同的压力,保证注塑的顺利进行.保压是以时间来定的,螺杆到注射完成后,就不再向前了,为了保证模腔内的
射出压力和铸造压力不一样,射出压力是压射压力,他的目的是克服摩擦、内交口以及填充时型腔的阻力并铝液在交口处得到一定的速度,它直接影响冲头速度从而影响交口速度,开始填充时只有二块阀,低速发处于开启状态铸造压力是填充结束后增压压力,俗称铸造压力 ,低速阀,二块阀,增压阀,都处于开启状态,也就是说铸造压力肯定要比填充压力（压
注射压力是指柱塞或螺杆顶部对塑料所施加的压力,其作用是克服熔体从料筒流向型腔的流动阻力,是熔体具有一定的充满型腔的速率;保压的作用是,对型腔内的熔体进行压实,是塑料紧贴于模壁以获得精确的形状,使不同时间和不同方向进入型腔同一部位的塑料熔合成一个整体,补充冷却收缩
储料压力速度是根据产品的周期,冷却时间,应该能使螺杆转动,但是又不会影响产品周期最好 再问： 再问： 你好，进料点毛刺高工艺上怎么解决 再答： 最后一段保压用小压力小速度，不行就用大压力小速度保一点时间
海星机台 第一段就是喷嘴温度.储料设置是起稳定和保护的作用,一般设置是 慢 快 慢,就像开汽车一样,总有起步 正常行驶 减速 停车等步骤来完成的.至于射胶 就很难说了 它是根据产品的需要来调整的.
F=PS (压力=压强×受力面积) p—压强—帕斯卡 F—压力—牛顿 S—受力面积—平方米
就是说注射压力加大了而注射的速度减小了需要稍微长一点的时间才能注射满.按道理讲这两个参数应该是相辅相成的,不应该有那么大的差别啊,作用吗就要看你的工件了是不是工件特别厚才改成速度35压力90的具体要看你的模具与工件才能定下来加工工艺
你好,目前市场上常见的的酒店餐饮厨房用燃气节能蒸汽机出来的蒸汽是没有压力的.如果需要压力的话,需要锅炉.
F压力,单位：牛顿P压强,单位：帕S面积,单位：平方米关系：P=F/S注意这个面积是垂直于压力方向的如果力不是垂直于这个接触面的时候,要把力做正交分解
1、进水压力也就是叫做膜前压力2、浓水压力也就是膜后压力3、产水压力对生产生活没有大的作用4、段间压力是个差值,也就是膜前膜后的差,一般的大于3公斤说明膜组件堵塞了
∵小球将要从轨道口飞出时,轨道的压力恰好为零则F离=Gmv水平^2/R=mgv水平^2=gR在垂直方向v垂直^2-v0^2=2gh=2g*2R=4gR∴合速度V=√(v水平^2+V垂直^2)=√(gR+4gR)=√(5gR)注塑机不能射胶且压力表无压力的原因_百度知道
注塑机不能射胶且压力表无压力的原因
注塑机不能射胶且压力表无压力的原因
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控制器主板或压力板故障
注塑机坏了，建议联系厂家来检修。
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全部答案（共1个回答）
模型，控制理论的其它技术难以采用时，参数必须依靠经验和现场调试来确定，这时应用PID控制技术最为方便。即当我们不完全了解注塑时实际的压力，速度，温度﹐或不能通过有效的测量手段来获得上述参数时，最适合用PID控制技术。PID控制，实际中也有PI和PD控制。PI...
