在文库中只找到了这一版本的真题，而且没有答案，我还只看过一遍课本，简单整理了一下比较简单的部分真题，供大家分享，哪位老师再补充一下，修改修改，再上传供大家分享不胜感谢!
1、请写出企业产品开发的路线，需要哪些技术支持，各有什么作用
2、误差统计分析法的适用场合，什么是&6σ&准则？
对于生产实际中经常以复杂因素而出现的加工误差，不能用单因素估算方法来衡量其因果关系，更不能从单个工件的检查来得出结论。由于在一批工件的加工过程中既有变值系统性误差因素，又有随机性误差因素在作用，因此单个工件的误差是不断变化的，凭单个工件去推断整批工件的误差情况极不可靠，所以就需要用统计分析方法。
加工所得尺寸的正态分布曲线中，工件尺寸在±3σ只有0.27%，可以忽略不计，6σ的大小代表了某一种加工方法在规定的条件下（毛坯余量、切削用量、正常的机床、夹具、刀具）所能达到的加工精度。所以在一般情况下我们应该使公差的宽度T和均方根误差σ之间具有下列关系：T≥6σ.
3、夹具的组成，及各自的作用。
（1）定位元件―――使工件在夹具中占有准确位置，起到定位作用。
（2）夹紧装置―――提供夹紧力，使工件保持在正确定位位置上不动。
（3）对刀元件―――为刀具相对于夹具的调整提供依据。
（4）引导元件―――决定刀具相对于夹具的位置。
（5）其他装置―――分度等。
（6）连接元件和连接表面―――将夹具连接到工作台上。
（7）夹具体―――将各夹具元件装配为一个整体。
4、制定工艺规程的内容有哪些？
工艺规程的设计内容及步骤：1分析研究产品的零件图及装配图。2确定毛坯。3拟定工艺路线，选择定位基准。4确定各工序所采用的设备。5确定各工序所采用的刀具、夹具、量具和辅助工具。6确定各主要工序的技术技术要求及检验方法。7确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。8确定切削用量。9确定工时定额。10技术经济分析。11填写工艺文件。
5、切削时的表面质量有哪些？
（1）表面层的几何形状特征：1表面粗糙度。2波度。
（2）表面层的物理、力学性能的变化：1表面层因塑性变形引起的冷作硬化。2表面层因切削热引起的金相组织的变化。3表面层产生的残余应力。
1.某公司拟开发一款新型电动助力车，由你作项目负责人，简述工作流程，工作内容，相关支撑技术。
2.简述车床可完成哪些典型表面得加工，并画图示意。
内外圆柱面、锥面、旋转曲面、螺纹面、端平面、偏心轴等
3.用车床车削细长轴类零件，试分析可能产生哪些加工误差？并分析产生原因。
4.简述提高切削用量的途径。
5.简述确定加工方法及精基准的原则。
加工方法的选择：1首先根据每个加工表面的技术要求，确定加工方法及分几次加工。2决定加工方法时要考虑被加工材料的性质。3选择加工方法要考虑生产类型，即要考虑生产率和经济性问题。4选择加工方法还要考虑本厂（或本车间）的现有设备情况及技术条件。
精基准的选择原则：1基准重合。2基准统一。3自为基准。4互为基准。
（只有部分）
配钥匙机的原理和误差分析 。
2010年西交大机械复试笔试题目（回忆版）
下面就是2010年机械制造技术基础的复试题，仅供参考。
第一道大题：名词解释，从15个名词中选择比较熟悉的8个进行作答就可以了。这些名词都是最基本的专业名词，例如：
工序：指一个（或一组）工人，在一台机床上（或一个工作地点），对同一工件（或同时对几个工件）所连续完成的那部分工艺过程。
工步：在加工表面不变，加工工具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。 加工余量：每次走刀在加工表面上切除的金属层的厚度。
加工经济精度：在正常加工条件下（采用复合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。
误差复映：由于毛坯加工余量和材料硬度的变化，在加工过程中引起了切削力的变化，进而引起工艺系统受力变形的变化，产生了工件的尺寸误差和形状误差的现象。
积屑瘤：指在加工中碳钢时，在刀尖处出现的小块且硬度较高的金属粘附物。
