混凝土蜂窝麻面的成因及预防措施--《黑龙江科技信息》2003年06期
混凝土蜂窝麻面的成因及预防措施
【摘要】：混凝土;蜂窝麻面;四种成因及减少产生麻面的五种措施
【作者单位】：
【关键词】：
【分类号】：TU755【正文快照】：
工程中我们经常看到在混凝土表面有许多大小在巧毫米以下,深度小于保护层厚度的小孔,这就是蜂窝。在某处蜂窝聚集较多就形成麻面。虽然少量的蜂窝麻面对混凝土结构影响不大,但它严重影响了混凝土构件的观感,对混凝土构件的耐久性、抗渗性也有一定程度的影响。其实要减少混凝
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京公网安备75号麻面、蜂窝是混凝土施工常见质量问题，分析下产生原因和预防措施
1、混凝土麻面 ：现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有小凹坑，无钢筋外露。混凝土产生麻面原因：1）模板表面粗糙或清理不干净；2）脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷；3）模板接缝拼接不严，浇筑砼时缝隙漏浆。4）振捣不密实，砼中的气泡未排出一部分汽泡停留在模板表面。混凝土表面局部缺浆粗糙，有小凹坑模板安装不牢固引起跑模
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&来源：搜狐焦点网混凝土表面有蜂窝、麻面、气孔的原因及防治要点有哪些？
混凝土表面有蜂窝、麻面、气孔的原因及防治要点有哪些？
&&1．形成原因：
&&&&(1)混凝土浇筑时漏振。
&&&&(2)模板漏浆。
& 2．防治措施：
&&&&(1)混凝土浇筑过程中插入式振动器的移动间距不应超过其作&用半径的1．5倍，与侧模应保持510cm的距离，插入下层混凝土5-10cm的深度。
&&&&(2)表面振动器移位应能覆盖已振实部分。
&&&&(3)控制混凝土分层浇筑厚度，对于插入式及附着式振动器不宜超过300mm。
&&&&(4)模板拼接紧密，并加止水带，防止漏浆。
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砼浇筑出现蜂窝麻面原因及预防措施_图文
导读：1.1产生原因，浇筑混凝土前木模板湿润不够，浇筑时造成有些部位石子多而浆少，（3）混凝土没分层下料浇筑，（5）混凝土浇筑完后没有很好进行养护，1.2预防措施，（1）混凝土浇筑前，（3）混凝土要分层下料浇筑，待出现泛浆后，（5）混凝土浇筑完12h后，（2）麻面：将出现麻面的混凝土表面用钢丝刷或冲毛机冲洗，2.1产生原因，（3）混凝土浇筑时，2.2预防措施，对于配筋密集部位的混凝土浇筑，应选用较小
麻面、蜂窝的产生
1 混凝土蜂窝、麻面
混凝土蜂窝是指骨料间有空隙而形成的蜂窝状窟窿，具体指混凝土表面缺浆、石子露出深度大于5mm，但小于钢筋保护层厚度。混凝土麻面是指混凝土表面缺浆、起沙、粗糙，表面呈现无数的小凹点，而无露筋现象。
1.1产生原因
（1）模板表面不光滑、不干净；浇筑混凝土前木模板湿润不够；模板缝隙过大，造成模板漏浆。
（2）混凝土没按配合比准确投料（浆少、石多）；混凝土搅拌时间短，搅拌不均匀，浇筑时造成有些部位石子多而浆少。
（3）混凝土没分层下料浇筑；下料自由倾落高度过大，造成骨料分离。
（4）混凝土入模后，振捣质量差，造成漏振或过振。
（5）混凝土浇筑完后没有很好进行养护。
1.2预防措施
（1）混凝土浇筑前，认真检查模板缝隙，发现缝隙大时要及时修补，保证模板缝隙严密；木模板要充分浇水湿润；钢模板要清除干净表面灰浆等脏物，并刷好脱模剂。
（2）混凝土要严格按照配合比准确投料（即每盘拌合料中水泥、砂石料、水、外加剂等计量要准确），且要严格控制好水灰比、塌落度及搅拌时间。
（3）混凝土要分层下料浇筑；混凝土自由倾落高度超过2m时，要采取增加滑槽、溜筒等方法下料，防止骨料分离。
（4）混凝土采用插入振捣器时，每一点的振捣时间控制在20～30s；振捣器要快插慢拔，待出现泛浆后，混凝土不下沉即可停止振捣。
（5）混凝土浇筑完12h后，可采用铺盖草袋及洒水养护，保证混凝土始终保持湿润状态，养护时间为14～28d。
1.3处理方法
（1）蜂窝：将松动的石子凿除，用冲毛机冲洗后，然后用比原标号高一级的细石混凝土填补，使其强度达到设计要求。