在注塑机中，应用最为广泛的控制规律为比例、积分、微分控制，简称PID控制。当注塑机压力，速度及温度实际参数不能完全可靠掌握，或得不到精确的相关信息模型，控制理论的其它技术难以采用时，参数必须依靠经验和现场调试来确定，这时应用PID控制技术最为方便。即当我们不完全了解注塑时实际的压力，速度，温度﹐或不能通过有效的测量手段来获得上述参数时，最适合用PID控制技术。PID控制，实际中也有PI和PD控制。PID控制就是根据系统的误差，利用比例、积分、微分计算出控制量进行控制的。
比例（P）控制
比例控制是一种最简单的控制方式。其控制的输出与输入误差信号成比例关系。当仅有比例控制时系统输出存在稳态误差（Steady-state error）。
积分（I）控制
在积分控制中，控制系统的输出与输入误差信号的积分成正比关系。对一个注塑机控制系统，如果在进入稳态后存在稳态误差，则称这个控制系统是有稳态误差的或简称有差系统（System with Steady-state Error）。为了消除稳态误差，在注塑机压力，速度，温度控制中必须引入“积分项”。积分项对误差取决于时间的积分，随着时间的增加，积分项会增大。这样，即便误差很小，积分项也会随着时间的增加而加大，它推动注塑机电脑的输出增大使稳态误差进一步减小，直到等于零。因此，比例+积分(PI)控制，可以使注塑机系统在进入稳态后无稳态误差。
微分（D）控制
在微分控制中，注塑机电脑中压力，速度，温度的信号输出与输入误差信号的微分（即误差的变化率）成正比关系。 注塑机电脑在克服误差的调节过程中可能会出现振荡甚至失稳。其原因是由于存在有较大惯性组件（环节）或有滞后(delay)组件，具有抑制误差的作用，其变化总是落后于误差的变化。解决的办法是使抑制误差的作用的变化“超前”，即在误差接近零时，抑制误差的作用就应该是零。这就是说，在控制器中仅引入“比例”项往往是不够的，比例项的作用仅是放大误差的幅值，而目前需要增加的是“微分项”，它能预测误差变化的趋势，这样，具有比例+微分的注塑机电脑，就能够提前使抑制误差的控制作用等于零，甚至为负值，从而避免了被控量的严重超调。所以对有较大惯性或滞后的被控对象，比例+微分(PD)控制器能改善系统在调节过程中的动态特性。
PID的参数整定是注塑机控制系统设计的核心内容。它是根据注塑过程的特性确定压力，速度，温度PID控制的比例系数、积分时间和微分时间的大小。PID控制参数整定的方法很多，概括起来有两大类：一是理论计算整定法。它主要是依据注塑机动作系统的数学模型，经过理论计算确定控制参数。这种方法所得到的计算数据未必可以直接用，还必须通过注塑机实际动作进行调整和修改。二是注塑机动作过程整定方法，它主要依赖注塑机动作控制经验，直接在注塑机运转时进行压力，速度及温度调整，且方法简单、易于掌握，在注塑机调试中被广泛采用。PID控制参数的工程整定方法，主要有临界比例法、反应曲线法和衰减法。三种方法各有其特点，其共同点都是通过试验，然后按照注塑机调试经验对PID参数进行整定。但无论采用哪一种方法所得到的PID参数，都需要在实际运行中进行最后调整与完善。在注塑现场整定过程中，我们要保持PID参数按先比例，后积分，最后微分的顺序进行，在观察现场过程值PV的趋势曲线的同时，慢慢的改变PID参数，进行反复凑试，直到控制质量符合要求为止。在对注塑机压力，速度及温度的具体整定中，我们通常先关闭积分项和微分项，即将TI设置为无穷大、TD设置为零，使其成为纯比例调节。初期比例度按经验数据设定，根据PV曲线，再慢慢的整定比例控制比例度，使系统达到4：1衰减振荡的PV曲线，然后，再加积分作用。在加积分作用之前，应将比例度加大为原来的1.2倍左右。将积分时间TI由大到小的调整，真到系统再次得到4：1的衰减振荡的PV曲线为止。若需引入微分作用，微分时间按TD=(1/3~1/4) TI计算，这时可将比例度调到原来数值或更小一些，再将微分时间由小到大调整，直到PV曲线达到满意为止。有一点需要注意的是：在凑试过程中，若要改变TI、TD时，应保持 的比值不变。
在找到最佳整定参数之前，要对PV值曲线进行走势分析，判断扰动存在的变化大小，再慢慢的进行凑试。如果经过多次乃找不到最佳整定参数或参数无法达到理想状态，而注塑生产工艺又必须要求较为准确，那就得考虑单回路PID控制的有效性，是否应该选用更复杂的PID控制。
值得注意的是：PID最佳整定参数确定后，并不能说明它永远都是最佳的，当由外界扰动的发生根本性的改变时，比如说压力比例阀调整清洗了，加热圈更换了，其实若温度要精密调节，不同是产品，不同的背压，热惯性都不同，都要进行调整！我们就必须重新根据需要再进行最佳参数的整定，它也是保证PID控制有效的重要环节。 当然实际注塑生产中只要一段时间进行一次检定即可！
1.1 注塑成型机的工作原理
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
1.2 注塑机的结构
注塑机根据 塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压—机械（连杆）式；按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。
（1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。
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（2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。
（3）角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。
（4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制品的生产，但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。
一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间，见表1），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
1.4 注塑机的操作
1.4.1注塑机的动作程序
喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进。
1.4.2注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。
注射过程动作选择：
一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。
手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用。
半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。
全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。
实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。
正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。
半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。
当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。
螺杆注射时以设定的速度和压力达到设定的位置就是射出位置，与储料没多大关系。
不过射出位置不可能超过储料位置的。用多段注射是针对不同的产品优化注塑工艺，减少或避免...
