第三方登录
注塑专家分享：镜面logo冲痕问题和解决方案！
用微信扫描二维码分享至好友和朋友圈
在成型现场经常会出现许许多多的不良现象，尤其是试模过程中最多。在咬花产品上凸起或凹陷的镜面logo上会有难看的冲痕。这种不良经常出现，较难以解决或量产不够稳定。一、凸起镜面logo冲痕
图1：制品logo冲痕缺陷原理：由于此处肉厚有断差，有折角，塑胶流动波前到此处会有拐弯，这样会把部分气体包在断差的角落里，然后后面的塑胶继续推动就形成了冲痕这种不良现象。
图2：制品logo背面对策：1)在成型工艺上，将经过此处的速度放慢，则冲痕会明显减轻，但这会引起其它不良（骨位缺胶、咬花面发亮等），所以在工艺上又需要多级射出的工艺，即在中速充填到此处之前先降速，慢慢充填过logo后再转为快速，在这里不逐一详述。回复“注塑”查看更多2)还有升高模温等一些辅助办法，都可以改善此不良现象。但是此类模具多了，总有些很难改善的，或者需要特定机台的、或者量产不稳定的，总之就是有点伤脑筋3)在模具上修改之才是根本，由于充填速度慢会改善此现象，那么在模具上动手脚让塑料在此处自动慢下来不就OK了？我们说，在肉厚不均的产品上塑料充填会容易后包风、结合线产生，那是因为塑料在薄壁（相对）处流动较慢导致，那么此不良也可通过减少logo处的肉厚来改善，即在模具上让此处的塑料跑动慢下来。
图3：合格制品第三类改法已经在7、8付模具上试验过了，配合提高模温效果非常明显，冲痕就此消失遁形。在此，我想说明的是这个改模的思路，而不是最终的办法，只有掌握了思路，才能举一反三！二、凹陷镜面logo冲痕前一段时间又搞了个凹陷下去的logo，放到论坛去讨论。本以为这个应该很好就下结论了，而大家的建议确实让我。。。
图4：制品logo冲痕把和别人讨论的有意义的问答摘录下来如下：题目：如上图：一个显示器后壳产品，在天侧大面上有镜面的logo，很不幸，在字体上有冲痕如红色圆圈处，很明显，料流从下往上流动的（流动方向这里就不要讨论了）制品介绍：整体肉厚1.8mm，logo凹陷0.5mm，拔模斜度8度，细看看不太清楚，普通ABS原料。答复1：壁厚不均匀引起的。适当加大模温，多级段工艺调整。回：嗯，确实壁厚不均引起，你的方法不错，此处需要找准位置提前降速答复2：凹字在里面产生，凸子在大平面产生。模具上调整壁厚，加局部温度的控制。做上排气。回：我们一般是会在logo处有一组单独水路，主要是控制镜面的亮度。因为是困气造成，我们有时也会在公模对应处割排气入子（母模是不允许割的），也会有些改善，就像用多级速度工艺一样，但不能改善所有的，或者冲痕还是留有一点，不能完全改好！这个冲痕的形成和浇口位置、logo位置都有较大关系，所以10套模具总有2、3套很难改善到客户满意，当然，那是4年前了，现在已经有成熟的改善方法了答复3：以前遇到这样问题要求客户将深度改浅，呵呵，字体深比较难处理回：以前实在搞不好的时候，就建议客户把logo深度改为0.3mm，也会好很多虽然改好了，但是客户（画ID的很不爽，说人家凹陷0.7mm都没事，就你们公司事多）很不满意字体深确实难以处理，但0.5mm以内基本可以搞定，0.7mm有较大把握（就做过2、3个机种，没有大量案例证明），1.0mm没有把握（主要是没做过，没有实际经验...）答复4：那就把LOGO后面加块胶（均匀肉厚），弧面过渡回：这种方法我们最开始经常用，认为做均匀肉厚应该会好很多，料也会流动更顺畅些....可能各种因素（机台不同、logo位置不同。。。）有一个产品采用这种方法改好了,我们以为找到了方法，结果后续新的机种再用此法又不管用了....嘿嘿....温习一下原理：由于此处肉厚有断差，有折角，塑胶流动波前到此处会有拐弯，这样会把部分气体包在断差的角落里，然后后面的塑胶继续推动就形成了冲痕这种不良现象！排气和冷却是模具的任督二脉，很多塑料产品的品质都和这两样有重大关系，把这两个打通了，模具的经络就通了。实际上冲痕就和排气有较大关系，充填速度慢了，冲痕会有明显改善，至少会变小一些。而公模加排气也是可以改善一些，但，实际上类似这个案例，不需要增加排气，只需要在公模做一些小小的改动就可以解决了。
图5：公模偷肉最终方案：如上图，在“e”字中间偷肉0.5mm，在机台充填速度参数不变的情况下，可以有效实际降低此处的速度来改善冲痕，有时可能还会有一点点，充填速度配合着降低一点就可以改善到完全没有！偷肉多少是根据实际情况而定，一般来讲可以偷多点，有副作用（偷太多会导致此处太薄流不动而导致两边跑胶跑的快产生结合线）了可以现场磨掉一些，当然做多了就知道偷多少了。冲痕的原因和字体深度、大面肉厚、字体位置等都有关系，有的时候B字上也会有，也可采用类似方法改善。
图6：合格制品结束语：大部分后壳产品上都会有镜面logo，所以这种问题很常见。一般来讲，产品打出来，有50%的没有冲痕，剩下的有30%可以通过成型工艺（模料温、多级工艺）改善好，但成型视窗很小，换个机台又调的很困难，还有20%是怎么调也调不好！回复“注塑”查看更多所以，剩下的50%，不管工艺好不好调，就采用此法改善，效果是100%的OK（1.0mm以上的深度没有试过）！来源：斌斌，国内注塑行业专家回复关键词“注塑”进行查看吧，您可以关注我们持续我们公众帐号：polytpe，当然您有什么好的文章，或者好的产品要上推荐，可以联系小编微信：或，并注明“注塑”1、有关注塑|注塑机|注塑参数|注塑缺陷文章大全更新至2、手机外壳带金属嵌件变形的原因及对策3、[注塑]工程师应掌握的专业理论知识及技能4、如何控制注塑产品的色差5、POM料注塑成型难以获得好外观的原因6、关于螺杆转速的问题7、为什么上一次做得好好的注塑工艺参数下次生产却不能用？
