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产品类别：全新
品牌：进口
型号：IDEAL PRO
控制形式：数控
是否库存：是
类型：工具磨床
主电机功率(kw)：1.5
作用对象：刀具
加工精度：高精度
安装形式：落地式
布局形式：立式
砂轮转速(rpm)：
适用范围：通用
适用行业：通用
重量(kg)：3000
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&&&&意大利戈骑技术有限公司生产的IDEAL&PRO型六轴数控工具磨床配备西门子SINUMERIK840Di型数控系统，该机床可以用来修磨各类硬质合金钻头的钻尖；平底铣刀、球头刀具和圆弧倒角铣刀（R刀）的端齿和侧刃。一、技术特色和标准配置同时插补4-5个轴USB2.0接口的PC通信端口接口10英寸触摸屏彩色显示器WINDOWS&XP&操作系统符合ISO标准的、完全开放的编程模式软件语言：英语，法语，德语，西班牙语和意大利语电子探针型号为RENISHAW&LP&2DD，配有探针、碰撞保护引脚和探头和西门子840Di的接口为硬件借口精度480毫米/分钟：1微米防护等级标准：IEO&IP&X8
以加工中心为代表的现代机械加工设备及其工艺对刀具提出了很高的要求，刀具精度、使用寿命和刀具的结构越来越成为影响加工能力和生产效率的瓶颈。昂贵的刀具成为生产成本很大的组成部分。因此，刀具和钻头的重磨成为制造业不容忽视的问题。
北京德铭纳精密机械有限公司作为刀具重磨行业的倡导者和先行者，我公司在多年的产品销售过程中积累了丰富的技术和服务经验，竭诚为用户提供更为全面的解决方案。目前，我公司代理工业发达国家的各种类刀具和钻头刃磨设备，可为不同的用户提供最合适的产品，并提供全面的技术咨询服务；在北京建立了刀具服务中心，为京津及周边地区的客户提供整体合金刀具、整体合金钻头和非标准刀具的制造和重磨；我公司还具备十多年机床制造和开发经验，生产BT150型系列金刚石刀具磨床、万能工具磨床和BT560型刀具检测仪器、工具磨床的数控化改造和刀具磨削应用软件的开发。
我公司遵循“锲而不舍，精益求精”经营宗旨将长期地为金属加工领域的用户提供刀具重磨方面的专业化技术，产品和服务。
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北京德铭纳精密机械有限公司
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锻钢冷轧辊磨削烧伤问题及BN-S20牌号陶瓷刀具（纯CBN刀片）的应用
发布单位:郑州华菱超硬材料有限公司. 所属类别: 产品知识 . 发布时间:. 点击查阅: 1025 次.
锻钢冷轧辊磨削烧伤问题及BN-S20牌号陶瓷刀具（纯CBN刀片）的应用
【摘要】锻钢冷轧辊是轧制冷轧板、有色金属的一种重要工具, 因为锻钢冷轧辊的强度、硬度高,塑性、韧性好, 抗冲击载荷能力强, 所以锻钢冷轧辊的切削加工一直是一个难题。通过对锻钢冷轧辊的性能分析, 以及对大量生产实践的总结, 提出了合理的锻钢冷轧辊切削加工工艺改进措施, 基本解决了锻钢冷轧辊切削加工困难的难题。
