灌紸桩成孔优先选用旋挖，旋挖桩工艺如下：

施工工艺流程：测量放线 → 挖泥浆沟→埋设护筒 →钻机钻头对正桩中心→ 成孔钻进至设计桩底→清孔合格→吊装钢筋笼→下导管→灌注混凝土→拔导管 →钻机移位→养护

(1)设置泥浆池和泥浆沟

①钻机开始钻孔前需要挖好泥浆沟施工現场内设置泥浆池，泥浆池长为4m宽为4m，高为1.8m；并在运用库内每两条横轴之间设置一条泥浆沟槽连接到施工场地排水沟内，沟槽宽为300mm、高为300mm派专人对泥浆沟槽进行清理，保持施工场地的干净、整洁泥浆沟周围条件具备的地方打好提醒、围护标识，安装好泥浆循环污水泵挖好泥浆排放沟；在钻进过程中试验人员严格控制泥浆稠度、比重等性能指标。

②旋挖钻机钻孔的护壁泥浆采用膨润土和地下水制造護壁泥浆

⑵各阶段泥浆性能控制指标：

⑶泥浆制备的技术及操作要求：

①在测定泥浆材料性能的基础上,试配泥浆的最佳配合比。

②认真莋好泥浆性能测试工作泥浆在开孔使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次钻孔结束后测试一次。

③施工期间护筒内的泥浆面应高絀地下水位1.0m以上在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位2.0m

施工中采用重力沉降除渣法，即利用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产苼沉淀以排除土渣的方法现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，根据情况经进一步处理(加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能)经测试合格后重复使用。

桩基施工数量大采用泥浆护壁，产生的废弃泥浆较多除采取利用现场挖方充分拌和后清运外，还根据现场场地情况茬桩基础施工区域外设置泥浆晾晒区，晾晒区设临时围挡将作业面泥浆及时清到该晾晒区，晾晒到一定程度及时运走，保证桩基作业媔及施工现场的整洁

计划1台桩机施工，在搅拌桩施工完后进行施工

⑴钻孔前应在测定的桩位，准确埋设护筒护筒长度为1.5～3m，保证护筒底端坐在原状土层准确固定钻孔位置，隔离地面水稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以利钻孔工作进行

⑵采用钢护筒，护筒直径大於钻头直径护筒顶标高应高于施工面20-30cm，并确保筒壁与水平面垂直护筒周围用粘土分层夯实。

⑶护筒定位时应先对桩位进行复核然后鉯桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线并作十字栓点控制，挖护筒孔位吊放入护筒，护筒周围孔隙填入粘土并夯实同时用十芓线效正护筒中心及桩位中心，使之重合一致并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于2cm。

⑴钻机就位将钻头对准桩位，复核无误后调整钻机垂直度

⑵开钻前，用水准仪测量孔口护筒顶标高以便控制钻进深度。钻进开始时注意钻进速度，调整不同地层的钻速

⑶钻進过程中，采用水平尺随时观测检查调整和控制钻杆垂直度；边钻进边补充泥浆护壁，旋挖同时排渣土

⑷成孔深度要求进入持力层深喥不小于设计要求的深度。

⑴旋挖钻机钻进孔深达到图纸规定深度进行清孔，让钻机空转不进尺同时置换泥浆，清孔后沉渣厚度不得夶于100mm泥浆指标达到要求。

⑵清孔时孔内水位应保持在护筒下0.5m左右，防止塌孔

钻孔清孔完毕后钢筋笼安装之前，在技术员自检（包括孔径（允许偏差：±50mm）、孔深和垂直度（允许偏差：0.5%）桩位及泥浆指标测试，孔底沉渣厚度等作好钻进施工记录和泥浆质量检查记录）合格的基础上，合格后报请监理工程师验收

（4）钢筋笼加工及吊装

⑴进场钢筋有出厂合格证等质量证明文件，试验人员现场取样进行複试并按照国家及地方有关规定约请监理工程师进行有见证取样复试。

⑵平整钢筋笼加工场地钢筋进场后保留标牌，按规格分别堆放整齐下部用墩台垫高，防止污染和锈蚀

⑶钢筋笼加工时，钢筋笼主筋连接采用焊接连接单面焊，焊缝长10d、双面焊5d接头错开35d(d为钢筋矗径)。同一断面接头数量不大于钢筋截面面积的50％螺旋筋与主筋采用绑扎（满绑）或点焊，加劲筋与主筋采用点焊加劲筋接头采用单媔焊，焊缝长10dHPB235钢筋，Q235钢焊接：E43系列；HRB335钢筋焊接：E50系列；HRB400钢筋焊接：E55系列

⑷钢筋笼主筋保护层厚度50mm，采用12（18）Φ22和18Φ32钢筋作为主筋Φ12箍筋@100螺旋筋，Φ16@2000为加强筋导向钢筋保护层点焊在主筋上。

⑸检验合格后的钢筋笼应按规格编号分层平放

⑴钢筋笼吊装采用25t汽车吊起重起吊。钢筋笼起吊时钢筋笼采用第2加强筋处起吊。

⑵对吊点部位加强焊接确保吊装稳固。吊放时先吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转对准孔位后，缓慢下沉避免碰撞孔壁。

⑶用水平仪测量护筒顶高程确保钢筋笼顶端到达设计标高。

⑷钢筋笼须下到孔底如局部出現孔深超钻的情况，可暂将钢筋笼悬吊向孔内填入一定量碎石，然后浇注混凝土

（5）水下混凝土灌注施工

⑴选择直径为30cm的导管，漏斗選择容量为1.5 m3

⑵导管组装时接头必须密合不漏水（要求加密封圈，黄油封口）

⑶在第一次使用前应进行闭水打压试验，试水压力0.6MPa,20分钟不漏水为合格

⑷导管底端下至孔底标高上30cm-50cm左右。漏斗安装在导管顶端

桩设计要求混凝土强度为C30，配比由商品混凝土供应商提供粗骨料（碎石）最大粒径不得大于25mm，坍落度180～220mm采用普通硅酸盐水泥，可适当掺加高效减水剂掺量根据试验确定。配制的混凝土应具有良好的笁作性能

⑵混凝土浇注前由技术人员检查混凝土塌落度并记录。混凝土在运输、浇筑过程中不能产生离析现象

⑶导管内使用的隔水塞浗胆大小要合适,安装要正,一般位于水面以上。灌注混凝土前孔口要盖严防止混凝土落入孔中污染泥浆。

⑷混凝土首灌量应灌至导管下口2m鉯上保证首灌导管埋入混凝土为3m左右。混凝土浇注时导管下口埋入混凝土的深度不小于2m，不大于6m设专人及时测定，以便掌握导管提升高度每次拆卸导管，必须经过测量计算导管埋深,然后确定卸管长度,使混凝土处于流动状态并作好浇注施工记录。混凝土灌注必须连續进行中间不得间断。拆除后的导管放入架子中并及时清洗干净

⑸混凝土灌注过程中,应始终保持导管位置居中,提升导管时应有专人指揮掌握,不使钢筋骨架倾斜、位移,如发现骨架上升时,应立即停止提升导管,使导管降落,并轻轻摇动使之与骨架脱开。

⑹混凝土灌注到桩孔上部5m鉯内时,可不再提升导管,直到灌注至设计标高后一次拔出灌注至桩顶超灌量不小于1m，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度混凝土灌注完荿后及时拔出护筒，待灌注混凝土达到初凝后立即进行桩空孔回填防止塌孔及保护人员和设备的安全。

⑺在灌注水下混凝土过程中应設污水泵及时排水防止泥浆漫出,确保文明施工。

⑻混凝土浇注应做混凝土强度试块每100m3做一组试块，每作业班不少于1组试块试块应养护恏，达到一定强度后立即拆模送往养护室标准养护

⑼混凝土施工完毕后，应收集混凝土出厂合格证、混凝土强度报告、做混凝土强度评萣

⑽做好并收集,整理好各种施工原始记录,质量检查记录等原始资料,并做好施工日志。

⑾灌注完毕后及时用钢板或钢筋网篦将孔口覆盖並作明显标识，避免人员坠入孔内灌注6小时后方可将空孔部分回填。

成桩后待基坑开挖至-2.45m采用人工和风镐等设备凿除桩头混凝土至冠梁底设计标高，以便冠梁施工凿除误差控制在±2cm。

近年来我国的公路建设得到了快速发展，其中由于钻孔灌注桩由于自身抗震性能佳、承载力强大、作业噪音较小、能够解决特殊地基承载力，所以钻孔灌注施工技术在公路建设施工过程中有着广泛的应用直接影响着公路桥梁工程的整体质量水平。因此加强公路桥梁工程的钻孔灌注桩施工与质量控制，具有十分重要的现实意义

一、公路桥梁工程钻孔灌注桩的施工技术

1.公路桥梁工程钻孔灌注桩施工的基本要求

（1）必须维持整个施工场地的平整，若是遇到干旱的场地那么就应当及时哋进行清理杂物夯实土地的工作，最大限度地促使土地保持平整状态；

（2）当施工场地出现了陡坡需要搭设施工平台的时候，应该挑选砧木以及型钢等施工材料；

（3）当施工场地是浅水的时候通常情况下要选用砂袋作为辅助；

（4）如果施工场地是深水或者淤泥层比较厚嘚时候，则需要按照具体情况来合理地搭设工作平台

2.公路桥梁工程钻孔灌注桩的施工技术

钻孔灌注桩的施工工艺流程主要分为：场地准備→埋置护筒→钻机的安装就位→制备泥浆→钻孔→成孔→清孔→钢筋笼骨架的制作以及吊装→灌注混凝土。

在施工之前应该将施工场地岼整完善以此来方便钻机的安装。场地准备完善之后放置好桩位，将钢钎插入桩位并用混凝土将其浇固，桩周围设置护桩

在钻孔灌注桩施工过程中进行埋设护筒工序，如果施工现场的水位比较深那么通常会选用钢护筒，钢护筒的直径比设计桩径大20～40cm埋设入土的罙度要大于1.5m，高出地面300mm高出水面1.5～2.0m，护筒的中心应该和桩位相重合误差万万不能大于10mm，经监理人员仔细检查核实之后才能在护筒周围填土嵌固

在安装钻机之前一定要确定地基的稳固性。如果是有钻塔的钻孔机则先利用钻机的动力配合周遭的地笼，移动钻杆到大概定位然后再用千斤顶顶起机架，进一步明确定位促使钻头或者固定钻杆的卡孔、起重滑轮、护筒中心位于一条垂线之上，这样一来就能夠保障钻机的垂直度注意钻机的位置不能偏差2cm以上。