阅读原文查看注塑文章大全↓↓↓ 阅读原文
用微信扫描二维码分享至好友和朋友圈
目前没有跟贴，欢迎你发表观点
图片，文字等缺失或错误
色情，暴力等非法内容
广告，重复文章等垃圾内容
我有话要说注塑加工成型工艺 - 搜狗百科
注塑加工成型工艺
该词条缺少基本信息栏、词条分类，补充相关内容帮助词条更加完善！
塑胶的注塑加工成型工艺过程主要包括填充、保压、冷却、脱模四个阶段，这四个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这四个阶段是一个完整的连续过程。
塑胶的注塑加工成型工艺过程主要包括填充、保压、冷却、脱模四个阶段，这四个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这四个阶段是一个完整的连续过程。
一、填充阶段
填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。高速填充时较高，塑料由于的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化曾厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。低速填充，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷膜壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。由于喷泉流动的原因，在流动面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，的高分子链；加上两股熔胶性质各异(在膜腔中滞留时间不同，温度、压力也不同)，造成熔胶交汇区域在微观上结构强度极差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的结合线产生，这就是的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成，从而使得部分的强度降低而发生断裂。一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度极佳，因此高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度，反之在低温区域，熔接强度较差。
二、保压阶段
保压阶段的作用是，熔体，增加塑料密度，以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，较高。在保压压实过程中，仅能慢慢地向前做，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，持续增大，塑料也逐渐成型，保压阶段要一直持续到固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高的区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随为止及时间发生变化。保压过程中塑料流速较低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至膜壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的索模力进行索模，涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。因此在选择注塑机时，应选择具有足够大索模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压。
三、冷却阶段
在模具中，的设计非常重要。这是因为成型只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅度缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷切不均匀会更进一步造成塑料制品的翘曲变形。根据实验，由熔体进入模具的热量大体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其中95%从熔体传导到模具。塑料制品在模具中由于管的作用，热量由模腔中的塑料通过热传导经传至冷却水管，再通过被带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外界后散佚在空气中。注塑成型的成型首期由合模时间、填充时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。其中以冷却时间所占比重最大，大约为70～80%。因此冷却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小。脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的，以防止塑料制品因导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。