（2）麻面：将出现麻面的混凝土表面用钢丝刷或冲毛机冲洗，用1:1或1:2水泥砂浆抹面、压光。修补完后要适时浇水养护。
2 混凝土孔洞
混凝土孔洞是指局部或全部没有混凝土的较大空隙。
2.1产生原因
（1）混凝土搅拌不均匀，塌落度过小。
（2）混凝土构件内的钢筋密集，石子粒径大。
（3）混凝土浇筑时，一次下料过多，超过了振捣器的振捣半径。
（4）混凝土投料前，砂石料中含泥块等杂物未清理干净。
2.2预防措施
（1）混凝土要严格控制好搅拌时间、水灰比、塌落度等。
（2）混凝土拌和物的石子粒径要根据混凝土结构及配筋情况合理选用；对于配筋密集部位的混凝土浇筑，应选用较小粒径的石子或细石混凝土进行浇筑。
（3）混凝土要分层下料浇筑，浇筑分层厚度要控制好，不能超过振捣器的振捣半径，且要保证振捣上层混凝土时振捣棒插入下层混凝土至少50mm，使上下层结合成一体。
（4）混凝土投料前，要仔细检验砂石料质量，保证砂石料中不含泥块等杂物。
2.3处理方法
先将孔洞周围松动的混凝土、石子凿掉，用冲毛机冲洗，然后支模，用比原标号高一级的细石混凝土浇筑。混凝土振捣后，适时浇水养护，达到设计强度后，进行修复平整。
3 混凝土露筋
混凝土露筋是指主筋、构造筋或箍外筋露在混凝土表面。混凝土露筋会使钢筋直接与空气接触，加速钢筋的锈蚀，影响混凝土结构耐久性；同时露筋还会减少混凝土与钢筋间的粘结强度，降低构件的承载能力。
3.1产生原因
（1）绑扎钢筋时将垫块漏放或浇筑混凝土时垫块移位，使钢筋紧贴模板。
（2）混凝土构件断面小，且钢筋密集，石子粒径偏大，致使混凝土难以下落。
（3）木模板湿润不够，吸水过多造成混凝土掉角、掉块。
（4）保护层部位的混凝土漏振或振捣不密实。
3.2预防措施
（1）钢筋绑扎时将垫块垫好，模板加固完成后，再仔细检查一遍，防止垫块漏放或固定不牢靠。
（2）根据构件内钢筋的疏密程度，确定混凝土拌和物的石子粒径。对于配筋密集的构件或部位采用细石混凝土浇筑。
（3）混凝土浇筑前木模板要充分浇水湿润，且支模要牢固。
（4）保护层部位的混凝土要特别注意振捣，防止出现漏振或振捣不密实。
3.3处理方法
清除外露钢筋上的石子、砂浆，并将该处不密实的混凝土凿掉，用冲毛机冲洗后，用比原标号高一级的细石混凝土填补，并仔细捣实。修补完后要适时浇水养护，使其强度达到设计要求。
4、混凝土裂缝
混凝土裂缝是指混凝土开裂分离而形成的裂纹缝隙。主要有温度裂缝、干缩裂缝和外力等原因引起的裂缝。
4.1产生原因
混凝土由于温度、湿度变化，地基沉降或支撑变形、拆模过早、养护不好等都有可能引起裂缝。
4.2预防措施
（1）混凝土浇筑完后，要适时进行覆盖和浇水养护。
（2）大体积混凝土要采取掺入外加剂控制水温和混凝土入仓温度等措施。
（3）模板支撑下的地基要夯实，较重构件支撑下面要铺跳板，要保证支撑的稳定性。
（4）拆模要按规范要求，避免过早拆模。
4.3处理方法
沿裂缝处凿出外宽里窄的槽沟，将此处的灰渣清除干净，用冲毛机冲洗后，用1:2水泥砂浆抹平、压实。修补完后适时浇水养护。
5、混凝土夹渣层
混凝土夹渣是指施工缝处有木屑、灰渣等杂物，将混凝土分隔成几个不相连接的部分。
5.1产生原因
混凝土分层、分段施工时，要留施工缝，施工缝处混凝土在继续浇筑前，木屑、灰渣等杂物未清除干净，形成夹渣层。
5.2预防措施
1、 混泥土配合比不当，或砂石子、水泥材料计量错误，加水量不准确，造成砂浆少、石子多。
2、混泥土搅拌时间不足，未搅拌均匀，和易性差，振捣不密实。
3、混泥土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子与砂浆离析。
4、混泥土未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混泥土，振捣时间不够，或下料与振捣为很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。
5、模板缝稀未堵严，振捣时有水泥浆大量留失，或模板未支牢，振捣混泥土时模板松动或位移，或振捣过度造成严重漏浆。
6、结构构建截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大或塌落度过小，混凝土被卡住，造成振捣不实。
1、模板表面粗糙或粘附有水泥浆等杂物未清理干净，或清理不彻底，拆模时混泥土表面被粘坏。
2、木模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土构建表面的水分被吸去，使混泥土失水过多。