锻钢冷轧辊是一种重要的轧钢工具, 被广泛用于冷轧板和有色金属的轧制, 冷轧板在轻工、汽车、石化、水电、建筑和铁路等行业用量很大, 近年来, 随着这些行业的迅猛发展, 冷轧板的需求量增长速度很快, 在这种情况下, 轧钢行业对冷轧辊的需求量大幅增加, 同时对冷轧辊的质量要求不断提高, 由于冷轧辊在轧钢过程中受力大, 磨损严重, 所以要求冷轧辊辊身硬度高而均匀, 同时还要具有高的弹性极限和高耐磨性, 而高硬度、高弹性极限、高耐磨性造成轧辊机加工困难, 机加工困难严重影响了冷轧辊的产量和使用, 如何提高冷轧辊的机加工质量和机加工速度已经成为一个亟待解决的问题。可用于生产冷轧辊的材质有: 轴承钢、9Cr2Mo、86CrMoV7、Cr3、Cr5、Cr8 等。冷轧辊的加工状态包括:退火状态、调质状态和淬火状态。退火状态在机加工工序中为粗车, 加工余量不均匀, 强度、硬度较低, 较易加工。调质状态在工序中为半精加, 易产生调质变形, 硬度稍有增高, 更难断屑。淬火状态表面组织为回火马氏体, 硬度更高, 一般在HSD90- 96 甚至更高, 使得淬火辊车削加工困难。
2 切削加工中存在的问题及改进措施
在锻钢冷轧辊的生产过程中, 存在两大问题, 一是刀具磨损快, 二是挖刀。下面分别讨论这两大问题的解决方法。
2.1 刀具的选用
锻钢冷轧辊的机加工速度主要和刀具有关, 只有合理的选用刀具及刀具角度才能提高冷轧辊的机加工速度。
硬质合金刀片的硬度在89~94HRA，相当于71~76HRC，对于HRC40以上的淬火钢加工时硬质合金刀片容易烧刀造成磨损块且加工效率低，陶瓷刀片由于脆性太大、容易崩刀，PCBN刀具的硬度一般为HV，精HV硬度换算HRC相当于HRC95-100，对于HRC50以上高硬度淬火工件高速加工降低成本来讲最为经济划算。目前， CBN刀具经黑色金属加工领域，是耐磨性最高的刀具材料，经过论证，CBN刀片的寿命一般是硬质合金刀片和陶瓷刀片的几倍到几十倍，而且随着研究的进步， CBN刀具适应各种高硬度复杂材料的加工，华菱HLCBN新研制的CBN刀具牌号BN-K10，可以加工HRC70以上硬度的碳化钨，在国内尚属首例；但同时，CBN刀具相对于硬质合金材料刀片，其脆性大是不争的事实，针对CBN刀片和陶瓷刀片刀片硬而脆的弱点，华菱超硬HLCBN曾推出的适合断续切削和重载粗加工非纯陶瓷粘合剂CBN刀片牌号，以华菱超硬BN-S20牌号CBN数控刀片为例，它不仅可以断续切削淬硬钢，也可以大余量切除工件的淬硬层，但前提是并没有牺牲刀具的耐磨性，这是与市场上的PCBN刀具最大的不同，“耐磨性与抗冲击性的完美平衡”是HLCBN品牌屹立于世界超硬刀具行业的原因之一，在国内外刀具学术界享有很高声誉。
&&&&&& 轧辊经淬火后, 工作表面硬度为HSD92-105, 轧制有色金属用冷轧辊、深淬硬层冷轧辊, 热处理后易发生弯曲变形, 因此淬火余量较大约( 2~3) mm, 淬火后由于硬度高、余量大, 只能采用磨削加工, 磨削效率低, 易造成磨削烧伤和振纹, 因此华菱超硬尝试应用BN-S20牌号纯CBN陶瓷刀具车削去除大余量。冷轧工作辊由于淬火后产生弯曲变形, 造成刀具在切削时受到断续冲击, 同时, 冷轧工作辊辊身一般较长, 因此切削路径长, 加上冷轧辊价格昂贵, 不允许在车削时发生意外, 所以对高硬度刀具硬度、耐热性、抗事故性提出了更高的要求。为了解决上述问题, 我们对切削系统的三个方面: 机床性能、工件材料、切削刀具进行了分析研究, 使机床、工件、刀具达到优化组合。经过刀具材料对比试验，
采用BN-S20牌号陶瓷刀具车削冷轧辊, 效果比磨削提高了三倍, 工件表面温度均在150℃左右, 无烧伤现象, 刀具可靠稳定, 每个刀片可加工冷轧辊8 支左右。加工淬硬辊, 必须注意几点问题。
2.1.1 机床―工件―刀具切削系统的刚性
如刀具主偏角小, 切削刃与工件接触面增大, 易发生振动,造成刀片碎裂。
2.1.2 切削刃口的处理