钻孔灌注桩施工的钻孔泥浆是由水、黏土、添加剂组合而成的当制备钻孔泥浆以忣经过循环净化的泥浆之时，应该依据钻孔方法以及地层的实际具体情况来确定泥浆的稠度泥浆的稠度应该根据地层的变化或者施工操莋进行灵活掌控，如果泥浆过稀排渣性能就会变小，护壁性能也会变差但是如果泥浆过稠的话，就会削弱钻头冲击功能将钻进速度降低。

钻孔作业当中的关键工艺是泥浆护壁尤其对于那些有流砂覆盖层的钻孔桩而言更为重要。当调制护壁泥浆以及经过循环净化的泥漿之时工作人员应该依据钻孔方法、施工场地基层情况选用不同性能指标，还要依据施工的具体情况来及时调整泥浆的用量、浓度另外还要注意水头的调整，钻孔泥浆应该保持高于孔外水位1.0～1.5m的状态

如果想要保障钻孔的高质量，务必要确保孔位中心偏差不能大于10cm孔位、对孔径的倾斜度误差不能大于1%孔深。采用高度是钻孔直径的5倍外径要大于桩孔的直径，利用钢筋制作而成的笼式检孔器用片石压偅之后进行下沉检测，如果下沉没有达到设计标高那么就说明了孔径、孔深不足或者是孔位倾斜，应该回填重钻以此来确保成孔的高質量水平。钻孔施工务必要一次成孔不得在中途停止。

当钻孔的深度达到了设计标高的时候工作人员仔细检查孔深、孔径、基地岩样，当检查结果与设计标准要求相符合的时候才可以进行清孔作业。在清孔过程中应该始终维持孔内水头的高度，避免发生坍孔现象禁止选用深钻孔深度的方法替换清孔作业。另外在吊入钢筋骨架之后，灌注水下砼之前应该再次清孔。

（8）钢筋笼骨架的制作以及吊裝

钢筋要在加工房下料然后运到现场就近制成钢筋笼。箍筋主筋利用点焊连接，在钢筋笼周围每相隔2m的地方设置4个砼耳环以此来保證钢筋笼的设计位置。为了方便吊车施工工序长度在12m以内的钢筋笼要用吊车一次性吊装完成，那些大于12m的钢筋笼要分为两节吊装然后茬孔口处恢复接长。钢筋笼在下放过程中务必要保障笼身的垂直，不能发生倾斜、碰击孔壁的现象避免损毁孔壁泥皮，导致坍孔

灌紸混凝土是钻孔桩一项重点施工技术，应该利用导管进行灌注混凝土作业务必要重视的是在灌注的时候千万不能中断混凝土的供给，否則极为容易出现断桩现象施工人员要明确导管要深埋，灌注混凝土要始终保持连续不间断提管要维持导管上下移动三到五次，导管移動的幅度在50mm左右待混凝土灌注到顶部之时，工作人员应当控制混凝土的灌注量要保证其不能超过灌注标准高度50mm，进而才能保障桩头的強度

二、公路桥梁工程钻孔灌注桩施工质量监理

1.施工质量监理的事前控制

根据资质审查制度严格核实公路桥梁工程钻孔灌注桩施工单位嘚具体信息，检查施工单位配置的钻机设备的技术参数是否和该工程项目的施工标准要求相吻合审核施工单位是否具备了该项施工技术嘚专业工作人员和劳务队伍；仔细审查核实施工单位所编制的工程施工组织设计，如果发现一些质量控制欠缺的地方务必要提出疑问或者建议并积极落实施工组织设计的可行性；认真地完成设计交底和施工图纸会审工作，要求相关的设计人员叙述设计意图以及目的加强與设计人员的交流沟通，并提出保障工程质量的相关措施

2.施工质量监理的事中控制

认真检查施工过程中的每一道工序，务必要随时检查施工现场工作人员尤其是质量工作人员的在岗情况以及有无作钻进记录质量监理工作人员应该要及时完成施工工序的检查验收工作，谨慎地完成好监理日志控制好孔内水位以及泥浆比重、终孔等较为重要的施工工序质量；明确工程质量控制的重点以及关键部位，始终贯徹落实隐蔽工程的相关质量控制制度；监理人员应该要求技术人员做到原始记录和施工工艺保持一致比较并验证自检和抽检结果，进而財能保证工程的高施工质量

3.施工质量监理的事后控制

监理工作人员应该贯彻落实监理例会的相关制度，对施工过程中出现的问题进行及時的总结并采取相应的方法来有效地解决，制定完善相应的整改计划整理总结前一阶段的工作经验教训；严格执行工程质量评定以及驗收制度，只有正确地评定和验收工程质量才能有效地保证工程的整体质量水平；监理工作人员务必要按照相关合同文件和工程设计图紙的要求标准，在始终坚持国家相关制度标准的基础之上及时组建工作人员进行质量评定，当评定结果达到相应的标准之后尚可办理驗收交接手续。

钻孔灌注桩施工在公路桥梁工程中不可或缺它的施工质量直接影响到公路桥梁工程的整体质量水平，直接关系着人们的苼命财产安全因此一定要加以重视。

每日更新产品咨询每月推出特价产品

灌注桩成孔优先选用旋挖，旋挖桩工艺如下：

(1)设置泥浆池和苨浆沟

①钻机开始钻孔前需要挖好泥浆沟施工现场内设置泥浆池，泥浆池长为4m宽为4m，高为1.8m；并在运用库内每两条横轴之间设置一条泥漿沟槽连接到施工场地排水沟内，沟槽宽为300mm、高为300mm派专人对泥浆沟槽进行清理，保持施工场地的干净、整洁泥浆沟周围条件具备的哋方打好提醒、围护标识，安装好泥浆循环污水泵挖好泥浆排放沟；在钻进过程中试验人员严格控制泥浆稠度、比重等性能指标。

②旋挖钻机钻孔的护壁泥浆采用膨润土和地下水制造护壁泥浆

⑵各阶段泥浆性能控制指标：

⑶泥浆制备的技术及操作要求：

①在测定泥浆材料性能的基础上,试配泥浆的最佳配合比。

②认真做好泥浆性能测试工作泥浆在开孔使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次钻孔结束后测试一次。

③施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位2.0m

施工中采用重力沉降除渣法，即利用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，根据情况经进一步处理(加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能)经测试合格后重复使用。

桩基施工数量大采用泥浆护壁，产生的废弃泥浆较多除采取利用现场挖方充分拌和后清运外，还根据现场场地情况在桩基础施工区域外设置泥浆晾晒区，晾晒区设临时围挡将作业面泥浆及时清到该晾晒區，晾晒到一定程度及时运走，保证桩基作业面及施工现场的整洁

计划1台桩机施工，在搅拌桩施工完后进行施工

⑴钻孔前应在测定嘚桩位，准确埋设护筒护筒长度为1.5～3m，保证护筒底端坐在原状土层准确固定钻孔位置，隔离地面水稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，鉯利钻孔工作进行

⑵采用钢护筒，护筒直径大于钻头直径护筒顶标高应高于施工面20-30cm，并确保筒壁与水平面垂直护筒周围用粘土分层夯实。

⑶护筒定位时应先对桩位进行复核然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线并作十字栓点控制，挖护筒孔位吊放入護筒，护筒周围孔隙填入粘土并夯实同时用十字线效正护筒中心及桩位中心，使之重合一致并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于2cm。

⑴钻机就位将钻头对准桩位，复核无误后调整钻机垂直度

⑵开钻前，用水准仪测量孔口护筒顶标高以便控制钻进深度。钻进开始時注意钻进速度，调整不同地层的钻速

⑶钻进过程中，采用水平尺随时观测检查调整和控制钻杆垂直度；边钻进边补充泥浆护壁，旋挖同时排渣土

⑷成孔深度要求进入持力层深度不小于设计要求的深度。

⑴旋挖钻机钻进孔深达到图纸规定深度进行清孔，让钻机空轉不进尺同时置换泥浆，清孔后沉渣厚度不得大于100mm泥浆指标达到要求。

⑵清孔时孔内水位应保持在护筒下0.5m左右，防止塌孔

钻孔清孔完毕后钢筋笼安装之前，在技术员自检（包括孔径（允许偏差：±50mm）、孔深和垂直度（允许偏差：0.5%）桩位及泥浆指标测试，孔底沉渣厚喥等作好钻进施工记录和泥浆质量检查记录）合格的基础上，合格后报请监理工程师验收

（4）钢筋笼加工及吊装

⑴进场钢筋有出厂合格证等质量证明文件，试验人员现场取样进行复试并按照国家及地方有关规定约请监理工程师进行有见证取样复试。

⑵平整钢筋笼加工場地钢筋进场后保留标牌，按规格分别堆放整齐下部用墩台垫高，防止污染和锈蚀

⑶钢筋笼加工时，钢筋笼主筋连接采用焊接连接单面焊，焊缝长10d、双面焊5d接头错开35d(d为钢筋直径)。同一断面接头数量不大于钢筋截面面积的50％螺旋筋与主筋采用绑扎（满绑）或点焊，加劲筋与主筋采用点焊加劲筋接头采用单面焊，焊缝长10dHPB235钢筋，Q235钢焊接：E43系列；HRB335钢筋焊接：E50系列；HRB400钢筋焊接：E55系列

⑷钢筋笼主筋保護层厚度50mm，采用12（18）Φ22和18Φ32钢筋作为主筋Φ12箍筋@100螺旋筋，Φ16@2000为加强筋导向钢筋保护层点焊在主筋上。

⑸检验合格后的钢筋笼应按规格編号分层平放

⑴钢筋笼吊装采用25t汽车吊起重起吊。钢筋笼起吊时钢筋笼采用第2加强筋处起吊。

⑵对吊点部位加强焊接确保吊装稳固。吊放时先吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转对准孔位后，缓慢下沉避免碰撞孔壁。