工艺规程：把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程。
定位误差：设计基准在工序尺寸方向上的最大位置变动量称为定位误差。
顺铣：铣削时的主运动方向和工件的进给方向相同为顺铣。
逆铣：主运动方向和工件的进给方向相反为逆铣。
（还有几个，记不太清楚了；不过选8个你知道的答题就可以了，）
第二道大题是3个简答题：
1、 简述零件成形的三种原理以及各自的加工方法举例。
（1） 材料累加成型原理，如20世纪80年代出现的快速原形技术，在成形中通过材料累加获得所需形
（2） 材料基本不变原理，如铸造、锻造及模具成形（注塑、冲压等）工艺，在成形前后材料主要发生
形状变化，而质量基本不变。
（3） 材料去除原理，如传统的切削加工方法，包括磨料磨削、特种加工等，在制造过程中通过材料逐渐被去除而获得需要的几何形状。
2、给出一张刀具的典型结构图，让你说出里面的数字所指的是什么。这个图在指定书里有，就是刀具结构那一节里的那个，要求你指出图中数字所指的是什么，前刀面，后刀面，主切削刃，基面，切削平面等，总之，关于刀具结构的那些面、刃、平面正交系、角度都要熟悉。
3、简述机加工过程中基准选择的原则以及安排加工顺序的基本原则。
（1）粗基准的选择原则：1选重要表面做粗基准。2选不加工面做粗基准。3粗基准一个方向只用一次。4选定位夹紧可靠的平面做粗基准。
（2）精基准的选择原则：1基准重合。2基准统一。3自为基准。4互为基准。
（3）安排加工顺序的基本原则：1先粗后精。2先主后次。3先基准后其他。
第三道大题是两个论述题：
1、论述加工误差统计分析的意义，方法及其特点。
意义：对于生产实际中经常以复杂因素而出现的加工误差，不能用单因素估算方法来衡量其因果关系，更不能从单个工件的检查来得出结论。由于在一批工件的加工过程中既有变值系统性误差因素，又有随机性误差因素在作用，因此单个工件的误差是不断变化的，凭单个工件去推断整批工件的误差情况极不可靠，所以就需要用统计分析方法。
方法和特点：1）分布曲线法：待全部工件加工完成后测量和处理数据。
2）点图法：按加工的先后顺序做作出尺寸的变化图，以暴漏整个过程的误差变化的全貌。
2、给了一个背景，说是国内在高精密机床上和国外有很多差距，让你结合这个背景解释一下几个名词的涵义：加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。
精度保持性，切削稳定性，可靠性。
2011年与2010年的题型一样，只是题量大一些，有趣的是上面的论述题第一题就是今年的原题。加工误差的统计分析_机床_中国百科网
加工误差的统计分析
    
&&& 前面对影响加工精度的各种主要因素进行了讨论，从分析方法上来讲，这是属于局部的、单因素的。而实际生产中影响加工精度是多因素的、是错综复杂的。为此，生产中常采用统计分析法，通过对一批工件进行检查丈量，将所测得的数据进行处理与分析，找出误差分布与变化的规律，从而找出解决题目的途径。 一、加工误差的分类&&& 加工误差按其性质的不同，可分为系统误差和随机误差（也称偶然误差）。1、系统误差： 包括常值系统误差和变值系统误差 。&（1）常值系统误差：定义： 在连续加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变或基本不变的系统误差，称为常值系统误差。 例如： 原理误差，机床、刀具、夹具、量具的制造误差等原始误差，都属于常值系统误差。如铰刀的直径偏大0.02mm，加工后一批孔的尺寸也都偏大0.02mm。 特点： ①与加工时间（顺序）无关；②预先可以估计；③较易完全消除；④不会引起工件尺寸波动（常值系统误差对于同批工件的影响是一致的，不会引起各工件之间的差异）；⑤不影响尺寸分布曲线外形。（2）变值系统误差：定义： 在连续加工一批工件中，其加工误差的大小和方向按一定规律变化的系统误差，称为变值系统误差。 例如： 刀具的正常磨损引起的加工误差，其大小随加工时间而有规律地变化，属于变值系统误差。 