陶瓷刀片由于其本身脆性大, 切削刃口的处理关系着刃口的切削阻力和切削热, 刃口一般采用( 0.5×25) °倒角, 增大楔角,无后角。但其刃口是刃磨出来的, 对于刃口的处理不当, 会造成刃口有十分微小的豁口, 对切削有害。陶瓷刀具经过金刚水程喷沙的钝化处理, 可防止缺口, BN-S20牌号韧性较好可以采用0.2*20度的倒棱下进行轻快切削，并可以修复锻钢冷轧辊的不规整表面。
2.1.3 机夹刀杆 需要特别制造
( 1) 刀杆受力面要求平面度、粗糙度高, 与刀槽配合要平, 不允许存在缝隙, 装刀时要仔细检查, 而硬质合金可放宽要求。( 2)刀垫应采用硬质合金或高速钢, 并经研修。( 3) 刀片上下面平面度要求高, 不允许使用表面呈圆弧状的刀片。( 4) 刀片装卡符合受力位置, 夹持可靠。
2.1.4 切削参数
( 1) 切削速度与刀具耐用度的关系最大, 与断续切削、机床刚性有关, 保持机床稳定。切削速度不宜高, 一般采用观察切削颜色和刃口温度的方法, 刃口呈大红色, 切屑呈紫红色, 说明切削速度偏高。( 2) ap 与工件余量有关。( 3) f 和切削速度配合。车削冷轧辊时, 只要利用好机床本身所固有的条件, 通过改善陶瓷刀具的几何角度, 切削刃口状态, 优化切削参数就可以稳定车削淬硬轧辊。
2.2 挖刀问题
挖刀时锻钢冷轧辊机加工中最常见也是最主要的缺陷, 因此, 提高冷轧辊的加工质量主要是解决挖刀问题。常见挖刀的原因分析及解决方法。
2.2.1 切削参数的选择
合适的切削参数是保证产品质量的重要因素, 如果选择的切削参数超过了刀具所能承受的能力, 刀具会出现打刀尖, 从而产生挖刀。加工时吃刀要深, 走刀量要小, 刀片厚, 吃刀、走刀量可大。 如BN-S20 SNMN120712刀片吃刀量可达7.5mm；BN-S20 CNMN120408吃刀量可达1.5mm；BN-S20RNMN120400刀片吃刀量可达2.5mm。BN-S20牌号CBN刀具切削参数和淬火辊车削加工案例如下：
（1），以加工瑞典锻钢冷轧辊（硬度HRC67）为例：BN-S20牌号数控刀片的切削深度4-7mm，线速度90m/min，寿命是国外某品牌CBN刀具寿命的2.5倍。
（2），车削修复9Cr2Mo冷轧工作辊时，采用BN-S20牌号，同样可以取得很好的效果，刀具寿命是国内CBN刀具寿命的4倍以上，且在车削修复冷轧辊时，遇到皲裂部位不崩刀，保证了CBN刀具使用的安全性和经济性。
2.2.2 刀具的磨损
刀具磨损严重而未及时判断刀具是否磨损, 或因不知怎样判断在车削时刀具磨损状况的方法造成打刀而挖刀。
2.2.3 操作方法不当造成挖刀
( 1) 联合走刀, 造成联合走刀的原因是手柄未挂到位或未观察试切状况。( 2) 切削受力状态发生变化易造成挖刀, 主要指毛坯状态和断续切削, 当切削力大于刀片所允许的承载力时刀片打坏。如果吃刀深度增大则切削力变大, 此时应正确选择切削参数。圆弧刀受径向力大, 易挖刀, 90°刀易挖刀。一般加工辊颈采用75°刀, 清根时采用90°刀。当用90°刀加工时, 开始吃刀深度小, 当吃刀到端面时, 吃刀深度突然加大, 使切削力发生剧变, 会因机床振动、机床间隙消除不彻底, 刀具未压紧, 造成打刀尖而挖刀。( 3) 工件材料硬度低, 切削参数选择大, 刀具若选用90度刀, 由于单位时间的金属切除率高, 任何意外都可能造成挖刀,所以要严格遵守粗、精车分开。不能为了提高生产率, 两刀并成一刀走, 直接留磨量, 这样最容易发生挖刀。圆弧根部预留方法。半精车预留圆弧太大, 造成修圆弧时耗功, 太小修不圆, 一般圆弧预留( 2~3) mm 为宜。
2.2.4 辊颈挖刀