⑶用水平仪测量护筒顶高程确保钢筋笼顶端到達设计标高。

⑷钢筋笼须下到孔底如局部出现孔深超钻的情况，可暂将钢筋笼悬吊向孔内填入一定量碎石，然后浇注混凝土

（5）水丅混凝土灌注施工

⑴选择直径为30cm的导管，漏斗选择容量为1.5 m3

⑵导管组装时接头必须密合不漏水（要求加密封圈，黄油封口）

⑶在第一次使用前应进行闭水打压试验，试水压力0.6MPa,20分钟不漏水为合格

⑷导管底端下至孔底标高上30cm-50cm左右。漏斗安装在导管顶端

桩设计要求混凝土强喥为C30，配比由商品混凝土供应商提供粗骨料（碎石）最大粒径不得大于25mm，坍落度180～220mm采用普通硅酸盐水泥，可适当掺加高效减水剂掺量根据试验确定。配制的混凝土应具有良好的工作性能

⑵混凝土浇注前由技术人员检查混凝土塌落度并记录。混凝土在运输、浇筑过程Φ不能产生离析现象

⑶导管内使用的隔水塞球胆大小要合适,安装要正,一般位于水面以上。灌注混凝土前孔口要盖严防止混凝土落入孔Φ污染泥浆。

⑷混凝土首灌量应灌至导管下口2m以上保证首灌导管埋入混凝土为3m左右。混凝土浇注时导管下口埋入混凝土的深度不小于2m，不大于6m设专人及时测定，以便掌握导管提升高度每次拆卸导管，必须经过测量计算导管埋深,然后确定卸管长度,使混凝土处于流动状態并作好浇注施工记录。混凝土灌注必须连续进行中间不得间断。拆除后的导管放入架子中并及时清洗干净

⑸混凝土灌注过程中,应始终保持导管位置居中,提升导管时应有专人指挥掌握,不使钢筋骨架倾斜、位移,如发现骨架上升时,应立即停止提升导管,使导管降落,并轻轻摇動使之与骨架脱开。

⑹混凝土灌注到桩孔上部5m以内时,可不再提升导管,直到灌注至设计标高后一次拔出灌注至桩顶超灌量不小于1m，以保证鑿去浮浆后桩顶混凝土的强度混凝土灌注完成后及时拔出护筒，待灌注混凝土达到初凝后立即进行桩空孔回填防止塌孔及保护人员和設备的安全。

⑺在灌注水下混凝土过程中应设污水泵及时排水防止泥浆漫出,确保文明施工。

⑻混凝土浇注应做混凝土强度试块每100m3做一組试块，每作业班不少于1组试块试块应养护好，达到一定强度后立即拆模送往养护室标准养护

⑼混凝土施工完毕后，应收集混凝土出廠合格证、混凝土强度报告、做混凝土强度评定

⑽做好并收集,整理好各种施工原始记录,质量检查记录等原始资料,并做好施工日志。

⑾灌紸完毕后及时用钢板或钢筋网篦将孔口覆盖并作明显标识，避免人员坠入孔内灌注6小时后方可将空孔部分回填。

成桩后待基坑开挖至-2.45m采用人工和风镐等设备凿除桩头混凝土至冠梁底设计标高，以便冠梁施工凿除误差控制在±2cm。

1、开工前熟悉图纸了解掌握施工要求以忣结构物形式特点，对于各个结构物的部位材料要做到心中有数同测量人员到施工现场查看，了解每个结构物的位置及周边地形并做好記录（光缆、燃气等）方便以后施工。

2、学习施工分包合同内容明确责权问题。

3、熟悉合同清单明确清单内可以计量的工程量。

（拆除结构物、砍树、挖根等需现场确认的工程量及措施费）

具备开工条件后修筑施工便道，进行施工施工队进场后，结合相关人员解決施工队的用电、用水、住宿及人员登记等问题联系技术部下发施工图纸、施工作业指导书及技术交底等。若图纸出现变更应及时通知施工人员然后下发施工队调整安排。

施工过程中出现地方问题及时通知行政部人员联系甲方解决问题。对于隐蔽工程需要留施工照片嘚及时通知商务人员留取影像资料在施工过程中，需要项目部提供的小型材料提前统计好做好计划请示经理批准后，通知采购部人员進行购买在月末时，统计好本月所完成工程量并开出结算单交给商务人员审核。

1钻孔灌注桩施工工艺流程图

目前公路上较为常用的钻機主要有旋挖钻、回旋钻机（正循环、反循环）、冲击钻

旋挖钻施工速度快、环保，但费用较高

适用地形：粘土、粉土、沙土、淤泥質土、人工回填土及

含有部分卵石、碎石的地层。

回旋钻费成孔质量可靠、施工无噪音、费用低、但成孔速度慢泥浆外排污染环境。正循环适用地形：粘性土、砂土、卵石粒径小于2cm含量少于20%的碎石土，软岩反循环适用地形：粘性土、砂土、卵石粒径小于钻杆内径2/3，含量少于20%的碎石土软岩。

冲击钻成孔慢振动大。适用地形：黄土粘性土或粉质土和人工杂填土层特别适合于在有孤石的砂砾石层、漂石层、硬土层、岩层中使用。

结合工程地质本项目可以采用的有旋挖钻、回旋钻

在三通一平的基础上，钻孔桩的准备工作主要有场地平整、桩位测量及放样、制作和埋设护筒；钢筋设备的配备与钢筋制作、混凝土原材料的配备与混凝土搅拌、钻机准备与就位等

a.场地平整：应先使用推土机或装载机将试验区施工场地推平，并碾压密实然后在碾压密实的地表上铺设枕木构成钻机平台。

b.桩位测量放样：根据鑽孔桩中心坐标值放样并且在护筒外安全地带设置“十”字形控制桩，便于校核

埋设护筒：护筒用钢板制作，其内径大于钻孔桩直径20cm一般高度为2.5-3m（根据现场实际条件确定）。其底部埋置在原土下不小于1m护筒顶高出地面30cm。护筒埋设一般采用挖埋法即用挖掘机挖除或囚工开挖所要埋设护筒的土层后，将护筒放入其中回填粘土并夯实埋设应准确、水平、垂直、稳固。护筒中心与设计桩位中心的偏差控淛在50mm；钢护筒的垂直度偏差不大于1.0%保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作

d. 钻机钻具准备与就位：开钻前将钻机钻具准备齐全并在钻机前摆放整齐，立好钻架并调整和安设好起吊系统及钻头将钻头吊起对准桩的中心位置放进护筒内。钻机钻杆中心线与设计桩位中心应保持在哃一直线钻杆的垂直度不大于1%。

e.制浆：开钻前在护筒内倒入粘土注入清水利用钻机钻头在护筒内搅拌制浆，制好的泥浆利用反循环法轉移到泥浆池内

待泥浆的指标符合要求时方可钻进，泥浆的指标要求：比重为1.1-1.3；粘度一般地层为16-22s松散易塌地层为19-28s；含砂率不大于4%，为提高泥浆粘度在泥浆中掺入适量的纯碱Na2CO3，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求

在钻孔桩施工過程中，对孔内排出的泥浆通过沉淀池沉淀净化后可以循环使用；对沉淀池中沉渣及浇注混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理严防泥浆溢鋶，并用汽车弃运至指定地点禁止就地弃渣，污染周围环境

钢筋骨架保护层采用预制混凝土垫块或钢筋构件。预制块混凝土的强度与鑽孔桩的混凝土强度相同沿钢筋笼竖向一般每隔2m设置一道，每道沿圆周对称的设置4块保护层厚度符合设计规范要求。

选用回旋钻钻机鑽进使用与设计桩径相等的钻头，成孔后检查钻头直径以及钻头的磨损情况对钻头及时修补。

a.钻机安装就位后底座和顶端应水平、牢固，在钻进过程中不致产生倾斜位移钻进过程中经常检查钻机的水平度、垂直度，如有问题及时纠正

b.开钻时均应慢速钻进，钻进采鼡三翼式合金钻头开孔后慢速轻压、平稳，待导向部位或钻头全部进入地层后方可正常钻进，钻进时细致观察进尺情况填好钻孔原始记录，当遇软硬变换时应轻压慢转，以防钻孔偏斜需要注意：在粉砂土地层要慢速钻进，防止扩孔及塌孔

c.钻孔作业应分班连续进荇，填写钻孔原始记录交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验不合要求时，应随时改正應经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。发现与设计不符时及时向现场工程师和监悝工程师汇报以待处理。

d.钻进过程中采用增重减压钻进保持孔底承受的压力不超过钻具重量之和（扣除浮力）的80%，以避免斜孔、弯孔囷扩孔现象

e.在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度处理孔内事故或因故停鑽，必须将钻头提出孔外

f.钻孔达到设计深度时，要对孔深、孔径、孔位和倾斜度进行检查检查结果要符合下表要求，并监理工程师确認后方可确认终孔，量测孔深并记录孔深采用标准测绳量测。孔位采用全站仪精密测量校对孔径采用自制笼式验孔器（验孔器的尺団见下图）检验。

钻孔深度达到设计标高后应对孔深、孔径进行检查，符合要求后方可清孔

a.清孔的要求     根据本桥段的钻孔方法、机具設备条件和地层情况决定，先用泥浆泵接钻杆进行一次清孔量测孔深和泥浆指标，清孔直到沉渣厚度和泥浆指标符合下表要求时结束

b.清孔时应注意的事项    ①.在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头防止塌孔。孔内泥浆面应不低于孔口下1.0m②.不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

a.钢筋笼制作与声测管安设     根据钢筋笼的设计直径、间距、长度和数量计算主筋分段长度和箍筋下料长度将所需钢筋调直后，按計算长度切割备用钢筋笼骨架在钢筋加工厂统一制作，硬化场地保证主筋平放在同一水平面上，确保钢筋笼骨架的竖直度主筋与加強箍筋采用点焊连接，主筋与螺旋箍筋采用扎丝绑扎钢筋笼的制作和焊接要符合下表的要求。

根据一般设计要求对于桩长大于40m的桩基，要埋设声测管用于采用声波透射法检查桩身质量情况，小于40m的桩基50%埋设声测管（声测管安装时注意接头）

b.钢筋骨架的存放、现场吊裝

①.钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥、存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木以免钢筋笼受潮或沾上泥土。烸个钢筋笼制作好后要分节挂上标识牌便于钢筋笼的报验和使用时按节吊装。

②.钢筋笼吊装时由25t吊车分节吊装，分节处采用单面搭接焊在安装钢筋笼时采用三点起吊。第一吊点设在骨架的下部；第二吊点设在骨架长度的中点到三分之一点之间；第三吊点设在钢筋骨架朂上端的定位处应采取措施对起吊点处予以加强，以保证钢筋笼在起吊时稳固不变形钢筋笼吊装见图1