四、脱模阶段
脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷却成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。对于选用顶杆脱模的模具，顶杆的设置应尽量均匀，并且位置应选在脱模阻力最大以及塑件强度和刚度最大的地方，以免塑件变形损坏。[1]而脱料板则一般用于深腔薄壁容器以及不允许有痕迹的透明制品的脱模，这种结构特点是脱模里大且均匀，运动平稳，无明显的遗留痕迹。
注塑速度的比例控制已经被制造商广泛采用。虽然电脑控制注塑速度分段控制系统早已存在，但由于相关的资料有限，这种机器设置的优势很少得到发挥。本文将系统的说明应用多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除、困气、缩水等制品缺陷上的用途。射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。通过确定填充速度分段的开始、中间、终了,并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。我们建议采用以下这种速度分段原则：1）流体表面的速度应该是常数。2）应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如）快速充填的同时在入位减慢速度。4）射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、及残余应力。设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和。速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量前进速度，或压力间接推算出（确定没有泄漏）。材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加温度可能导致和的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了。无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型以避免出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。熔体流动速度是非常重要的，因为它会影响零件中的分子排列方向及表面状态；当熔体前方到达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，应保证熔体通过量均衡地增加；长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却，但注射高粘度的材料,如PC是例外情况，因为太快的速度会将冷料通过入水口带入型腔。调整注塑速度可以帮助消除由于在入水口位出现的流动放慢而引起的缺陷。当熔体经过射嘴和流道到达入水口时，熔体前锋的表面可能已经冷却凝固，或者由于流道突然变窄而造成熔体的停滞，直到建立起足够的压力推动熔体穿过入水口，这就会使通过入水口的压力出现峰形。高压将损伤材料并造成诸如和入水口烧焦等,这种情况可以通过刚好在入水口前减速的方法克服上述缺陷。这种减速可以防止入水口位的过度剪切，然后再将射速提高到原来的数值。因为精确控制射速在入水口位减慢是非常困难的，所以在流道末段减速是一个较好的方案。我们可以通过控制末段射胶速度来避免或减少诸如飞边、烧焦、困气等缺陷。填充末段减速可以防止型腔过度填充，避免出现飞边及减少残余应力。由于模具流径末端排气不良或填充问题引起的困气，也可以通过降低，特别是射胶末段的排气速度加以解决。短射是由于入水口处的速度过慢或熔体凝固造成的局部流动受阻等原因产生的。在刚刚通过入水口或局部流动阻碍时加快射胶速度可以解决这个问题。流痕、入水口烧焦、分子破裂、脱层、剥落等发生在热敏性材料上的缺陷是由于通过入水口时的过度剪切造成的。光滑的制件取决于注塑速度，填充材料尤其敏感，特别是尼龙。暗斑（波浪纹）是由于粘度变化造成的流动不稳定引起的。扭曲的流动能导致波浪纹或不均匀的雾状，究竟产生何种缺陷取决于流动不稳定的程度。当熔体通过入水口时高速注射会导致高剪切，热敏性塑料将出现烧焦，这种烧焦的材料会穿过型腔，到达流动前锋，呈现在零件表面。为了防止射纹，射胶速度设置必须保证快速填充流道区域然后慢速通过入水口。找出这个速度转换点是问题的本质。如果太早，填充时间会过度增加，如果太迟，过大的流动惯性将导致射纹的出现。熔体粘度越低，料筒温度越高则这种射纹出现的趋势越明显。由于小入水口需要高速高压注射，所以也是导致流动缺陷的重要因素。缩水可以通过更有效的压力传递，更小的得以改善。低模温和螺杆推进速度过慢极大地缩短了流动长度，必须通过高射速来补偿。高速流动会减少热量损失，并且由于高剪切热产生磨擦热，会造成熔体温度的升高，减慢零件外层的增厚速度。型腔交叉位必须有足够厚度以避免太大的压力降，否则就会出现缩水。总之，大多数注塑缺陷可以通过调整注塑速度得到解决，所以调整注塑工艺的技巧就是合理的设置射胶速度及其分段。