3、模板拼缝不严，局部漏浆，使混泥土表面沿模板缝位置出现麻面。
4、模板隔离剂涂刷不均，或局部漏刷或隔离剂变质失效，拆模时混泥土表面与模板粘结，造成麻面。
5、混泥土未振捣密实，气泡未排出，停留在模板表面行成麻点。
6、拆模过早，使混泥土表面的水泥粘在模板上，也会产生麻面 关于建筑工程混凝土质量剖析原因之一
混凝土蜂窝麻面形成原因、预防措施以及处理方法
1、现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。
2、原因分析：模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损；钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面粘结模板；模板接缝拼装不严密，灌注混凝土时缝隙漏浆；混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。
3、预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注混凝土前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。
4、处理方法：麻面主要影响混凝土外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。
1、现象：混凝土局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
2、原因分析：模板表面油性隔离剂配制过稠、涂抹过多，致使拌和料人仓振捣时，隔离剂在表面张力的作用下，沿接触模板的混合料表面出现浸润现象，并包裹其内的气体形成气泡。此部分气泡在振捣过程中大多逐渐溢出并变小，剩余部分因油性隔离剂的黏稠度较高而继续吸附于模板表面，较难溢出仓外的气泡，在混凝土凝结后形成气泡空隙；浇筑层厚度过大，气泡的溢出行程过长，也易引起气泡偏多的现象。
3、预防措施：采用稀释剂(如柴油等)，降低隔离剂稠度，相应减少封闭气泡的吸附力；减小涂抹厚度，并以润湿模板表面为宜，由此减少浸润气泡数量及浸润膜厚度，便于其内气体在振捣时破膜而出；适当延长模板附近振点的振捣时间，以帮助此类气泡溢出；调减浇筑层厚度，以缩短模板表面气泡的溢出行程；使用适量的减水剂，增大和易性，提高气泡的振升速率。
4、治理方法：混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石混凝土捣实，加强养护。
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砼结构表面蜂窝麻面形成的原因及消除方法
    
&&&&随着建筑业科技水平不断进步，用户不仅仅要求混凝土工作性能好、强度指标高、耐久性好，而且还要求混凝土结构有光洁如镜的外观，尤其是净水混凝土结构要求更为突出，为此给我们提出一个新的课题。
一、混凝土结构表面蜂窝麻面形成的原因
&&&&1.混凝土内在原因
&&&&a.混凝土含气量过大，而且引气剂质量欠佳。目前泵送混凝土用量较大，为了保证泵送混凝土的可泵性，往往在泵送混凝土中加进适量的引气剂，由于各种引气剂性能有较大的差异，因此在混凝土中呈现的状态也不尽相同，有的引气剂在混凝土中形成较大的气泡，而且表面能较低，很轻易形成联通性大气泡，假如再加上振动不公道，大气泡不能完全排出，肯定会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。
&&&&b.混凝土配合比不当，混凝土过于粘稠，振捣时气泡很难排出，也是造成硬化混凝土结构表面出现蜂窝麻面的原因。由于混凝土配合比不当，例如胶结料偏多、砂率偏大、用水量太少、外加剂中有不公道的增稠组份等，都会导致新拌混凝土过于粘稠，就会使混凝土在搅拌时裹进大量气泡，即使振捣公道气泡在粘稠的混凝土中排出也十分困难，因此导致硬化混凝土结构表面出现蜂窝麻面。
&&&&c.由于混凝土和易性较差，产生离析泌水。为了防止混凝土分层，混凝土进模后不敢充分振捣，大量的气泡排不出来，也会导致硬化混凝土结构表面出现蜂窝麻面。