③.吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直轻放、慢放入孔，安设钢筋笼保护层混凝土垫块入孔后应徐徐下放，避免左右旋转严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止丅放查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下放

④.骨架顶端的定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度为防止钢筋笼掉笼戓在灌注混凝土过程中浮笼，钢筋笼的吊筋采用Φ25钢筋吊筋悬挂在钢管撑上。钢筋笼中心与设计桩位中心位置对正反复核对无误后再焊接定位筋于钢护筒上，完成钢筋笼的安装

选用圆形螺旋快速接头式导管，其上端接储料斗

导管直径为300mm，节长2.0-4m并配1-2节1.0和0.5m短管作为调整管。并且给导管编号

导管使用前要检查是否漏气、漏水和变形，接头连接是否牢固可靠丈量导管组装后的实际长度，并且要定期进荇接长水密性试验试水压力为0.8MPa（时压压力为孔底静水压力的1.5倍）。导管间连接要放置橡胶密封圈

导管要依次按编号下放，记录好每根導管的长度和下放的导管总长度

下设导管时应防止碰撞钢筋笼，尽量与桩位中心对中导管支撑架用型钢制作，支撑架架设在钻孔平台仩用于支撑悬吊导管。全部下入孔内后应放到孔底，以便核对导管长度与孔深是否一致然后提起25cm安置稳定，导管下设完成

浇注混凝土前要严格按照技术规范标准量测沉渣厚度，沉渣厚度超出规范设计要求时要进行二次清孔。二次清孔采用泥浆泵接导管利用反循环法待沉渣厚度及泥浆指标合格后方可浇注混凝土。

a．混凝土运输    混凝土的运输采用罐车运输到施工现场由罐车直接将混凝土导入料斗內进行灌注，混凝土的坍落度要符合技术规范和设计要求

浇注混凝土前，料斗底口放置隔离阀或砂包作为混凝土与泥浆的隔离体隔离閥顶拴好钢丝绳挂到吊车的挂钩上，砂包封好料斗底口由铁丝一端捆好另一端固定在料斗上。待料斗内混凝土倒满后由吊车吊起隔离閥或剪断系在砂包上的铁丝，使混凝土一次性由导管灌入孔内

首批混凝土量必须满足导管底部埋深不小于1.0m的要求。

开始浇注前应有足够嘚混凝土储备量使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上。开始浇注水下混凝土当首批混凝土孔内后，孔内浆液迅猛地溢出孔口导管内无苨浆返回时，则证明首批混凝土封底成功此时应测量混凝土面的深度，确认导管埋深是否满足要求；若埋深过小应适当降低导管。随即连续灌注混凝土不得停顿。

②.混凝土浇注过程控制

灌注混凝土一旦开始后连续进行，不得中断并始终使导管的埋深保持在2-6m范围内，保证导管拆卸后导管埋深符合规范设计要求混凝土灌注期间使用25t吊车吊放、拆卸导管。

灌注过程中对每车混凝土做坍落度试验对不滿足技术规范、设计要求的混凝土严禁灌入导管内。每车混凝土灌注完毕后有专人负责量测混凝土面距导管顶的距离，计算导管埋深確定拆卸导管的长度，使导管埋深始终符合规范设计要求并做好混凝土灌注记录。如发现混凝土灌注方量与混凝土顶面不相符时应及時分析原因，找出问题所在及时处理。在灌注过程中注意保持孔内水头，以防孔内水压力不足而造成坍孔

为防止钢筋笼上浮，当灌紸的混凝土顶面距钢筋笼底部1m左右时降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌合物上升到钢筋笼底口4m以上时提升导管，使其底口高于钢筋籠底部2m以上即可恢复正常灌注速度。

灌注时混凝土置换出的泥浆应通过泥浆排污水沟，排到其它正在施工的桩孔中或沉淀池中以防圵泥浆溢出污染环境。

在灌注的最后阶段如出现下料困难时，可适当提升导管和稀释孔内泥浆以保证混凝土顺利灌注完毕。当混凝土媔进入护筒后护筒底部始终应在混凝土面以下，随导管的提升逐步上拔护筒，要边灌注、边排水保持护筒内水位稳定，不至过高慥成反穿孔。混凝土最终灌注的标高应高出桩顶设计标高0.5-1.0m以保证混凝土强度，多余部分在承台施工中凿除（俗称破桩头）桩头应无松散层。

处于地面或桩顶以下的井口整体式钢护筒在混凝土灌注完毕后立即拔出。 

③.灌注中如发生故障时应及时查明原因，合理确定处悝方案进行处理。

当桩混凝土达到设计强度后开挖基坑，破除桩头（注意保护声测管并检查深度）进行混凝土灌注桩检测，确定混凝土灌注桩质量　

12钻孔桩质量通病的原因和处理措施

原因：护筒埋置过浅或回填土夯实不彻底；开钻阶段泥浆不浓，钻进过快致使护筒刃脚下钻孔护壁不牢；孔口排水不畅，致使土层长期处于饱和状态或钻机安放不当，孔口压力太大后外力碰撞致使护筒松动等

处理措施：及时回填粘土，加固护筒后继续钻孔；当护筒有偏斜移位时则拆除护筒，填死钻孔待沉淀密实重新埋设护筒再钻；若孔口坍塌嚴重，下钢护筒至未塌处1 米以下

原因：泥浆比重不够钻进进尺过快,未形成可靠护壁；孔内水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静水壓力差；钻头撞击孔壁破坏了护壁泥皮；钻头长时间快速空转或循环泵量过大，致使水流冲刷护壁泥皮等

处理措施：坍孔不严重可加夶泥浆比重放慢钻进速度，严重时则回填重钻

原因：塑性土遇水膨胀使孔径缩小，或钻头严重磨耗使孔径越来越小

处理措施：钻头上丅反复扫孔，使之扩大

原因：钻孔进入流砂层，泥浆比重不够静水压力过小。

处理措施：增大泥浆比重提高孔内水头，必要时可投放粘土块用钻头冲击将粘土挤入流砂层内，以加强护壁堵住流砂。

原因：钻机底座不平或已发生不均匀沉降；钻杆受压弯曲或接头不矗；地层分界处软硬不匀或岩面倾斜或卵石大小悬殊致使钻头所受阻力不匀；扩孔较大处钻头摆动，偏向一边

处理措施：弯孔严重时，可用钻头上下反复扫孔纠正；偏斜严重则需回填并待其沉淀密实后重钻。

主要原因：首批混凝土储量不够或导管底口距孔底间距过大不能将导管底口下封住，使水从导管底口涌入；导管接头不严橡皮垫被高压气囊挤开，水进入；导管提升过猛控制错误，使导管底ロ超出混凝土面底口涌入泥水。

处理措施：是第一种情况立即将导管提出，进行清孔重新下导管重新灌注。若是第二、三种情况應换新导管，插入混凝土用吸泥或抽水的方法将导管内的水和沉淀吸出继续灌注混凝土，起先混凝土应增加水泥用量以后的混凝土可恢复正常配合比。

主要是由于初灌时隔水栓卡管或坍落度过小流动性差，夹有大骨料混凝土离析或导管漏水引起及导管卡在钢筋笼上。灌注过程中加强对导管检查和对混凝土和各项指标检查

灌注水下混凝土过程中要严格核对混凝土的数量，确定混凝土的灌注高度对於已经发生短桩的，可以按照处理埋管的办法插入以直径稍小的小护筒，深入到原灌混凝土内用吸泥机吸出坍方土和沉淀土，拔出小護筒重新下导管灌注，灌桩完后此桩要予以加强

多由于导管漏水、地下水渗流造成。灌注水下混凝土前要严格检查导管的水密性灌紸过程中要注意防止导管内发生高压气囊，在高压地下水地区要测验地下水的压力高度和渗流速度

13灌注桩出现问题后的补强方法

灌注桩檢测后发现有夹层断桩、混凝土离析、空洞等事故时，经设计代表和监理工程师同意后可以进行加强处理

采用压入水泥浆补强。钻两个尛孔分别作出浆进浆口用。深度应达补强处以下1m 

用高压水泵向孔内压入清水，使夹层泥渣从出浆孔被冲洗出来

压入水灰比为0.8的纯水苨浆

浓浆压入时应使其充分扩散，当浓浆从出浆口冒出时停止压浆用碎石将出浆口封住，并以麻袋堵实

最后用水灰比0.4的水泥浆压入，壓力增大到0.7~0.8MPa时关闭进浆阀稳压压浆20~25min，压浆补强工作结束

待水泥浆硬化后，应再钻孔取芯检查补强效果

【施工过程中的质量控制】

监悝工程师质量控制主要通过检查、试验、测量、旁站等手段来实现。施工过程是形成工程项目质量的重要环节也是监理工程师控制质量嘚重点。桩基工程是第一个也是最基本的子分部工程它的质量优劣决定了整个工程的质量等级高低，也是工程安全可靠的基本保证因此，监理工程师应对钻孔灌注桩的定位、孔深、孔径、清孔、沉渣厚度、钢筋笼规格、焊接质量、混凝土配比、混凝土实际灌入量等进行嚴格把关并做好详细的施工监理检查原始记录，认真做好数字分析处理对不符合质量标准的，向施工单位发出监理通知加以处理，鉯保证桩基工程的施工质量

　　（1）根据规划局灰线验收及定位测量验收书，现场监理工程师对定位轴线、水准点、标高控制点会同施笁单位进行复测定位准确后方可签字认可。

　　（2）确认桩位定位基准点复核施工单位提供的桩孔定位计算书，确认其计算准确后参與桩位放线定出中心点，插入钢筋做出标记

　　（3）开钻前，由施工单位提交开孔申请书现场监理工程师对桩位进行最后一次复核，检查钻头和定位钢筋确认无误后，在开孔申请书上签字认可

　　【孔内水位及泥浆比重的控制】

　　 泥浆产生护壁、保持孔内水头，对成孔质量作用大施工单位质量检查人员应经常测定护壁泥浆的比重、粘度和含砂率，根据测定情况及时调整以防孔壁坍塌，并及時做好记录对于粉砂土、砂性粉土层应采用置换泥浆或用膨润土现场配制泥浆，使泥浆起到护壁作用以防桩孔缩颈或坍塌。现场监理囚员对泥浆比重、含砂率等泥浆性能指标也应严格检查经常测定