辊颈加工刀具选择的主偏角一般较大, 为( 75~90) °, 当刀具受到的径向力小, 当工件硬度不均, 或工件旋转时偏移量大, 刀具受力状态发生周期性变化, 易发生逐渐挖刀。逐渐挖刀一般发生在某一阶段, 逐渐挖刀的条件一般为: 工件旋转偏移量大。工件转速较高。吃刀深度较大。走刀量较大。工件硬度不均。工件硬度较低。机床系统发生振动。刀具主偏角大, 刃倾角为负或零,刀具中心低。刀具楔角小。
2.2.5 刀具磨损
未能及时更换刀具而造成瞬间打刀尖挖刀。
( 1) 采用BN-S20牌号陶瓷刀具, 选择合理的刀具角度可以缩短锻钢冷轧辊的机加工时间, 提高生产率。BN-S20牌号在超硬刀具牌号对比中，韧性最好，可以采用0.2*20度的倒棱下进行轻快切削，并可以修复锻钢冷轧辊的不规整表面。
( 2) 选择合理的刀具角度和切削参数（以车代磨或以车代粗磨淬火钢冷轧辊），正确的操作可以解决锻钢冷轧辊机加工时的挖刀问题。
1 陆剑中, 孙家宁. 金属切削原理. 北京: 机械工业出版社, 2006
2 文铁铮, 郭玉珍. 冶金轧辊技术特性概论. 石家庄: 河北科学技术出版社,1995
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车刀的刃磨
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内容提示：车削加工是金属切削加工中最重要的工序之一，在机械制造业中占重要地位。车刀刀刃的质量对加工工件的质量有着很大的影响。然而手工刃磨车刀的难度很大，需要专门的知识和多年的经验。为此设计了车刀刃磨机。本磨刀机具有三个旋转轴和两个直线轴，可轻易磨出车刀的前刀面、主后刀面、副后刀面。并且还可以磨出标准的刀尖圆弧。本文主要从车刀几何结构和几何角度进行分析。在车刀刃磨原理中，讲述了刃磨前刀面、后刀面以及刀尖圆弧时，夹具的调整方法。详细说明了本车刀刃磨机主要技术参数的确定。在描述结构方案时又详细说明了本车刀刃磨机上电动机、砂轮等主要部件的型号和选取过程。通过上述分析，设计出一台结构简单，操作方便，价格低廉的小型车刀刃磨机。
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高精度焊接式双刃PCD刀具刃磨技术
高精度焊接式双刃PCD刀具刃磨技术
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随着PCD、CBN等超硬材料刀具在汽车、摩托车、空调压缩机、木材加工等行业的广泛应用，对此类刀具的市场需求日益增加。目前国内已有约20家企业从事超硬刀具的开发、加工与刃磨，但其中大部分厂家都局限于低端产品(如精度要求不高的刀片装夹式超硬刀具等)的加工，导致此类产品市场竞争激烈。而一些高端产品(如高精度焊接式PCD刀具等)却因为技术要求高、加工难度大而少有厂家问津，产品仍主要依靠进口。据统计，2001年上海大众汽车有
随着PCD、CBN等超硬材料刀具在汽车、摩托车、空调压缩机、木材加工等行业的广泛应用，对此类刀具的市场需求日益增加。目前国内已有约20家企业从事超硬刀具的开发、加工与刃磨，但其中大部分厂家都局限于低端产品(如精度要求不高的刀片装夹式超硬刀具等)的加工，导致此类产品市场竞争激烈。而一些高端产品(如高精度焊接式PCD刀具等)却因为技术要求高、加工难度大而少有厂家问津，产品仍主要依靠进口。据统计，2001年上海大众汽车有限公司的2VQS发动机生产线消耗的进口高精度焊接式PCD刀具费用已超过100万元人民币(Passat、Polo车型的发动机加工刀具费用尚未统计在内)。一汽大众的2VQS发动机生产线与上海大众基本相同，对此类刀具的消耗量也很大，再加上全国其它汽车、摩托车制造厂及相关行业的刀具消耗，可见对于高精度焊接式PCD刀具有着巨大的市场需求。