特点： ①与加工时间（顺序）有关；②预先可以估计；③较难完全消除；④会造成工件尺寸的增大或减小（变值系统误差固然会引起同批工件之间的差异，但是按照一定的规律而依次变化的，不会造成忽大忽小的波动）；⑤影响尺寸分布曲线外形。&留意1 工艺系统的热变形，在温升过程中，一般将引起变值系统误差，在达到热平衡后，则又引起常值系统误差。 &2、随机误差： 定义： 在连续加工一批工件中，其加工误差的大小和方向是无规则地变化着的，这样的误差称为随机误差。 例如： 毛坯误差（加工余量不均匀，材料硬度不均匀等)的复映、定位误差、夹紧误差（夹紧力时大时小）、工件内应力等因素都是变化不定的，都是引起随机误差的原因。 特点： ①预先不能估计到(∵是随机的)，但有―定的统计规律；②较难完全消除，只能减小到最小限度；③工件尺寸忽大忽小，造成一批工件的尺寸分散（在一定的加工条件下随机误差的数值总在一定范围内波动）。&留意2&&&& 随机误差和系统误差的划分也不是尽对的，它们之间既有区别又有联系。&&& 例如：加工一批零件时，假如是在机床一次调整中完成的，则机床的调整误差引起常值系统误差；假如是经过若干次调整完成的，则调整误差就引起随机误差了。 留意3&&&& 误差性质不同，解决的途径也不同。&&& 对于常值系统误差误差，若能把握其大小和方向，就可以通过调整消除；对于变值系统误差，若能把握其大小和方向随时间变化的规律，则可通过自动补偿消除；对随机误差，可采用统计分析法，缩小它们的变动范围。 &二、加工误差的统计分析 &&& 常用的统计分析法有两种：分布曲线法和点图法。（一）分布曲线法（见P206）&&1、实际分布曲线（直方图） &&& 1）样本和样本容量： &&& 采用调整法成批加工某种零件，随机抽取其中一定数目进行丈量，抽取的这批零件称为样本。样本的件数称为样本容量,用n表示。2）尺寸分散与分散范围：&&& 由于随机误差和变值系统误差的存在，这些零件加工尺寸的实际数值是各不相同的，这种现象称为尺寸分散。样本尺寸的最大值Xmax与最小值Xmin之差，称为分散范围。3）分组及组距d： 将样本尺寸按大小顺序排列，分成k组，则组距d为：d=（Xmax-Xmin）/k， 分组数k的选定表如下：样本容量n50以下50～100100～250250以上分组数k6～76～107～1210～204）频数m：同一尺寸间隔的零件数目，称频数，用m表示。5）频率f和频率密度：频数m与样本容量n之比，称频率，用f表示。 即：f=m/n。频率f除以组距d所的的商称为频率密度（f/d）。6）实际分布曲线（直方图）：以工件尺寸（或误差）为横坐标，以频数或频率密度作纵坐标，即可作出该批零件加工尺寸的等宽直方图。再连接直方图中每一直方宽度的中点(组中值)得到一条折线，即实际分布曲线，见下图。& 实际分布曲线（直方图）&&&&绘制步骤：取样―〉丈量―〉分组―〉定点―〉连线。
2、正态分布曲线（1）正态分布的曲线方程：&&& 实践和理论分析表明，当用调整法加工一批工件时，其尺寸误差是由很多相互独立的因素综合作用的结果，假如其中没有―个因素起决定作用，则加工后零件的尺寸分布服从正态分布曲线(又称高斯曲线),见下图。正态分布曲线式中 Y――正态分布的概率密度；&&&&& α――正态分布曲线的均值；&&&&& σ――正态分布曲线的标准偏差(均方根偏差)　 （2）正态分布曲线的特点： 1）均值α决定正态分布曲线的中心位置，且在其左右对称。&&& 当X=α时，是曲线Y的最大值，即：；在X=α±σ处曲线有拐点；曲线以X轴为渐近线，曲线成钟形。& 正态分布曲线的特点&2）标准偏差σ是决定曲线外形的参数。&& σ值增大，则Ymax减小，曲线将趋于平坦，尺寸分散性越大；相反，σ值越小，则曲线瘦高，尺寸分散性越小。故σ值表明了一批工件加工精度的高低(σ值小，Ymax值大，加工精度高)。&& 3）分布曲线下所包含的全部面积代表一批加工零件，即100%零件的实际尺寸都在这一分布范围内。&&& 如右图中，C点代表规定的最小极限尺寸Xmin，CD代表零件的公差带，在曲线下面C、D两点之间的面积代表加工零件的合格率。曲线下面其余部分的面积(图上无阴影线的部分)则为废品率。