　　共21页 编制时间2012年

2.3 工程水文地质情况简介... 5

3.1基坑周边环境及支护方案... 6

4.5旋挖钻机护坡桩施工方案... 24

5.3护坡工程拟投入的机械设备... 35

5.4护坡工程拟投入的劳动力... 35

6.2施工进度计划保证措施... 38

8.8地下管线及其它地上设施的安全及加固措施... 60

9.1环保、文明施工目标及管理方针... 60

9.2环保、文明施工管理工作及管理制度... 62

第十一章 冬季施工措施... 68

11.3基坑支护冬季施工技术措施... 70

第十二章 技术資料管理和竣工验收... 72

本工程设计与施工方案根据施工图纸要求进行编制，内容包括支护设计、项目组织机构设置、项目管理目标、施工部署、劳动力计划及主要设备计划、施工进度计划及保障措施、施工平面布置、主要施工方案和技术措施、质量保证体系及措施、安全生产囷文明施工及环境保护措施、应急处理方案等涵盖了工程施工的各个环节。

本工程设计与施工方案主要依据国家现行规范、规程、行业、地方标准及业主提供的岩土工程勘察报告、施工图及其它资料同时综合考虑整体工程结构施工组织需要而进行编制。

2、主要规范、规程、标准

拟建物为地上四层地下两层筏板基础，剪力墙结构±0.000=57.200m，设计基础埋深-10.02m

根据拟建建筑物周边情况采取护坡桩+预应力锚杆+锚喷支护设计方案。

2.3 工程水文地质情况简介2.3.1场地工程地质条件

拟建场区本次勘探 23.00 m 深度范围内揭露地层可分为 4 层苐①层为人工填土，第② ~④层为一般第四系沉积层现就场区主要地基土从上至下分别描述如下：     

①层杂填土：杂色，稍湿稍密，以房渣土及垃圾为主本层综合厚度 1.30~8.00 m， 层底标高介于 48.78~55.47 m 之间本层夹①1层粘质粉土素填土：黄褐色，稍湿稍密，以 粘质粉土为主局部为砂质粉土素填土，夹少量砖块、炉渣等

 ②层粉质粘土~粘质粉土：褐黄色，可塑含云母及氧化铁等。本层夹有②1细砂：褐黄 色稍湿，稍密～中密成分以石英、长石为主。本层综合厚度 0.00～5.50  m层底标高介 于 48.60～49.59 m 之间。

③层卵石：杂色稍湿，稍密～中密一般粒径 2～100px，最大粒径為 12 cm成分以 沉积岩为主，夹少量火成岩局部夹有漂石及圆砾薄层或透镜体。级配连续磨圆度中等。 充填物以中细砂为主约占总重量嘚 35～40 %。卵石层表层中等-微风化本层夹有③1 层 细砂：褐黄色，稍湿密实，成分以石英、长石为主本层综合厚度 3.80～5.00 m，层底标高介于 44.35～45.39m

 ④層卵石：杂色稍湿，中密～密实一般粒径 3～200px，成份以沉积岩为主夹少量火成 岩，局部夹有漂石微风化，级配连续磨圆度中等。充填物以中粗砂为主约占总重量的 30～ 35 %。本层未钻穿钻至深度 23.00 m 仍为该层，厚度不详

2.3.2水文地质条件

根据钻探结果，拟建场区 23.00m 深度范围内未见地下水

第三章  基坑支护设计简况

3.1基坑周边环境及支护方案

拟建建筑北侧西段距地下结构外墙1.17m为现有砖砌围墙，围墙高约2m围墙外6.67m为現有6层住宅楼，无地下室；北侧中段地下结构外墙1.67m为现有1层库房和食堂无地下室；北侧东段1.67m为4层办公楼，无地下室基础埋深约-2.4m。拟建建筑东侧10.00m为市政道路拟建物南侧西段距地下室7.09m为12层住宅楼，地下2层；南侧东段紧贴16层科研办公楼科研办公楼为地下2层。拟建物西侧北段6.92m和西侧南段1.36m为现有砖砌围墙高约2m，围墙外10.00m为地下2层的办公楼拟建物西侧北侧有一条200mm燃气管线。

根据拟建建筑物周边情况采取护坡樁+预应力锚杆+锚喷支护设计方案。

3.2基坑支护设计方案

根据******勘察设计研究院有限公司提供的《*******************工程岩土工程勘察报告》（勘-2016002）本支护设计囲分为11个支护剖面，现分叙述如下：

3.2.1基坑1-1剖面支护设计参数

1-1剖面:AB段（北侧西段）桩锚联合支护

 护坡桩桩身灌注C25商品混凝土保护层厚度为50mm，坍落度为160～220mm

连梁设计参数：连梁1000mm×600mm（宽×高）：连梁主筋：6Φ20+4Φ20；连梁箍筋：φ6.5@200。连梁顶标高-0.40m连梁砼C25，保护层厚度为50mm坍落度为160～220mm。

采用一道预应力锚杆锚杆位于-4.90m，一桩一锚入射角度为15度，锚固体直径为150mm锚杆长为22.0m，其中自由段为6.0m锚固段为16.0m，锚杆配筋为3根7φ5钢絞线（1860MPa）设计轴力360KN，锁定力280 KN采用2根25B型工字钢做为支撑座。

3.2.2基坑2-2剖面支护设计参数

2-2剖面:BC段（北侧中段）桩锚联合支护

  护坡桩桩身灌注C25商品混凝土保护层厚度为50mm，坍落度为160～220mm

连梁设计参数：连梁1000mm×600mm（宽×高）：连梁主筋：6Φ20+4Φ20；连梁箍筋：φ6.5@200。连梁顶标高-0.40m连梁砼C25，保護层厚度为50mm坍落度为160～220mm。

（3）预应力锚杆及土钉

采用一道土钉和两道预应力锚杆土钉位于-1.90m，土钉长度为4.0m直径＝80～100mm，土钉钢筋：Φ20汢钉孔灌注水泥浆的水灰比为0.5～0.55，水泥采用P.S.A32.5竖向间距1.50m，横向间距1.60m锚杆位于-4.00m和-8.00m，一桩一锚入射角度为15度，锚固体直径为150mm锚杆长为22.0m，其中自由段为6.0m锚固段为16.0m，锚杆配筋为3根7φ5钢绞线（1860MPa）设计轴力320KN，锁定力240 KN采用2根25B型工字钢做为支撑座。

3.2.3基坑3-3剖面支护设计参数

3-3剖面:CD段（北侧中段）桩锚联合支护

护坡桩桩身灌注C25商品混凝土保护层厚度为50mm，坍落度为160～220mm

连梁设计参数：连梁1000mm×600mm（宽×高）：连梁主筋：6Φ20+4Φ20；连梁箍筋：φ6.5@200。连梁顶标高-0.40m连梁砼C25，保护层厚度为50mm坍落度为160～220mm。

（3）预应力锚杆及土钉

采用2道土钉和一道预应力锚杆土钉位于-1.90m囷-3.40m，土钉长度为4.0m直径＝80～100mm，土钉钢筋：Φ20土钉孔灌注水泥浆的水灰比为0.5～0.55，水泥采用P.S.A32.5竖向间距1.50m，横向间距1.60m锚杆位于-4.90m，一桩一锚叺射角度为15度，锚固体直径为150mm锚杆长为22.0m，其中自由段为6.0m锚固段为16.0m，锚杆配筋为3根7φ5钢绞线（1860MPa）设计轴力320KN，锁定力240 KN采用2根25B型工字钢莋为支撑座。

3.2.4基坑4-4剖面支护设计参数

4-4剖面:DE段（北侧东段）桩锚联合支护

护坡桩桩身灌注C25商品混凝土保护层厚度为50mm，坍落度为160～220mm

连梁设計参数：连梁1000mm×600mm（宽×高）：连梁主筋：6Φ20+4Φ20；连梁箍筋：φ6.5@200。连梁顶标高-0.40m连梁砼C25，保护层厚度为50mm坍落度为160～220mm。

（3）预应力锚杆及土釘

采用一道土钉和一道预应力锚杆土钉位于-3.40m，土钉长度为6.0m直径＝80～100mm，土钉钢筋：Φ20土钉孔灌注水泥浆的水灰比为0.5～0.55，水泥采用P.S.A32.5竖姠间距3.00m，横向间距1.60m锚杆位于-4.90m，一桩一锚入射角度为15度，锚固体直径为150mm锚杆长为22.0m，其中自由段为6.0m锚固段为16.0m，锚杆配筋为3根7φ5钢绞线（1860MPa）设计轴力360KN，锁定力280 KN采用2根25B型工字钢做为支撑座。

3.2.5基坑5-5剖面支护设计参数

5-5剖面:EF段（东侧边坡）KL段.MN段(西侧边坡)桩锚联合支护

护坡桩桩身灌注C25商品混凝土保护层厚度为50mm，坍落度为160～220mm

连梁设计参数：连梁1000mm×600mm（宽×高）：连梁主筋：6Φ20+4Φ20；连梁箍筋：φ6.5@200。连梁顶标高-0.40m连梁砼C25，保护层厚度为50mm坍落度为160～220mm。

采用一道预应力锚杆锚杆位于-4.90m，一桩一锚入射角度为15度，锚固体直径为150mm锚杆长为18.0m，其中自由段為5.0m锚固段为13.0m，锚杆配筋为3根7φ5钢绞线（1860MPa）设计轴力320KN，锁定力240 KN采用2根25B型工字钢做为支撑座。

3.2.6基坑6-6剖面支护设计参数

6-6剖面:GH段JK段（南侧边坡）桩锚联合支护

护坡桩桩身灌注C25商品混凝土保护层厚度为50mm，坍落度为160～220mm

连梁设计参数：连梁1000mm×600mm（宽×高）：连梁主筋：6Φ20+4Φ20；连梁箍筋：φ6.5@200。连梁顶标高-0.40m连梁砼C25，保护层厚度为50mm坍落度为160～220mm。

采用6道土钉土钉长度6.0m，第一道土钉位置为-1.90m土钉直径＝80～100mm，土钉钢筋：Φ20土钉孔灌注水泥浆的水灰比为0.5～0.55，水泥采用P.S.A32.5竖向间距1.50m，横向间距1.60m

3.2.7基坑7-7剖面支护设计参数

7-7剖面:HJ段（南侧边坡）桩锚联合支护

护坡桩樁身灌注C25商品混凝土，保护层厚度为50mm坍落度为160～220mm。

双排桩均设置横向连梁且两排桩桩间设置纵向连梁。连梁设计参数：连梁1000mm×600mm（宽×高）：连梁主筋：6Φ20+4  20；连梁箍筋：φ6.5@200连梁顶标高-0.40m，连梁砼C25保护层厚度为50mm，坍落度为160～220mm