为降低生产成本，企业迫切希望实现此类刀具的国产化加工与刃磨。 1 高精度焊接式PCD刀具技术要求高精度焊接式PCD刀具的技术要求较高。刀柄采用HSK接柄或安装在HSK液压夹头中的直柄；PCD刀具长度小于150mm，直径在50mm以内，刀刃直径公差为0.003mm，精度等级IT2～IT3，IT3精度的同轴度公差为0.003mm。 焊接式PCD刀具刃口与刀柄的同轴度误差由磨削加工误差和刀具安装误差综合而成，要将其控制在0.003mm范围内相当困难。为了保证0.003mm的刀具外径公差，对加工机床和磨削工艺方法的加工精度也提出了很高要求。此外，为了实现高精度焊接式PCD刀具的准确测量，要求测量仪器的综合测量精度达到微米级，且作用于刀具刃口的测量力应控制在150mN以内。 2 高精度PCD刀具磨床现以远山机械股份有限公司生产的FC-500D型PCD&CBN刀具磨床为例，简要介绍高精度PCD刀具磨床的结构特点与加工性能。 机床特点 FC-500D型PCD&CBN刀具磨床的砂轮行程为500mm，可满足长度为150mm刀具的磨削行程要求。利用机床的旋转工作台及其转角显示功能，可实现刀具刃口1:0的倒锥磨削要求。砂轮座和工作台导轨均采用瑞士Schnee Berger高精度滚柱线性导轨。工作台进给方式为气压柔性进给，手柄每格进给量为1&m(显示器显示)。刃磨时砂轮与刀具的接触压力可调。磨头高度位置可调，可磨削大直径PCD锯片铣刀。磨床上配置了高精度摄像系统(CCD)，可通过屏幕清晰显示刀具刃磨加工情况(放大倍率15～120倍)，同时可通过显示器屏幕检测刀具刃口圆弧(可测最小圆弧R0.05mm)。分度工作头 为实现高精度PCD刀具的精密刃磨，磨床上设计了可微调角度的分度工作头。该工作头采用SK40主轴内孔和蜗轮蜗杆副传动的主轴微调机构。当蜗杆与蜗轮脱开时，主轴可实现快速转动。24等分的分度盘与主轴可空套或联锁。固定在夹具体上的插销可插入分度盘缺口内，使分度盘与主轴在圆周上定位固定(此时分度盘与主轴处于联锁状态)。24等分分度盘适用于加工2、3、4、6、8等分的刀具，如需加工5、7等分的刀具，则需改用20等分或28等分的分度盘。& 1,2.紧定螺钉 3.小平面(×4) 4.内六角螺钉(×4)图1 可调中心变径套结构示意图变径套 由于分度工作头采用SK40主轴内孔，因此加工HSK柄部的刀具时，必须利用变径套才能将刀具固定在工作头主轴内孔中(加工直柄刀具时，也可先将刀具装在HSK柄的液压直柄夹具中，然后通过变径套装入工作头主轴内孔中)。由于主轴内孔和变径套均存在同轴度误差，因此为满足刀具加工的同轴度要求(0.003mm)，采用了国外开发的可调中心变径套新技术。该变径套结构(见图1)由两部分组成，左边为SK40部分，可安装到分度工作头主轴内孔中；右边为HSK部分，可与刀具的HSK柄部联接。左、右两部分之间采用轴、孔定位联接，由四个内六角螺钉4固定。轴与孔之间为间隙配合，配合间隙即为中心调整范围。轴上有四个小平面3。左、右两部分轴线的同轴度偏差由正对小平面3的内六角紧定螺钉1调整，轴线的平行度由紧定螺钉2调整。变径套调整好后，应在SK40柄部和与之配合的分度工作头SK40内孔的圆周上作出标记，以确定变径套安装位置，避免重新安装变径套时重复调整同轴度。刀具在线测量装置 笔者与有关单位合作研制的高精度PCD刀具在线测量装置的结构见图2。测量装置安装在机床工作台的侧面并可随工作台一起移动，它与安装在工作台上分度工作头中的刀具相对位置保持不变。测量装置的立柱1可上、下移动，将测量头部件4调整至与刀具中心等高。立柱1还可作180°回转，当测量装置不工作时，可使测量头部件远离刀具。