机如果调快的话会出现产品质量问题，如果你真想让他快点的话可以调它的合模时间，通过这可以加快注嗍机效率，还有离摸时间等等！不过这需要经验，不然产品要出问题的
高射速,第一段保压60%射压0.5秒左右. 第二段保压高一些80%左右. 尽量在1~1.5秒填满型腔.
根据浇口封闭时间调整压力.
你怎么知道在这个时候才冒泡啊？是不是油泵出问题了？还是油位低，或者是油里面有水分。
只要压力达到就没问题啊
重置原点步骤：1、按住注射键，使注射终止后，一直按住至警号消失。 2、按功能选择键，将位置选择至“原点设置”然后打开，再按注射键，一直按到警号消失，再将“原点设...
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如何解决注塑机射胶问题
一、不能射胶&　　处理方法：　　1）射咀有异物堵塞。检查射咀是否堵塞，清理或更换射咀。　　2）分胶咀断。拆开法兰检查分胶咀是否断裂，更换分胶咀。　　3）射胶方向阀卡死。检查方向阀是否有24V电压，线圈电阻15-20欧姆，如正常则阀堵塞，清洗阀或更换方向阀。　　4）射胶活塞杆断。松开射胶活塞杆紧母，检查活塞杆是否断裂，更换活塞杆。　　5）料筒温度过低。检查实际温度是否达到该料所需的熔点温度，重新设定料筒温度。　　6）射胶活塞油封损坏。检查活塞油封是否己坏，更换油封。& & & &7）从有无信号、压力、料是否是射出等分别判断问题点，如无信号则为电路故障。&二、射胶起步声音大&　　处理方法：　　1）射胶速度起步过快。观察射胶速度起步快慢变化，调整射胶流量速度。　　2）油路中有空气。观察各动作是否有震动。　　三、射胶终止转熔胶时声音大&　　处理方法：　　1）射胶时动作转换速度过快。检查射胶有否加大保压，加大保压，调整射胶级数，加熔胶延时。　　四、射胶量不稳定&　　处理方法：　　1）油缸油封磨损。观察压力表压力保持情况，更换油封。　　2）分胶咀、分胶圈磨损。用2次射胶检出，更换分胶咀三件套。　　3）料筒磨损。用2次射咀检出，拆料简检查磨损情况，更换熔胶筒。　　五、半自动无射胶动作&　　处理方法：　　1）射台前进未终止。检查射台前或锁模行程开关是否正常，检查线路及行程开关。　　2）断线。检查线路，重新接线。　　3）锁模归零。机铰伸直时位置为0，重新调整电子尺零位。&六、半/全自动工作时，料筒温度逐步超过设定值&　　处理方法：　　1）熔胶转速过快。用转速表测试螺杆转速是否过快，降低熔胶转速。　　2）背压过大。观察制品，背压表值，尽可能降低背压。　　3）螺杆与料筒磨擦。拆螺杆，料筒，检查磨损情况，更换料筒或螺杆。　　4）温度设定不当。检查实际温度是否过低，重新设定温度。　　5）塑胶所受剪切热过大。检查前段，中段温升，降熔胶转速，背压。　　七、熔胶时螺杆响&　　处理方法：　　1）传动轴安装不当。分开螺杆转动检查有否声响，如有则拆平面轴承，重新装配。　　2）平面轴承坏。分开螺杆检查转动部分有响声，则更换平面轴承。　　3）螺杆弯曲。拆下螺杆检查，更换螺杆。　　4）螺杆有铁屑。拆开螺杆检查，清理螺杆。　　5）用百分表检查调整螺杆的同轴度。0.05mm左右跳动为正常。　　八、不能熔胶&　　处理方法：　　1）烧轴承或传动轴爆裂。