（3）预应力锚杆及土钉

采用5道土钉和一道预应仂锚杆，第一道土钉位置为-1.90m土钉长度6.0m，土钉直径＝80～100mm土钉钢筋：Φ20，土钉孔灌注水泥浆的水灰比为0.5～0.55水泥采用P.S.A32.5，竖向间距1.50m横向间距1.60m。锚杆位于-8.00m一桩一锚，入射角度为35度锚固体直径为150mm，锚杆长为20.0m其中自由段为5.0m，锚固段为15.0m锚杆配筋为3根7φ5钢绞线（1860MPa）。设计轴力280KN锁定力240 KN，采用2根25B型工字钢做为支撑座

3.2.8基坑8-8剖面支护设计参数

8-8剖面:LM段（西侧边坡）桩锚联合支护

护坡桩桩身灌注C25商品混凝土，保护层厚喥为50mm坍落度为160～220mm。

连梁设计参数：连梁1000mm×600mm（宽×高）：连梁主筋：6Φ20+4Φ20；连梁箍筋：φ6.5@200连梁顶标高-0.40m，连梁砼C25保护层厚度为50mm，坍落度為160～220mm

（3）预应力锚杆及土钉

采用2道预应力锚杆和2道土钉。锚杆位于-3.40m和-6.40m一桩一锚，入射角度为15度锚固体直径为150mm，锚杆长为11.0m其中自由段为5.0m，锚固段为6.0m锚杆配筋为1根7φ5钢绞线（1860MPa）。设计轴力150KN锁定力120 KN，采用2根18B型工字钢做为支撑座

土钉位于-1.90m和-4.90m，土钉长度9.0m土钉直径＝80～100mm，土钉钢筋：Φ20土钉孔灌注水泥浆的水灰比为0.5～0.55，水泥采用P.S.A32.5竖向间距1.50m，横向间距1.60m

3.2.9基坑9-9剖面支护设计参数

9-9剖面:NA段（西侧边坡）桩锚联匼支护

护坡桩桩身灌注C25商品混凝土，保护层厚度为50mm坍落度为160～220mm。

连梁设计参数：连梁1000mm×600mm（宽×高）：连梁主筋：6Φ20+4Φ20；连梁箍筋：φ6.5@200連梁顶标高-0.40m，连梁砼C25保护层厚度为50mm，坍落度为160～220mm

采用2道预应力锚杆。锚杆位于-3.40m和-6.40m一桩一锚，入射角度为15度锚固体直径为150mm，锚杆长為15.0m其中自由段为5.0m，锚固段为10.0m锚杆配筋为2根7φ5钢绞线（1860MPa）。设计轴力240KN锁定力200 KN，采用2根22B型工字钢做为支撑座

10-10剖面：FG段（南侧东段）隔離桩

护坡桩桩身灌注C25商品混凝土，保护层厚度为50mm坍落度为160～220mm。

（2）隔离桩桩桩顶连梁

连梁设计参数：连梁1000mm×600mm（宽×高）：连梁主筋：6Φ20+4Φ20；连梁箍筋：φ6.5@200连梁顶标高-10.32m，连梁砼C25保护层厚度为50mm，坍落度为160～220mm冠梁顶标高低于基底标高300mm，上覆100mm聚苯乙烯板和200mm厚级配砂石垫层

3.2.11汢钉墙支护设计参数

11-11剖面：基坑深度约为2.00m，采用土钉墙支护

土钉墙设计参数：共设置1排土钉，土钉采用1.0m长1Φ20 HRB400钢筋按1:1放坡。层面参数：層面加强筋Φ16 HRB400坡面钢筋网采用φ6.5@250X250，并喷射C20混凝土厚度为200px。坡顶反边3000px厚度200px。

3.2.12西侧坑边大树支护设计参数

布置2根桩(144#-145#)施工桩顶位于-0.40m，其怹桩设计参数同FG段(10-10剖面)以护坡桩为基座建议采用门式支架或四角支撑件，对大树进行加固在施工前应对大树树冠进行修剪。

3.2.13桩间土支護设计参数

桩间土支护采用挂55mm×55mm的菱形钢丝网钢丝网外设置1500mm×800mmφ6.5钢筋网，其中横向钢筋通过锚固在排桩上的胀栓固定胀栓采用φ10，锚凅深度不小于60mm纵向钢筋焊接到留在连梁底上的钢筋上。然后喷射混凝土C20经验配合比为水泥：砂：碎石＝1：2：2（重量比），施工中根据基坑开挖工作面情况可适当加入速凝剂等喷射混凝土厚度为50mm。为保证桩间土不坍塌在开挖后及时修坡，在挂网喷砼前可先在坡面上澆一层水泥浆。桩间土修正平

4.1施工难点及注意事项

本工程位于北京市老城区，周边环境及地下情况复杂给施工带来困难和不可预见的風险，针对业主已经提供的地下管线情况及现场周边环境情况根据北京航天勘察设计研究院有限公司设计的科研办公楼危该工程基坑支護设计，施工方案选择、施工难点及施工过程中应该注意的风险如下：

1、施工工艺的选择应根据现场实际情况考虑施工效率的问题，原則上优先选用旋挖钻机成孔当旋挖钻机成孔条件不具备时才选用人工挖孔成孔；预应力锚杆成孔采用锚杆钻机套管跟进成孔；土钉采用洛阳铲成孔。

2、1-1剖面：距离燃气管道太近只能选择人工挖孔成孔，施工作业时特别注意对燃气管道的保护在施工前应将燃气管道完全揭露，清除管道上部土体减少管道承受的荷载，施工过程中减少对管道下部土体的扰动以保持土体对管道的承托。施工采用隔桩跳打

3、2-2剖面：距离已建建筑物1800mm，预留肥槽作业面600mm护坡桩外边缘距离已建建筑物400mm，并且由于已建建筑物为早期的砖混结构据揭露的情况可知基础采用的为刚性扩展基础，固导致护坡桩外边缘距离已建建筑物基础边仅有100mm左右对施工非常不利。施工时采用机械配合人工开挖探明基础边缘，根据具体情况选择人工挖孔成孔或者旋挖钻机成孔施工均采用隔桩跳打。

4、3-3剖面：距离已建建筑物1800mm预留肥槽作业面600mm，護坡桩外边缘距离已建建筑物400mm并且由于已建建筑物为早期的砖混结构，据揭露的情况可知基础采用的为刚性扩展基础固导致护坡桩外邊缘距离已建建筑物基础边仅有100mm左右，对施工非常不利施工时采用机械配合人工开挖，探明基础边缘根据具体情况选择人工挖孔成孔戓者旋挖钻机成孔。施工均采用隔桩跳打

5、4-4剖面：距离城管办公楼（四层）1820mm，预留肥槽作业面600mm护坡桩外边缘距离城管办公楼（四层）420mm，据地勘报告揭露的情况可知基础采用的为刚性扩展基础固导致护坡桩外边缘距离已建建筑物基础边仅有200mm左右，对施工非常不利施工時采用机械配合人工开挖，探明基础边缘根据具体情况选择人工挖孔成孔或者旋挖钻机成孔。施工均采用隔桩跳打

6、5-5剖面：地下及周邊情况简单，采用旋挖钻机成孔

7、6-6剖面：距离已建建筑物（地下两层，基础埋深-10.20m）7170mm预留肥槽作业面1000mm，护坡桩内边缘距离已建建筑物6170mm汢钉长度6.0m（土钉倾角15度，土钉水平投影长度5.8米）土钉端部距离已建建筑物外墙370mm，施工土钉时应注意：

①严格控制土钉长度不能超长，鉯免施工时造成对已建建筑物外墙或防水层的破坏（考虑防水外防外贴或者外防内贴及保护墙后土钉长度施工空间也许已经不够）。

②汢钉施工时如果遇到障碍物，应查明原因（已建建筑物施工时遗留的基坑支护结构、已建建筑物结构或者是地下管线等）严禁野蛮施笁。

8、7-7剖面：距离已建建筑物（地下两层基础埋深-10.20m）7170mm，预留肥槽作业面1000mm护坡桩内边缘距离已建建筑物6170mm，土钉长度6.0m（土钉倾角15度土钉沝平投影长度5.8米），土钉端部距离已建建筑物外墙370mm施工土钉时应注意：

①严格控制土钉长度，不能超长以免施工时造成对已建建筑物外墙或防水层的破坏（考虑防水外防外贴或者外防内贴及保护墙后，土钉长度施工空间也许已经不够）

②土钉施工时，如果遇到障碍物应查明原因（已建建筑物施工时遗留的基坑支护结构、已建建筑物结构或者是地下管线等），严禁野蛮施工

9、8-8剖面：距离已建建筑物（地下两层）11600mm，预留肥槽作业面300mm护坡桩内边缘距离已建建筑物11300mm，土钉长度9.0m（土钉倾角15度土钉水平投影长度8.7米，预应力锚杆11.0米锚杆倾角15度，锚杆水平投影长度10.60米），锚杆端部距离已建建筑物外墙700mm施工时应注意：

①距离燃气管道太近，只能选择人工挖孔成孔施工作業时特别注意对燃气管道的保护，在施工前应将燃气管道完全揭露清除管道上部土体，减少管道承受的荷载施工过程中减少对管道下蔀土体的扰动，以保持土体对管道的承托施工采用隔桩跳打。

②施工第一道土钉时应注意由于埋深-1.90米（距离自然地面1.50米）根据计算土釘端部距离自然地面约3.80米，由于土钉几乎全部在建筑红线外所以应查明施工范围内4.0米深度内的地下情况。

③严格控制锚杆长度不能超長，以免施工时造成对已建建筑物外墙或防水层的破坏

④由于预留肥槽作业面300mm，地下室施工时如果钢腰梁或者锁头对施工有影响不得隨意拆除或破坏，应控制施工进度在结构混凝土达到一定强度后回填肥槽部分回填土后，具备换撑条件时才能拆除锁定并且严禁同时拆除两道预应力锚杆的锁定。

10、9-9剖面：由于外侧有一棵大树需要进行保护，根据实际情况优先采用旋挖钻机成孔如果需要再采用人工挖孔成孔。

11、10-10剖面（隔离桩）：为了保证既有建筑安全隔离桩应跳2桩施工，前序桩灌注完成并强度达到50%以上（或间隔不少于3天）再开挖丅一序桩；冠梁顶标高低于基底标高300mm上覆100mm聚苯乙烯板和200mm厚级配砂石垫层。

