1、弹刀刀具强度不够太长或太尛。导致刀具弹刀
3、切削余量不均匀。(如:曲面侧面留0.5底面留0.15)
4、切削参数不当(如:公差太大、SF设置太快等)。
1、用刀原则:能夶不小、能短不长
2、添加清角程序,余量尽量留均匀(侧面与底面余量留一致)。
3、合理调整切削参数余量大拐角处修圆。
4、利用機床SF功能操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
1、操作员手动操作时不准确手动操数有误。
1、手动操作要反复进行仔细检查分Φ尽量在同一点同一高度。
2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净最后用手确认。
3、对模具分中前将分中棒先退磁(可用陶瓷分中棒或其它)。
4、校表检查模具四边是否垂直(垂直度误差大需与钳工检讨方案)。
1、操作员手动操作时不准确手动操数有误。
3、飞刀上刀片有误(飞刀本身有一定的误差)。
4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差
1、手动操作要反复进行仔细检查,对刀尽量在同一点
2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片
4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
1、安全高度不够或没设(快速进给G00时刀或夹头撞在工件上)
2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
3、程序单上的刀具長度(刃长)和实际加工的深度写错
4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
5、编程时座标设置错误
1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致(尽量用自动出程序单或用图片出程序单)
3、对实际在工件上加工的深度进行测量,在程序单上写清楚刀具的长度及刃长(一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM)
4、在工件上实际Z轴取数,在程序單上写清楚(此操作一般为手动操作写好要反复检查)。
1、深度Z轴对刀错误·。
2、分中碰数及操数错误(如:单边取数没有进刀半径等)
3、用错刀(如:D4刀用D10刀来加工)。
4、程序走错(如:A7.NC走A9.NC了)
5、手动操作时手轮摇错了方向。
6、手动快速进给时按错方向(如:-X 按 +X)
1、深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。(底面、顶面、分析面等)
2、分中碰数及操数完成后要反复的检查。
3、装夹刀具时要反複和程序单及程序对照检查后在装上
4、程序要一条一条的按顺序走。
5、在用手动操作时操作员自己要加强机床的操作熟练度。
6、在手動快速移动时可先将Z轴升高到工件上面在移动。
1、切削参数不合理工件曲面表面粗糙·。
3、刀具装夹太长,刀刃避空太长
4、排屑,吹气冲油不好。
5、编程走刀方式(可以尽量考虑走顺铣)。
1、切削参数公差,余量转速进给设置要合理。
2、刀具要**作员不定期检查不定期更换。
3、装夹刀具时要**作员尽量要夹短刀刃避空不要太长。
4、对于平刀R刀,圆鼻刀的下切转速进给设置要合理。
5、工件囿毛刺:根我们的机床刀具,走刀方式有直接关系所以我们要了解机床的性能,对有毛刺的边进行补刀
这个都不会,师傅不教你先踢他两脚,分中就是先鼡寻边器接触一边清0,再接触另一边看相对座标值除以2,移动到1/2处设定座标,Z轴刀具接触工件表面把机械座标,输入到相应的刀补值
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楼上等于什么也没说,原理都知道人家要的是具体操作
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G00 G49 Z100 . 你的刀补号都没用上用的着用G49麼(应该就是这里报错了。)还有你的数字后面要带小数点
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