在加工外圆时，图上左边无阴影线部分相当于不可修复的废品，右边的无阴影线部分则为可修复的废品；在加工内孔时，则恰好相反。 利用正态分布曲线计算产品合格率&&& 对于正态分布曲线来说，由α到X曲线下的面积由下式决定：&&&& 当X-α=3σ时，则：2A=2×0.3=99.73%，即工件尺寸在±3σ以外的频率只占0.27％，可忽略不计。正态分布曲线下的面积函数&&&& 因此,一般都取正态分布曲线的分散范围为土3σ。所以，若工件公差为 δ，则 &&& ①若分布中心与公差带中心重合，则不产生废品的条件是δ≥6σ，反之便有废品产生。废品率：Q废=0.5-A&&& ②若分布中心与公差带中心不重合，则不产生废品的条件为：δ≥6σ十2△常&&& 理论上的正态分布曲线是向两边无穷延伸的，而在实际生产中产品的尺寸值却是有限的。因此用有限的样本均匀值X和样本标准偏差S作为理论均值α和标准偏差σ的估计值。其计算公式如下：式中& X――样本均匀值,即工件的均匀尺寸。它主要决定于调整尺寸的大小和常值系统误差；&&&& Xi――第i个工件的尺寸；&&&& S――样本标准偏差，其值表示工件尺寸的分散程度，它由变值系统误差和随机误差决定；&&&& n---样本容量。&3、分布曲线的应用1） 判别加工误差的性质： 假如加工过程中没有△变，那么其尺寸分布应服从正态分布，这是判别加工误差性质的基本方法。&&& ①实际分布曲线与正态分布曲线基本相符，说明加工过程中没有△变；&& ②根据均匀值X是否与公差带中心重合，来判定是否存在△常：均匀值X与公差带中心重合，说明不存在△常；均匀值X与公差带中心不重合，说明存在△常。&& ③△常仅影响均匀值X，即只影响分布曲线的位置。 举例&符合正态分布；δ≥6σ；且尺寸分布中心与公差带中心重合。 符合正态分布；δ≥6σ；但尺寸分布中心与公差带中心不重合，存在△常。 符合正态分布，δ＜6σ，且尺寸分布中心与公差带中心不重合。&&&&& 说明：加工条件正常、△系几乎无，△随小，加工过程中无废品出现，工序精度满足要求。&&& 说明：△变几乎无，△随小，有突出的△常存在。它主要是由于刀具安装调整不准而造成的。在这种情况下，即使出现了废品也是可以通过调整加以避免的(调整刀具起始加工位置，消除△常)。&&& 说明：△变几乎无，存在突出的△常，△随较大。即使通过刀具调整消除了△常，也不能完全避免废品的产生。工序精度不能满足工件加工精度的要求，应换用一种比现用工序更精确的加工方法来完成加工(即减小工序σ值)。例如将车削加工换成磨削加工，将扩孔加工换成铰孔等。 & ④ 实际分布曲线不符合正态分布时，如出现的分布曲线呈平顶分布、双峰分布或偏态分布时，说明加工过程中有突出的△变存在。 机加工误差分布规律&平顶分布&&&& 在影响机械加工中的诸多误差因素中，假如刀具线性磨损的影响明显，则工件的尺寸误差将呈现平顶分布。平顶误差分布曲线可以看成是随时间而平移的众多正态误差分布曲线组合的结果。&双峰分布&&&& 同一工序的加工内容中，由两台机床来同时完成，由于这两台机床的调整尺寸不尽相同，两台机床的精度状态也有差异，若将这两台机床所加工的工件混在一起，则工件的尺寸误差就呈双峰分布。&偏态分布&&&& 在用试切法车削轴径或孔径时，由于操纵者为了尽量避免产生不可修复的废品，主观地(而不是随机地)使轴颈加工得宁大勿小，则它们得尺寸误差就呈偏态分布。2） 确定工艺能力及其等级Ⅰ）工艺能力：是指工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度。 例如：加工尺寸服从正态分布时，其尺寸分散范围应是6σ，6σ的大小代表了某一种加工方法在规定的条件下(如毛坯余量、切削用量、正常的机床、夹具、刀具等)所能达到的加工精度，即工艺能力。Ⅱ）工艺能力等级：以工艺能力系数Cp来表示，Cp代表了工艺能力满足公差要求的程度。其值按下式计算：&&&&&&&&&&&&&&&&&&& Cp =δ/6σ式中：δ---为工件尺寸公差。&&& 根据工艺能力系数的大小，将工艺能力分成5级：&&&&& Cp＞1.67为特级，说明工艺能力过高，不一定经济； 1.67≥Cp＞1.33为一级，说明工艺能力足够，可以答应一定的波动； 1.33≥CP＞1.00为二级，说明工艺能力委曲，必须密切留意； 1.00≥Cp＞0.67为三级，说明工艺能力不足，可能出少量分歧格品； &&&&& Cp≤0.67为四级，说明工艺能力不行，必须加以改进。 注：一般情况下，工艺能力不应低于二级。