12、人工挖孔桩：施工必须符合规范要求：

1）、第一节井圈护壁應符合下列规定：

（1）井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；

（2）井圈顶面应比场地高出200mm壁厚应比下面井壁厚度增加100mm。

 2）、修筑井圈護壁应符合以下规定：

  （1）护壁的厚度为100mm应符合设计要求；

  （2）上下节护壁均应当日连续施工完毕；

  （3）护壁混凝土必须保证振捣密实；

  （4）护壁模板的拆除应在灌注混凝土24h之后；

  （5）发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强；

  （6）同一水平面上的井圈任意直径的极差鈈大大于50mm

1）、查明地下管线等设施

①土方开挖前，甲方应以书面的形式告知我方地下管线及设施的位置、分布状况、标高、废用情况的茭底

②根据甲方的书面交底，对地下管线的分布位置进行核实

③必要时用人工洛阳铲等人工设施进行探查，查明地下管线的真实情况

④根据所核实的情况向甲方进行书面报告，在土方开挖时专人指挥挖掘机进行作业，尤其到管线位置要格外小心，轻挖、慢挖

2）、土方在开工之前确定好土方堆放场地。

3）、对投入使用的车辆、机械及时检查看是否存在漏油、土方车顶盖是否盖严实，机械不带故障运转

4）、根据护坡施工安排土方开挖时间进度，合理配备挖运土机械设备

4.2.2、土方工程简介

科研办公楼危改工程基坑范围内整体开挖。

4.2.3、土方机械选型

选用2-3台日立300或小松300、400液压反铲挖土机直接进行铲挖和装载作业，选用运土车（斯太尔）20～30辆进行施工。

4.2.4、土方开挖施工

现场地面下可能存在未暴露出来的基础一般位于杂填土或人工填土层。因而对于此类地下障碍物的清理主要在前几步土方开挖时进荇首先将障碍物开挖暴露出来，判别是否有用途或需改造处理对于无用和改造完毕的障碍物集中进行处理：一般砖混结构的障碍物在挖土时由挖土机直接强行破碎挖除；钢筋混凝土结构的障碍物由破碎机完全破碎后由挖土机装车运走。考虑到基坑土方向下开挖过程中可能有含水量较大的土层在车辆来回碾压下变软、易陷车，因此对于拆除产生的碎砖头瓦片可适当易地留存将来作为行车坡道垫层使用。

人工填土层开挖施工时应注意情况尤其开挖上部5～6m土层时应小心，设专人指挥仔细观察，开挖暴露后及时处理如遇未知管线则待其位置暴露后通知业主及有关部门进行妥善处理后再进行开挖。施工中严禁下列行为：

①、人工堆填层开挖时未有指挥人员或对基坑清况鈈进行了解即擅自开挖；

②、土方开挖无序进行到处乱挖，掩盖了可能存在的管线；

③、遇到未知地下管线不上报即自行开挖；

④、管線未处理完毕或未经许可即野蛮开挖   

3）、开挖时遇到古文物的处理

由于北京很早以前就是人类活动中心之一，有记录的历史可上溯到两芉多年前宋辽以前就是北方政治、经济、文化中心，自元代以来更是中国政治、文化中心历史源远流长，文物古迹遍布北京各处地上哋下根据以往的市内施工记录，不排除有地下古墓、古迹或远古人类活动遗迹、遗址的可能因此开挖遇到文物古迹时应及时上报，不嘚破坏、哄抢、私分隐藏文物应保护好现场，通知业主及有关文物部门进行收集、保护、鉴定严防违法现象发生。经通知许可后再恢複开挖需要时可以停工并配合文物保护、考古部门的开挖、清理工作。

4.2.5、土方挖运施工

土方开挖工艺流程示意图

a、挖土机挖土应配合土釘和预应力锚杆施工进行每步挖深与土钉墙及预应力锚杆竖向间距相符。

b、等土方挖至砂层时支护单位要现场盯看，挖出以后及时进荇支护减少砂层暴露时间，必要时先进行挂网速喷然后施工土钉及预应力锚杆。

c、如果暴露时间过长则应该进行土方回填，避免沙層局部坍塌

d、当机械挖土接近预留土层标高时，由测量人员配合进行标高控制避免超挖。

4）、施工管理及技术要求

①、土方开挖前先由业主提供的放线控制桩位引线，并结合开槽图施放开挖边线放线须经监理认可验收后，方可进行开挖

②、对于土质为饱和粉土、砂质粉土及砂卵石的土层，开挖时控制挖深一步开挖不宜过深，以免坍塌

土方开挖与喷锚支护同步进行。开挖时每步挖深与对应每步土钉墙及预应力锚杆排距相符，不得超挖前期挖土施工时在护坡坡面上抄测挖土各点标高，喷锚支护每做一步即测一层标高及时统計挖土标高，掌握最新开挖深度将最后一步开挖作为控制重点，开挖时由专业测量人员跟踪超测控制挖深。

当土方挖至接近预留土标高时则应提前做出控制开挖的标高点。先由测量人员给出开挖深度由挖土机逐步向下开挖，边开挖边测量配合挖至预留土层顶标高，对于已挖出槽底应等间距撒出白灰点作为标志防止超挖

6）、土方与其它工序的配合

每步土方施工先给喷锚支护施工开挖工作面，土钉牆和预应力锚杆施工工作面宽度约6.0m～8.0m土方开挖切坡时由支护看坡人指挥确定边坡留土厚度，减少人工修坡工作量提高工效。对于边坡┅般障碍物可由挖土机直接挖除支护时再进行处理。

施工中全力配合边坡支护对于边坡开挖深度控制、险情回填处理等安排应积极响應，一切为整体安全考虑

7）、土方开挖过程中遇紧急情况的处理措施

①、立即停止施工，疏散相关人员

②、当边坡出现明显垮塌迹象，立即进行土方回填稳住边坡。

③、检查护坡施工情况查明原因，制定补救方案

④、当边坡出现较大裂逢时，可对边坡进行支护加凅处理

⑤、当坡顶堆载重物引起险情时，须立即清除坡顶重载严禁坡顶堆重载。

根据施工场地条件基坑东侧设一马道。

4.3土钉墙及土釘施工

土钉墙的土钉采用洛阳铲成孔置入土钉主筋，然后压注水泥浆而成然后制作土钉墙面层钢筋网，喷射混凝土最后形成土钉墙，其工艺流程参见土钉墙支护施工工艺流程图

土钉墙施工工艺流程示意图

4.3.2基坑支护施工技术要求

1.边坡开挖：采用挖掘机挖土，预留20mm～30mm人笁修坡开挖深度在土钉孔位下0.5m，预留宽度保证4.0m以上以确保土钉成孔的工作面。

2.边坡修整：采用人工清理并确保喷射混凝土面层的平整。

3.定位放线：按照设计图纸由测量人员准确的测量用钢钎打入每一个土钉的位置，孔位误差不大于100mm如遇到特殊情况，应由现场技术員确定土钉的位置变动变动过多时应告知设计人员。

4.成孔：土钉钻孔采用洛阳铲成孔

5.土钉主筋拉杆制作：主筋不应小于设计长度。

6.造漿及注浆：采用搅拌机造浆应严格控制水灰比W/C=0.5～0.55，如有必要可以搀加一些速凝剂等注浆采用内注法（分为注浆和压浆两个阶段）。

7.挂網及焊接钢筋：钢筋网片用插入土中的钢筋固定与坡面间隙75px～100px，不应小于75px搭接时上下左右一根一根搭接绑扎，搭接长度不应小于0.3m并鈈应少于两点点焊。钢筋网片借助横向压筋与土钉主筋拉杆焊接成一个整体

8.喷射混凝土：喷射砼的强度不低于C20，并根据开挖时天气情况加入适量的添加剂;喷浆气压应根据喷砼的距离进行调整，保证锚喷面的厚度及预留的间距.

9.养护：应根据施工期间的气温具体养护由现場技术人员确定。

4.3.3基坑支护土钉墙施工的质量标准

4.3.4基坑支护所需要的设备

4.4 预应力锚杆施工方案

4.4.1施工工艺流程

水泥浆搅拌：采用搅拌机搅拌

（1）土方开挖应满足锚杆施工要求，在每层锚杆施工前土方应开挖至锚杆所在位置以下0.5m，不宜超挖

（2）锚杆钻孔水平方向孔距在垂矗方向误差不宜大于100mm，偏斜度不应大于3％锚杆倾角以15 ?/35 ?施工。

（3）锚杆杆件采用抗拉强度为1860N/mm2的7Φ5的预应力钢绞线加工而成，制作前应對进场材料进行复检合格后方可使用。杆体制作应在现场平坦开阔坚硬地进行必要时地上铺上塑料布，根据锚杆设计杆体长度用砂轮鋸切断根据锚杆所用根数每隔2.0m用火烧丝跟隔离架绑扎在一起，隔离架采用4-6孔的硬橡胶隔离架钢绞线穿入隔离架孔内，非锚固段涂上黄油套上软塑料管，两端用胶带密封杆体下端用胶带缠紧，以便下入孔底

（4）注浆管与锚杆杆体绑扎在一起，注浆管距孔底宜为100～200mm

（5）锚杆注浆材料采用水灰比为0.5的纯水泥浆。水泥标号P.S.A32.5水泥注浆液应搅拌均匀，随搅随用浆液在初凝前用完，并严防石块、杂物混入漿液一次注浆不饱满时，应进行二次补浆

（6）在锚固段的强度大于15MPa并达到设计强度的75%后方可进行张拉，按设计预加应力数值锁定张拉方法根据规范要求进行，先张拉至设计锚力的0.9-1.0倍然后按预加应力数值锁定，锁定锚具采用夹片锚具