分开螺杆再熔胶并观察声音，更换轴承。　　2）螺杆有铁屑。分离螺杆与料筒，查螺杆是否有铁屑，拆螺杆清理。　　3）熔胶阀堵塞。用六角匙顶阀芯看是否移动，清洗电磁阀。　　4）熔胶马达损坏。分开熔胶马达，熔胶不转时，更换或修理熔胶马达。　　5）烧坏发热圈。用万用表检查是否正常，更换发热圈。　　6）插头松。检查熔胶油制插头是否接触不良，接紧插头，并检查有无24电源。　　九、熔胶时背压不能调整&　　处理方法：　　1）背压阀坏。下料加大背压，检查螺杆是否后退，清洗背压阀。　　十、产品有黑点&　　处理方法：　　1）螺杆有积炭。检查清洗螺杆，料筒。　　2）料筒有积炭及辅机不干净。检查上料机有无灰尘，抛光料筒及清理辅机。　　3）分胶咀组件腐蚀。检查分胶咀，更换分胶咀组件。　　4）法兰，射咀有积炭。清理更换。　　5）原材料不洁。检查原材料，更换原料。　　6）温度过高，熔胶背压过大。检查各段温度，降温减背压。　　十一、螺杆混色不良&　　处理方法：　　1）材料间题。检查色粉质量，更换材料。　　2）温度过低。检查实际温度与料所需温度，加高温度。　　3）背压过低，检查背压，加大背压。　　4）拌料时间短。加长拌料时间或更换成混炼头。　　5）转速过低。检查螺杆转速，提高螺杆转速。　　十二、无抽胶动作&　　处理方法：　　1）背压大。检查手动熔胶时射咀喷胶快慢，降低背压。　　2）断线。抽胶阀断线。　　3）方向阀阀芯不灵活。用内六角扳手按阀芯检查是否自由活动，清洗阀芯。　　十三、熔胶时，马达摆尾&　　处理方法：　　1）轴承坏。观察熔胶时有无异声，更换轴承。　　2）斜珠轴承调整不当。观察传动轴有无摆动，重新调整间隙。　　3）螺杆变形。分开螺杆观察传动轴转动情况，更换螺杆。　　4）射台后板铜套磨损2条导杆变形或固定螺丝松。观察二板铜套是否磨出铜粉，更换铜套。　十四、射胶动作两次&　　1)射咀孔径太小，射胶时阻力太大。　　2）射咀发热圈坏，检查发热圈或更换。　　3）检查压力流量输出有无化。　　十五、螺杆断原因&　　1）射移不同步，调整射移同步±0.05　　2）射胶油缸不同步，调整射胶油缸同步±0.05　　3）原材料与注塑机螺杆性能不配。　　4）温度没有达到所用料的熔点。　　5）等到温度刚刚达到就转动螺杆。　　6）发热筒烧坏不加热，检查有无防冷功能，更换发热筒。　　十六、不能调模&　　处理方法：　　1）机械水平及平行度超差。用水平仪角尺检查，调整平行度及水平。　　2）压板与调模丝母间隙过小。用塞尺测量，调整压板与螺母间隙，调模螺母与压板间隙（间隙≤0.05m m）。　　3）烧螺母检查螺母能否转动发热是否有铁粉出来。更换螺母。　　4）上下支板调整。拆开支板锁紧螺母检查，调整调节螺母。　　5）I/O板坏。在电脑页面上检查输出点是否有信号，维修电子板。　　6）调模阀芯卡死。拆下阀检查，清洗阀。　　7）调模马达坏检查油马达。更换或修理油马达。深圳金洋塑胶机械有限公司是一家专业研发、生产、销售于一体的塑机设备企业。实现高速稳定注塑工艺！扫描下面二维码关注金洋螺杆微信公众号：jysjj13，定期分享新鲜实用的螺杆、注塑资讯！标签:&nbsp&nbsp&nbsp&nbsp
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