立柱1的顶部装有十字拖板2，测量不同长度刀具时，纵向小拖板可沿刀具轴线方向移动(行程可达150mm)；横向小拖板可沿刀具径向移动(行程可达50mm)。测量不同直径刀具时，测量头部件4的径向位置可调。测量臂3安装在十字拖板2上，测量头部件4安装在测量臂3上。测量刀具直径时，测量头部件的轴线必须与刀具轴线垂直，否则测量结果将大于刀具实际直径，为此，在测量头部件上方安装了可沿垂直轴线回转的微调装置5，以保证测量头轴线与刀具轴线垂直。&1.立柱 2.十字拖板 3.测量臂 4.测量头部件 5.微调机构 6. 支架 7.弓形臂 8.固定测量头 9.光栅尺 10.移动测量头 11.刀具 12.工作台 13.回转工作台 14.分度工作头 15.变径套图2 PCD刀具在线测量装置结构示意图如图2所示，测量头部件4由支架6、弓形臂7、固定测量头8、光栅尺9和移动测量头10组成。固定测量头安装在弓形臂上，移动测量头安装在光栅尺9上，光栅尺9可在支架上移动。固定测量头和移动测量头采用行程为3～5mm的测量光栅，光栅尺9的测量行程则为50mm，光栅测量精度均为1&m。 该测量装置可测量PCD刀具的直径和圆跳动，测量力小于150mN。测量时，首先移动光栅尺9使移动测量头10与固定测量头8接触并置零，然后打开移动测量头10(以不接触刀具为准)；转动分度工作头使刀具刃口略低于水平面，调整轴向小拖板使被测刃口部位处于两个测量头之间，锁紧轴向小拖板；调整径向小拖板使固定测量头8与刀具接触约1mm(可通过显示器观察)；移动光栅尺9使移动测量头10与刀具接触，锁紧径向小拖板，调整微调机构5直至显示器显示的直径尺寸最小(即测量头轴线与刀具轴线垂直)；缓慢转动刀具，使刀刃与固定测量头接触，当测量头触测到刀具容屑槽时，测量装置记录到的最大值即为刀具直径尺寸，此时显示器显示出刀具直径值和固定测量头的最大读数值。然后将刀具转过180°，按相同方法再测量一次(此时可退出移动测量头)，固定测量头又可测得一个最大值，两次测量值之差即为刀具刃口圆跳动量。测量刀具刃口圆跳动时，整个测量系统在两次测量过程中不应发生位移或振动，否则将影响测量结果的准确性。如测量系统刚度不够，测量值波动较大，也可采用另一方法测量圆跳动，即将测量头固定在磁性表座上，磁性表座安装在机床床身上，分别测量刀具的两个刃口，也可测出刀具的圆跳动量。图3 挺杆孔刀具78-33C-2050263 PCD刀具的精密刃磨工艺国外有关研究文献指出，高精度PCD刀具的刃磨加工不能采用先磨外圆再磨后角的传统刃磨方法，因为这种刃磨方法易导致刀具刃口崩刃，且加工同轴度难以保证。对于小直径PCD刀具，其刀杆中心孔在加工PCD刀片的刀片槽时已被破坏，因此也无法采用传统方法刃磨外圆。为保证PCD刀具外圆和同轴度的加工精度，必须采用单边修整法进行刃磨加工。现以挺杆孔刀具78-33C-205026(见图3)的加工为例，说明高精度PCD刀具磨床刃磨工艺步骤。 装刀 将待加工刀具装入变径套，然后装入可微调角度的分度工作头中。注意：刀柄、变径套和分度工作头内孔必须擦拭干净，否则难以保证安装同轴度。调整安装同轴度 将千分表置于刀具的调整环A和B上(见图3)，调整紧定螺钉2(见图1)，使刀具轴线与工作头主轴轴线平行；调整紧定螺钉1(见图1)，使刀具轴线与工作头主轴轴线重合。调整后的安装同轴度误差应小于1&m。调整刀具刃口位置 转动刀具使刃口处于水平面上(比水平面略低)，调整好砂轮后角，在刀具两个刀刃的后角处磨出刃口。用测量装置的两个测量头与刀具后面接触，然后缓慢移动刀具，使刀具刃口与测量头接触，当显示的测量数据为最大值时，刀具位置前角为0°。将分度工作头插销插入等分盘缺口内，并使等分盘与工作头主轴联锁。