在产品使用过程中，由于外界温度变化，外罩开裂是产品故障的主要形式，产品结构形式见图1。通过对各种开裂情况的分析，我们得出：外罩在注塑过程中产生的内应力是开裂的主要原因。在解决外罩开裂问题的过程中，我们摸索总结出了几种消除其内应力的方法，现简单叙述如下。（1）提高模具温度。如果模具温度低，融溶态的料碰到了模具就会很快冷却，一是容易出现注塑不足的现象，即使通过调整注塑压力和保压时间能够使模腔充满，但是由于融料温度冷却很快，零件最后融合部分温度已经很低，冷却成型后，零件表面上是一体的，内部实际上却没有真正融合成一体，出现了融接痕。当受力时，这个最薄弱环节很容易就开裂。对出现开裂的产品外罩，我们沿着裂缝拉开成两半，发现：开裂处的没有撕裂的痕迹，而是非常光滑，从而证明了材料内部本身就没有融合在一起。而模具温度高，融溶的料进入浇注口后在模腔里流动，温度下降的就很慢，再通过调整注射压力以及保压时间就能够消除，从而避免开裂。通常模具温度为80℃～100C，对于复杂、薄壁制品及要求较高的制品，模具温度可适当提高为部分100℃～120C。（2）增大浇注口尺寸。因为塑料混合物为非结晶型聚合物，没有明显的熔点，熔体粘度高，流动性不太好，因此要求模具浇注口要短而粗，以减少，同时需要较高的压力。我们的系数大，约为76×10咖m/&C，而的外罩是一个薄壁零件，直径为中200mm，高小，约为24×lO－6mm/℃。对于我度95ram左右，类似于一个半球壳体，原浇们使用的产品，外罩套在金属腔体上，直径注口只有中1．6ram，后改为o3ram，浇注为①200mm。在低温下产品外罩的收缩大，条件明显得到改善。而金属铝腔体的收缩小，使得外罩被撑开（3）对制品进行热处理。裂。因此在实际产品中，两者之间要留有为了消除PC/ABs合金制品中的内应足够的间隙。以保证外罩能够自由的伸缩。力，也可对制品进行热处理，热处理的介质根据两种材质的线胀系数及温度变化范为空气、甘油和等，热处理的温度围，计算出半径方向上的间隙为0．3mm－0．在110℃～135℃之间，处理时间视制品尺4ram左右。寸、形状、使用要求及热处理介质不同而不同，可由几十分钟到数小时不等。我们采用2结语空气介质，在烘箱中保温120&C左右，4小时。在实际工作中，我们通过对以上这几（4）增加纤维。个措施的运用，已将产品外罩开裂的问题尽管的好，但是彻底解决。同时也把这些方法应用到另一PC/ABS合金材料的还是大于金属款产品中，已收到良好效果，并具有广泛的铝腔体。为了减少制品随着温度变化的收应用。缩同时提高制品的强度，减少内应力造成的开裂，可在PC/ABS中添加增强玻璃纤参考文献维。根据要求不同，增强玻纤可添加lO%、【l】，陈开来．fMl．机20%或30%。制品的、及械工业出版社．都有相应的提高。我们选用【2】（第一册）【M】．机械工业出20%的增强玻纤，抗拉强度和弯曲强度几乎版社．增加一倍。分别从55MPa，75MPa提高到100MPa、140MPa，热变形温度也从104℃提高到120℃，满足了我们的要求。添加玻璃纤维同时也带来了一个外观质量下降的缺点，由于玻璃纤维的添加，表面出现了颜色不均匀的现象，通过喷漆可以弥补不足。（5）其他措施。PC合金制品开裂的一个原因是制品的自身缺陷造成的，另外一个原因还在于它和金属零件配合后，由于系数
词条标签：
合作编辑者：
搜狗百科词条内容由用户共同创建和维护，不代表搜狗百科立场。如果您需要医学、法律、投资理财等专业领域的建议，我们强烈建议您独自对内容的可信性进行评估，并咨询相关专业人士。
点击编辑词条，进入编辑页面您所在的位置是： >
> 急冷急热技术如何解决熔接痕、浮纤、曲翘等问题?
　　急冷急热技术如何解决熔接痕、浮纤、曲翘等问题?
　 & & & & & & & & & & & & & & &亘易隆
& & & & 一条熔接痕就可以NG掉一大批空调外壳注塑制品。于是，解决熔接痕、浮纤、曲翘等问题成了注塑工程师的一大难题，如今大部分注塑工程师是靠经验来调机改善的，产品质量的稳定性得不到保证!那有什么更好的方法呢?
　　回答这个问题之前，我们先解决三个问题：
　　1.为什么会出现熔接痕?
　　2.为什么会出现浮纤现象?
　　3.为什么会出现产品曲翘现象?
　　问题一：为什么会出现熔接痕?
　　熔接痕又叫结合线、夹水纹等。熔接痕的定义：在注塑加工过程中，两股料流相遇时，其界面处未完全熔合而造成的痕迹。
　　图：熔接痕形态
　　如上图所示：塑料熔融流体通过孔时，会先分成两股流体，然后两股流体合并为一股;由于熔体表面温度较低，就可能会出现两股流体表面结合不良，从而出现线状凹痕的缺陷。
　　一般而言，产生熔接痕的两个主要条件为：
　　1.制件中存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不均;
　　2.模具温度较低，导致流体表面降温严重。
　　问题二：为什么会出现浮纤现象?