3） 估算合格率或分歧格率：&&&&&&&&&&&&&&&& Q废=0.5-A5、加工误差的统计分析举例6、分布曲线法存在的题目 &&&& ①分布曲线法属于事后分析，不能在加工过程中防止废品的产生；②不能把△变和△随区分出来；③费时、不经济。&&采用点图法可以弥补这些缺点。（二）工艺过程的点图分析&&&&& 点图分析法所采用的样本是顺序小样本，即每隔一定时间抽取样本容量n＝5～10的一个小样本，计算出各小样本的算术均匀值X和极差R。1、点图法的几种形式 (1)单件点图& 是按加工顺序逐个地丈量一批工件的尺寸，以工件的加工顺序号码为横坐标，以工件尺寸(尺寸误差或形位误差)作为纵坐标而绘制出的一种点图。单件点图反映了零件加工尺寸的变化与加工顺序(或加工时间)的关系。(2)分组点图& 是将一批零件依次按每M个分为一组进行分组，以横坐标代表分组顺序号，以纵坐标代表零件的实际尺寸而绘制出的点图。分组点图的长度跟单件点图相比大为缩短，从中能看出各个瞬间的尺寸分散情况。(3)X点图& 是以分组顺序号为横坐标，以每组零件的均匀尺寸X为纵坐标绘制的。它能看出工件尺寸均匀值的变化趋势(突出了△变的影响)。(4)极差R点图& 以分组顺序号为横坐标，以每组零件的极差R(组内工件的最大尺寸与最小尺寸之差)为纵坐标绘制出的点图，简称R点图。它主要用以显示加工过程中尺寸分散范围的变化情况。&&& X点图控制工艺过程质量指标分布中心的变化，R点图控制工艺过程质量指标分散范围的变化，在分析实际题目时，R点图和X点图经常是联合起来使用，因此称为X-R图。&2．点图法的应用 &&& 点图能够观察出变值系统误差和随机误差的大小和变化规律；还可用来判定工艺过程的稳定性，并在加工过程中提供控制加工精度的资料。&&& 判定工艺过程的稳定性，要根据X-R图，同时需要在X-R图上分别画出其中心线及上下控制线，而控制线就是判定工艺过程稳定性的界限线。各线的位置可按下列公式计算：&&& X-R点图的正常波动表示工艺过程稳定，能够保让加工质量要求;&&& X-R点图出现异常波动(如：点子的波动很大、有连续上升或下降倾向、出现周期性倾向等)时，则应及时查明原因，重新调整，以避免废品的发生。
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加工误差的统计分析_中华文本库
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4）确定组界（测量单位：微米）。
5）做频数分布表。
6）计算x和?。
7）画直方图
以样本数据值为横坐标，标出各组组界；以各组频率密度为纵坐标，画出直方图。
8）画分布曲线
若工艺过程稳定，则误差分布曲线接近正态分布曲线；若工艺过程不稳定，则应根据实际情况确定其分布曲线。画出分布曲线，注意使分布曲线与直方图协调一致。
9）画公差带
在横轴下方画出公差带，以便与分布曲线相比较。
4． 绘制图
1）确定样组容量，对样本进行分组
样组容量m通常取4或5件。按样组容量和加工时间顺序，将样本划分成若干个样组。
2）计算各样组的平均值和极差
对于第i个样组，其平均值和极差计算公式为：
4）绘制——第i个样组的平均值； ——第i个样组的标准差； ——第i个样组第j个零件的测量值； ——第i个样组数据的最大值； ——第i个样组数据的最小值 图控制限（计算公式见实验原理） 图
以样组序号为横坐标，分别以各样组的平均值和极差R为纵坐标，画出
图，并在图上标出中心线和上、下控制限。
5． 按下式计算工序能力系数
6． 判别工艺过程稳定性
可按下表所列标准进行判别。注意，同时满足表中左列3个条件，工艺过程稳定；表
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