刃磨端面后角 脱开测量装置，将回转工作台转过90°，将砂轮调整到端面后角，刃磨端面两个刃口；然后将刀具从变径套中拆下，用光学对刀仪测量刃口的等高性和180°顶角，并通过回转工作台进行调整，直至达到加工要求；然后测量HSK基准面到刃口的距离，通过刃磨达到112±0.03mm的尺寸要求(如果是阶梯刀具，则按照图纸磨削出阶梯长度和阶梯角)。刃磨刀具圆周刃口 将回转工作台按顺时针方向转过90.086°，经调整后磨出的刀具有1.5×10-3的倒锥；将砂轮角度调整为刀具圆周后角，分别刃磨出两个刃口的后角。按前述测量方法测出刀具直径D和圆跳动d，并判别两个刃口的半径大小。设刀具的大边半径为R2，小边半径为R1，则有D=R1+R2，d=R2-R1；R2=(D+d)/2，R1=(D-d)/2。设刀具公称半径为R0，则大边修磨余量为R2-R0，小边修磨余量为R1-R0。根据测量计算结果，对两个刃口边刃磨边测量，直至刀具的直径尺寸和同轴度均符合加工要求为止。图4 刀具切削加工中的磨损规律4 PCD刀具的刃口处理新刀具在切削加工中的磨损规律通常如图4所示。图中，横坐标为加工零件数，纵坐标为刀具磨损量。刀具磨损过程可分为三个阶段：初始磨损阶段1、尺寸稳定阶段2和急剧磨损阶段3。在PCD刀具的刃磨加工中，刃口处理对于提高刀具使用寿命十分重要。以加工发动机气门孔用PCD刀具为例，进口刀具的正常使用寿命为3万件，但未经刃口处理的自制刀具仅加工300件后零件尺寸即偏小超差，其主要原因是刀具初始磨损阶段的磨损量超过了刀具公差，当刀具磨损进入尺寸稳定阶段时，加工零件尺寸已超差，虽然刀具刃口状况良好，但不得不报废。刃口处理的目的就是刃磨时预留初始磨损量，当刀具磨损进入尺寸稳定阶段时其加工尺寸正好处于公差范围内，以延长刀具使用寿命。 刀具刃口处理的具体方法可根据加工情况而定，可采用手工方法钝化刀具刃口，去掉毛刺和锋口；也可在原有后角上再刃磨出1°的第一后角，后角棱边宽度0.08～0.10mm。刃口处理时应将磨床的砂轮更换为粒度更细的超精级砂轮，如PCD刀具加工铝合金时的第二后角为11°，则刃口单边预留量应为14～18&m。 5 PCD刀具的动平衡超硬刀具通常用于高速切削，切削速度可达普通切削的5～10倍，因此制作新刀具时必须经过动平衡。刀具应安装在刀辅具上一起作动平衡。根据ISO 1940/4的要求，刀具允许的动平衡量U(gmm)为 U=9549GW/n式中：G——动平衡等级，对于刀具，G=2.5 W——刀具加上刀辅具的重量(kg) n——刀具加工时的转速(r/min) 如检测表明动平衡超差，可在刀具或刀辅具上钻孔以去掉不平衡量，具体操作可在刀具动平衡机上进行。 6 加工环境要求高精度PCD刀具的刃磨加工对加工环境提出了较高要求。安装机床时，应设置避震沟，以减小外界震动对机床加工精度的影响。加工车间内应有恒温设备，以保持20～25℃的加工环境温度(与高精度PCD刀具的使用环境温度一致)，以减小刀具尺寸的温度误差。在装夹刀具时，应使用专用工具将刀具与变径套、变径套与工作头之间的接触面仔细擦拭干净，否则夹杂其间的灰尘(虽然粒度仅几个微米)可能导致刀具同轴度超差。此外，灰尘和高湿度易使测量装置发生故障，因此测量装置未使用时应包上布袋防尘，布袋内放上干燥剂防潮。 由于高精度PCD刀具刃磨机床采用手工操作，因此操作者的加工技术及经验是保证加工精度的关键因素，对操作者的技术培训也是高精度PCD刀具刃磨加工技术的重要环节。
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&&& 目前，处理器性能的主要衡量指标是时钟频率。绝大多数的集成电路 （IC） 设计都基于同