　　所谓浮纤就是玻璃纤维露在产品表面，比较粗糙，外观上比较难以接受。
　　图：GF+ABS产品表面浮纤微观照片
　　注塑过程中，熔融塑料中的玻纤就好比生活中河流中的一些树枝，树枝在河流两边由于水流较慢，容易挂在河岸上;含玻纤的塑料由于流动性很差，其在模具中的流动是喷泉式流动(喷泉效应)，从中间往两边翻动的方式流动，所以流动性最好的肯定是跑到最前面，流动性不好的就会停留在模具表面。如果模具表面温度低，玻纤就容易冷却黏在模具表面，浮纤就产生了!
　　目前降低浮纤主要有两种方法：增加填充速度和升高模具温度。
　　问题三：为什么会出现产品曲翘现象?
　　曲翘主要是由于残余应力的存在。公、母模温差大，模温较低，制品长径大都容易产生曲翘现象。
　　上述三个注塑缺陷最主要的问题是模具温度过低，那么提高模温就是了!于是，高速高温成型技术被发明出来。
　　一、什么是高速高温成型技术?
　　高速高温成型技术简称RHCM(Rapid Heat Cycle Molding)，也叫急冷急热成型技术。
　　其原理为：在注塑前，向模具水路吹入高温高压高饱和水蒸汽，使模具的温度迅速上升达到高分子材料玻璃化转变温度(Tg)以上，注入熔融树脂;注塑完成后，打入高压冷冻水使模具温度迅速下降到树脂变形的温度以下，这样周期循环。
　　图：急冷急热成型和传统成型的温度比较
　　如上图所示：传统成型的温度变化不大，范围为40-45℃;急冷急热成型最高温度可达到140℃，最低温度可以达到30℃。注塑时提供极高温度消除内应力、增加流动性，冷却时提供极低温度快速冷却、减少成型周期时间。从而既大幅度改善缺陷，又保证了效率。
　　二、高速高温成型技术能带来什么好处?
& & & & 高速高温成型技术的载体为高光无痕机，高光无痕机通过连接水质调整机、冷却水塔、空压机，给注塑机模具加热、降温。
　　高速高温成型技术能够给注塑件带来多大的改善?我们通过案例来说明：
　　1.大幅度消除结合线
　　图：传统成型(左)和急冷急热成型(右)
　　2.消除产品表面浮纤
　　图：急冷急热成型表面光滑(左)和传统成型表面有浮纤(右)
　　3.改善曲翘的问题
　　图：传统成型曲翘大，急冷急热成型几乎无曲翘
　　4.减少表面喷漆量
　　图：急冷急热成型技术由于减少了表面内应力，故注塑件表面和喷漆结合力更好。急冷急热成型技术使中控台表面涂装漆的使用量减少50%。
　　5.有利于精密注塑
　　图：急冷急热注塑低压力、高饱和，能提高注塑件的精密度
　　6.双色增加粘合度
　　图：较低的内应力和高模温都有利于双色注塑时两种塑胶的粘合
　　7.拉丝纹理更清晰
　　图：高模温使塑胶和模具表面贴合更充分，因而形成更加清晰的纹理查看: 19981|回复: 8
镜面高光ABS面盖如何解决注塑冲花问题?
马上注册，结交更多好友，享用更多功能，让你轻松玩转社区。
才可以下载或查看，没有帐号？
ABS面盖, 规格220.5*50mm, 1*2 CAVI., 前模用日立CENA料, 注塑机280T, 周期30S, 来回3次在入水口附近面盖顶部出现冲花, 在600LUX.光照下明显可见. 我们也分析并排除前模钢材问题, 当前最怀疑注塑工艺造成? 但仍没有找到真正原因, 故没有效控制方案.
有哪位专业人提供解决 建议?
度硬鉻，是冷料冲花的.
楼上有道理.&&我们也注意到下次控制料温及模温到正常值, 然后再进行开机注射, 但可能不能彻底避免冲花.&&除镀铬外是否有其它建议? 因为我们公司不允许.
做硬模48-52HRC
本帖最后由 lwming 于
21:50 编辑
采用低速,高压注射.注射时间要适当.模温不得低于70摄氏度.试一下
既然是镜面高光的产品,建议采用高光模具的做发.即可以做到表面高光,无结合线,无流痕及浇口处冲花等任何表面问题;又能够确保不延长成型周期.厚件的产品还能大幅度缩短成型周期.
产品图片贴个上来，具体情况具体分析嘛！
增加油温注塑试试
浇口怎样？流道怎样？模温怎样？
Powered by502 Bad Gateway
502 Bad Gateway
The proxy server received an invalid response from an upstream server.