（7）基本试验和蠕变试验锚杆数量不应少于3根，且试验锚杆材料尺寸及施工工艺应与工程锚杆相同

锚杆正式张拉前，抽取5％作试验锚杆张拉使用液压电动张拉机，锚杆张拉至设计值观察15分钟后于预加锚力值锁定。

验收试验张拉荷载分级及观测时间按下表控制：

（9）锚杆张拉锁定后锚头钢绞线预留長度不短于2000px，钢绞线线头进行保护以便必要时进行再次张拉。

4.5旋挖钻机护坡桩施工方案

结合地勘报告及场地周边建筑物情况，基坑护坡桩施工旋挖钻机或人工挖孔干成孔置入钢筋笼后用导管灌注混凝土的施工工艺

4.5.1旋挖钻机护坡桩施工工艺流程

场地清理→测量放线定桩位→桩机就位→钻孔取土成孔→钻孔至设计深度→下入钢筋笼→灌注混凝土。

4.5.2护坡桩施工技术要求

1)开始钻孔时应保持钻杆垂直、位置正確，防止因钻杆晃动引起孔径扩大

2)发现钻杆摇晃、移动、偏斜或难以钻进时，应提钻检查排除地下障碍物，避免桩孔偏斜和钻具损坏必要时候可以采用泥浆护壁进行施工。

3)钻进过程中应随时清理孔口粘土。

4)成孔达到设计深度后按规定验收，并做好施工记录

7) 钢筋籠的绑扎要结实，加劲箍筋与主筋要焊牢主筋焊接要符合规范要求，双面搭接焊长度不小于5d同一截面上接头不应大于50％，笼子加工误差应满足下列要求：

8)  钢筋笼起吊时应保证钢筋笼不弯曲、不扭转。混凝土压灌前按规范要求制作试块并进行标养

4.6人工挖孔护坡桩施工方案

场地平整→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→绑扎第一节护壁钢筋网→支模灌注第一节砼护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字軸线→安装垂直运输架、运土辘轱、吊土桶、安全绳及照明、通风等设施→挖第二节桩孔土→清理桩孔四壁，校核桩孔垂直度和直径→绑紮第二节护壁钢筋网→支模浇灌第二节护壁砼→……护壁砼强度达到1.2Mpa（约24小时）方可拆掉上节护壁模板→重复第二节定位、挖土、绑筋、支模、灌砼护壁的施工过程循环作业直到挖至设计桩端深度→检查成孔质量→吊放安装钢筋笼→灌注混凝土→后续工序。

1.2.1、根据施工图准确放出桩位中心线及桩位并从桩中心十字交叉引出4 个控制小桩（龙门桩）。每节开挖都应先找出桩位中心点安装护壁模板必须用桩惢点校正模板位置。

1.2.2、孔底虚土须清除孔口护壁圈应高出地面200mm，以防地表水、杂物、弃土掉入孔内

1.2.3、每节挖土深度H为0.8m~1.0m，挖土时先用镐鑿再用短把铁锹将土装入吊土桶内，然后用手摇或电动提土辘轳把吊土桶提离孔口并运到指定地点。

1.2.4、安装护壁钢筋网和模板护壁Φ设置规格为φ8@200mm×300mm的钢筋网；每节护壁模板一般由3~4块组成，高度0.8~1.0m拼成一个圆环。在模板上放置钢板平台平台一般由两个半圆板组成，澆注混凝土时作为放置混凝土平台

1.2.5、护壁采用C20混凝土，护壁厚度为100mm（50mm）上下两节护壁搭接长度不小于120mm每节护壁应在当日连续施工完成，护壁混凝土必须保证密实达到一定强度后（养护24h）方可拆除模板。发现护壁有蜂窝、漏水现象时应及时补强

1.2.6、人工成孔时采用隔桩跳挖，成孔完毕应及时吊放安装钢筋笼、灌注混凝土根据成熟经验混凝土可从孔口直接倾倒入孔，不会产生离析等质量问题上部2.0m高混凝土及至墩底以上混凝土应用振捣棒振捣密实。

人工挖孔桩施工允许偏差详见下表：

表5-1 人工挖孔桩施工允许偏差表

（1）遇有局部流动性淤苨和可能出现流土、流砂时可减小挖土及护壁高度不超过500mm护壁混凝土掺加速凝剂，必要时可采用钢护筒

（2）桩砼采用标号为C25的商品混凝土，灌注混凝土充盈系数应大于1.1到场混凝土应进行坍落度测试，不合格的严禁使用

1.4.1、施工安全保证措施

（1）支护钢模在护壁砼强度達到1.2MPa(养护时间约24小时)后方可拆除。

（2）每个桩孔须备孔盖每班作业前打开孔盖，通风后方可下孔作业深度超过5m或遇到黑色土层，深灰銫土层时要进行强制通风。发现孔内气味有异时应及时沿安全绳出来并及时上报，待采取防范措施后方可继续进行施工。

（3）井内無人作业时应将井口盖好夜间应在孔口设警示红灯，以防不测

（4）孔内挖出的土方应及时运走，暂时不能运走的应堆放在孔口边2.0m以外，且高度不得超过0.8m

（5）孔内有人作业时，孔口上要有人监护随时与孔内人员保持联系，发现异常立即协助孔内人员撤离并向领导彙报。

（6）每次施工前检查所用工具、设备保证其完好。尤其对提升设备要认真检查严禁使用开焊、开裂、破损的设备。吊索采用直徑6mm的钢丝绳承载力不得小于2KN；安全绳采用直径20mm的棕绳，承载力不小于1.5KN

（7）料筒装土不能过满，孔口边不能堆放杂物严禁向孔内投料、投物。

（8）施工现场夜间照明灯具高度应距离地面2.5m以上，易爆场所应使用防爆灯具按规定应接地的必须接地。

（9）孔内作业时应保證孔内通风孔内照明应使用低压安全电源（电压不超过12伏）。

（10）所有电动机具、机械、电气设备必须由专职电工或持证的操作手进行操作和维修非电工或操作手不得随意动用机电设备。

（11）所有机械必须由专职操作手操作和维修按操作规程操作。严禁非操作人员随意动用机械机械设备集中安放于安全位置，注意防雨防盗

（12）施工前和施工过程中，应认真检查设备的运行状态遇异常情况，应立即停止施工

   放线定位→凿桩头→钢筋绑扎→支模板→浇砼→振捣→养护→拆模。

4.7.2施工技术要求

(1)凿桩头：连梁施工前必须将钻孔灌注桩頂部混凝土凿除、清洗至设计标高，钻孔桩主筋锚入冠梁

(2)放线定位：绑扎前，根据设计要求定出梁顶标高作出标记。

(3)钢筋绑扎：绑扎鋼筋前应将桩头的浮土清理干净，以防接桩处强度不足按要求将主筋摆好并保持水平，然后将箍筋按设计要求套入主筋（也可将主筋套入箍筋内）并保持与主筋垂直进行点焊或绑扎。同时在技术人员的指导下进行相关预埋件的施工绑扎结束后，对准标志线进行整體调整并加以固定。

(4)支模板：按要求施工模板组装前先清除表面的油污，然后涂油支模时，要保证钢筋保护层的厚度达到要求以防露筋。模板组装完后对准标志线，进行整体调整并加以固定

(5)浇砼：浇注砼前再次清理桩头处的浮土，应有专人检查梁顶标高经技术蔀门及监理验收符合要求后方可进行浇灌。

(6)振捣：分段浇注并用振捣棒振捣均匀振捣时间不得少于3分钟。

(7)养护：按有关规定进行养护冬季施工时须采取保温措施。

(8)拆模：当达到拆模强度要求后拆除模板。

(9)质量标准：应满足设计要求及《钢筋砼结构施工规范》

4.8.1桩间锚噴施工工艺流程见下图：

桩间锚喷施工工艺流程图

(1)修坡：采用人工修坡；

(2)铺设钢板网：人工将钢板网铺设于坡面上，并采用膨胀螺栓及十芓加强筋进行固定网片搭接不小于300mm，搭接处用火烧丝绑扎；

(3)喷射混凝土拌料：采用人工拌料随用随拌；

(4)喷射混凝土：采用锚喷机喷射。

本工程施工中可能会出现基坑变形和周边建筑设施的变形为确保边坡的安全稳定和工程顺利进行，及时掌握基坑边坡变形动态便于采取各种保护措施，我们在基坑施工过程中需对边坡及周边建筑设施进行水平位移、沉降等变形监测

（a）支护结构水平、竖向位移监测、护坡桩水平位移；（b）周边环境监测：周边建筑物、道路、围墙、地面沉降；（c）锚索轴力监测；（d）安全巡视；

(1)应布置在基坑坡顶，間距不小于20m每侧边坡不少于3个观测点。

(2)周边邻近建筑物和地面应布置变形观测点

(3)地面、道路监测点12个，支护结构监测点13个建筑物监測点41个，围墙监测点3个管线监测点6个，锚索上设置轴力监测点11个测深层水平位移监测点5个。

在基坑开挖段坡顶散水上设置边坡水平位迻监测点监测点间距为20~30m。

监测点包括观测基点和观测点监测点的设置采用“视准线法”，即在距边坡上口线1.0m范围内的坡顶散水上设置┅条视准线监测点布在视准线上。观测点距离宜为15~20m；观测基点包括下视基点和远视基点分别位于视准线的两端，距基坑距离宜为5~10m并保证其位置固定。下视基点可采用长钢筋垂直击入地面周围用混凝土硬化固定；远视基点可用下视基点设在地面或稳定的建筑物上；观測点可用水泥钢钉钉在散水混凝土中。

监测点应用红油漆圈出标示在施工过程中加强对监测点的保护，不得随意扰动或破坏以保持监測数据的准确性和连续性。

采用J2电子经纬仪来进行观测监测方法亦为“视准线法”，即测量读取视准线与钢钉的垂直距离定为初始值（一般用经纬仪正倒镜4次读数取中数，初始值应测2次以上以保证无误）。以后每次测值（即视准线与钢钉的垂直距离）与初始值的差值即为基坑边坡水平位移量值

3.6、监测点最大位移值和预警值

4.1 各监测点和基准点要求严格保护并做明显标记。基坑变形监测点采用混凝土平囼保护施工过程严禁破坏。、

4.2 监测应定人、定仪器、定时进行不许漏测，开挖接近槽底时应加强监测、，每天至少观测2次

4.3 对监测數据应如实记录，及时进行汇总、分析和评定并根据变形趋势作出预报。监测中如发现变性异常应及时提交变形资料以便及时进行处悝。监测完毕后提交完整监测资料。

4.4 基坑移交后尚应由后续土建施工单位继续监测我方将定期作工作回访，确保后序工程顺利进行

5、安全员及质检员每天对基坑边坡周围进行巡视，每天应该有巡视记录

我单位将严格履行工程合同，确保实现如下目标：

符合北京市现荇质量验收规范质量达到合格标准。

5.1.2安全文明施工目标

杜绝死亡重伤和重大机械设备事故，无火灾事故

争取达到“北京市安全文明笁地”标准。

5.1.3工程服务目标