&&&&d.有一些水泥厂为了增大水泥细度，又考虑节约电能，往往在磨粉时加进一些助磨剂，例如木钙、二乙二醇、三乙醇胺、丙二醇等物质，由于其中一些助磨剂有引气性，而且引进的气泡不均匀且偏大，也会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。
&&&&2.外部原因
&&&&a.GB／T10－95《混凝土泵送施工技术规程》6.3.4中规定“混凝土浇注分层厚度，宜为300～500mm，但是在实际施工时，往往浇注厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到规程要求，气泡也不能完全排出，这样也会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。
&&&&b.不公道使用脱模剂是造成硬化混凝土结构表面蜂窝麻面的主要原因。
&&&&目前脱模剂市场比较混乱，良莠不齐，产品大致分为以下几大类：
&&&&矿物油类，例如机油、柴油、煤油、机油加柴油、机油加煤油、机油加变压器油等轻质油。
&&&&乳化油类，即轻质油加水再加定量的乳化剂天生的水包油型乳液。
&&&&水质类，即动植物油进行皂化后，再用水稀释的液体。
&&&&聚合物类，即石腊、液体石腊、松节油等物质再加进有机溶剂天生的溶液，由于本钱较高使用较少。
&&&&就矿物油类脱模剂而言，不同标号的机油粘度也不尽相同，即使是同标号的机油，由于环境温度不同粘度也不相同，气温高时粘度低，气温低时粘度高。当气温较低时，附着在模板上的机油较粘，新拌混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的机油，即使公道的振捣气泡也很难沿模板上升排出，直接导致混凝土结构表面出现蜂窝麻面。有一些单位充分注重到这一点，在机油中加进部分柴油，用来降低脱模剂的粘度，这样做能起到一定的作用，但是仍不能取得令人满足的效果。
&&&&水乳类脱模剂目前在市场上比较多，但是有一些产品选用的乳化剂引气性较大，也会给混凝土结构面层造成蜂窝麻面。
&&&&动植物油进行皂化的脱模剂出现的题目较多，其原因是产品中含有引气性比较大的乳化剂及增稠剂，会给混凝土结构面层带来极大的影响。
&&&&3.模板材质不同也会使混凝土结构面层出现不同的状态
&&&&4.环境温度对混凝土结构面层的质量也非凡明显
&&&&由于气泡内部含有气体，因此气泡体积变化对环境温度非凡敏感，环境温度高时气泡体积变大，气泡承载力变小，轻易幻灭。环境温度低时气泡体积变小，承载力较大，不轻易形成联通气泡。即使混凝土结构面层有气泡，气泡也很小，对混凝土结构外观影响不大，由此使人们联想到冬夏季混凝土结构面层好于年龄季。
&&&&年龄季节昼夜温差较大，因此敷着在混凝土结构表面的气泡体积变化也很大，当混凝土面层水泥浆体的强度小于气泡强度时，气泡体积随环境温度变化而变化，气泡四周的水泥浆体也随之变化，随着时间的推移水泥浆体的强度不断增加，当气泡四周水泥浆体达到一定强度时，再不随气泡体积变化而变化，假如此时正遇上气泡直径最大时，势必给混凝土面层留下孔洞。
&&&&二、消除混凝土内部不利因素的方法
&&&&1.选择使用优质的引气剂：优质的引气剂在混凝土中引进的气泡直径宜在10～200μm，气泡表面能比较高，气泡在混凝土中分布比较均匀，有人先后试验了11种引气剂对混凝土含气量、抗压强度、凝聚时间以及掺引气剂经时含气量损失等，以为以丹宁酸和蒎烯为主要原材料的引气剂综合性能较好。
&&&&2.降低混凝土粘稠度适当调整混凝土水灰比、砂率、胶结材料用量以及外加剂的组份，改善混凝土的粘稠性，也可以进步混凝土结构面层的质量。
&&&&3.控制新拌混凝土的和易性，假如混凝土离析泌水，严格控制振捣时间，必须适时进行复振。
&&&&4.假如水泥中含有引气组份，在拌制混凝土时应在其中加进消泡剂，例如加进适量的磷酸三丁脂、有机硅消泡剂、聚醚类消泡剂以及表面张力低于30dny/cm的很多助剂，都可以消除其中的气泡。
&&&&三、解决混凝土外部不利因素的方法
&&&&1.严格按GB／T10－95《混凝土泵送施工技术规程》中的规定执行，每层混凝土浇注厚度不应大于50cm.
&&&&2.选择使用优质的脱模剂。
&&&&3.用尿醛树脂压制的竹、木模板成型的混凝土面层明显好于铁模板，有条件的情况下应优先采用尿醛树脂压制的竹、木模板。
&&&&4.复振是消除混凝土结构面层蜂窝麻面最有效的方法之一。
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