第三章锌合金压铸浇注系统设计-五星文库
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第三章锌合金压铸浇注系统设计
导读：参阅横深度Dt/mm浇道设计院5．计算切向浇道末端尺寸：截面积Ae/mm2Ae=，内浇口设计：，设计时取小一些，（1）经验数据：高质量电镀压铸件：内浇口速度：40~50m/s，其他压铸件：内浇口速度：40~50m/s，例：有一个压铸件，3.6喷嘴、分流锥、浇道套设计与配合，情况定Dr=0.9927．计算半三角区尺寸：宽度Wd/mm视具体情况定长度Ld/mm视具体情况定We=深度De/mm深度D
情况定 Dr=0.992
7．计算半三角区尺寸：
宽度 Wd/mm
长度 Ld/mm
深度 Dd/mm
(5) 内浇口及缓冲器
由于浇道截面逐渐减少，速度越来越大（见图3-18，如A点：60m/s、则B点100m/s）。
当内浇口被填充时，为减少金属液高速冲击内浇口末端，设置缓冲器可减少冲击，同时接纳冷的金属液，困住气体。
a) 缓冲器形式：沿圆周方向切线，见图3-18。
b) 缓冲器流道面积：2mmX2mm
c) 缓冲器深：2mm
d) 缓冲器表面积A ≥流道入口面积Ain 2．计算切向浇道入口处尺寸
At=1.2Ag 截面积At/ mm2
选择切向浇道横截 宽度 Wt/mm
面的形状，参阅横 深度Dt/mm
浇道设计院 5．计算切向浇道末端尺寸： 截面积 Ae/ mm2
Ae=0.1At 宽度 We/mm
5.计算缓冲包尺寸： 直径Ds/mm
Ds=4We 厚度Ts/mm
Ts=De6．计算金属液的流向 θ= Tg
Ag/At,参阅P26角θ
图3-18缓冲器
内浇口设计：
① 内浇口厚度：薄件：0.2~0.5 正常：0.5~0.8mm
厚件：0.8~1.0mm。设计时取小一些，试模时再调整
②由于内浇口截面积X充填速度=冲头速度X压室面积
所以，一定的金属量流入型腔时，内浇口截面积越小，金属液的充填速度越大，对成型越有利。
③ 内浇口的厚度不一定要均一。有时内浇口部分位置可以厚过其他位置，目的使对应铸件壁较厚的区域有更多的金属液流入。
④ 对薄件可采用长而薄的内浇口，以减少金属液在型腔流动路。
⑤ 对厚件可采用短而厚的内浇口（最厚不超过1mm），使内浇口不要过早凝固，有利于补缩。
⑥ 对于厚、薄不均铸件，金属流动方向可从薄壁部分流入厚壁部分。有利于模具热平衡，铸件同时凝固。
（6） 排气通道
在金属液最后填充的部位，一定要设置排气槽，可降低最终填充部位气压，利于充填及避免气孔的产生。
① 排气通道截面积应是内浇口截面积的20%~50%；
。 ② 排气通道的厚度为0.05mm
③ 排气通道的宽度为8~25mm。
（7） 溢流槽
作用：1）排出杂物，排出气体；2）保持温度平衡；3）改善流动方向（引流）；
4）作顶出平台；5）接纳第一份冷的金属液。
开设位置：(1) 在金属液最先流到的地方
(2)在突出位型芯的背面
(3)多股液流汇合之处世哲学
(4)由于铸件形状而出现涡流的部位
(5)金属液最后流到的部位
(6) 水口两侧充型不到的死角位置
(7)大平面上易产生收缩的区域 (8) 一般铸件温度较低的区域
(9)料位厚而易产生收缩的区域(10)难于排气的部位（增加排气道位置）
（11） 作顶出平台作用
（12）需引流而不使分型面过早封闭的部位 尺寸：总体积：占合金量的10~30%
溢口面积：为水口面积的60~75%（最大）
溢口厚度：0.25~0.5mm，溢口厚度不应大于水口厚度，以保证增压效果。溢流槽与排气槽连接，减少型腔内压力，排出气体。
数量：根据需要位置的多少决定
3.5浇口面积计算方法
内浇口的截面积、内浇口速度、充型时间的数据组合要以选定的金属压力和金属流量为基础。根据铸件重量的大小和选择的内浇口速度及充型时间来计算出内浇口截面积。
（1） 经验数据：高质量电镀压铸件：内浇口速度：40~50m/s，充型时间：
0.01~0.02s
其他压铸件：内浇口速度：40~50m/s，充型时间：0.01~0.04s
（2） 一种快速有效的计算浇口方法
例：有一个压铸件，重量100g，充填速度取40m/s，充型时间取0.02s。
截面积从喷嘴向内浇口逐渐缩小，保证金属液连续保持充满浇道，最大限度减
少涡流卷气。
（1）金属流量：金属体积=重量/比重=100g/6.3cm/g=15.8 cm 3
(锌合金比重6.3 cm 3/g)
金属流量=体积/充型时间=15.8 cm 3 /0.02s=795 cm 3/s
(2) 内浇口截面积=金属流量/充型速度=795 cm 3/s/4000cm/s≈0.2 cm 2
(充型速度40m/s，40m/s=4000cm/s)
（3）喷嘴截面积=金属流量/喷嘴速度=795 cm 3/s/1500cm/s=0.53 cm 2
(喷嘴速度15m/s，
15m/S=1500cm/s)
（4）喷嘴直径= =8mm
（0.53 cm 2 =53mm 2
(5) 压射冲头速度：当压射冲头直径为50mm，则冲头截面积约为20 cm 2（即压室面积）根据金属液流动连续性原理：压室面积X冲头速度=内浇口截面积X充型速度
压射冲头速度=0.2 cm 2X4000cm/s/20 cm 2=40cm/s=0.4m/s
计算结果：内浇口截面积是0.2 cm 2
喷嘴直径：8mm
压射冲头速度：0.4m/s
3.6喷嘴、分流锥、浇道套设计与配合
1.震高鸿TC嘴配合O如D
D3-19震高鸿TC嘴配合O
2.套c分流F配合O如D3-20所示：
D3-20料套c分流F配合O
3.料套与料嘴配合位置要求如下图所示：
3.7a品常M苍O方式：
1.L短把手M卜绞(把^部M)如D3-21所示，
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锌压铸热流道的设计及应用
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请问一下锌、铝合金压铸模具可以做热流道吗？
如题，求解、
在锌铝合金上是实现不了的，一个是他们的熔点都比较高这个热流道。再就是，不像塑胶冷却的那么快
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锌合金可以采用热室压铸，生产效率很高，可以实现自动化生产。
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压铸模具 -
各种压铸模具表面处理新技术不断涌现，但总的来说可以分为以下三个大类：(1)传统热处理工艺的改进技术；(2)表面改性技术，包括表面热扩渗处理、表面相变强化、电火花强化技术等；(3)涂镀技术，包括化学镀等。压铸模具是模具中的一个大类。随着我国汽车摩托车工业的迅速发展，压铸行业迎来了发展的新时期，同时，也对压铸模具的综合力学性能、寿命等提出了更高的要求。国际模协秘书长罗百辉认为，要满足不断提高的使用性能需求仅仅依靠新型模具材料的应用仍然很难满足，必须将各种表面处理技术应用到压铸模具的表面处理当中才能达到对压铸模具高效率、高精度和高寿命的要求。在各种模具中，压铸模具的工作条件是较为苛刻的。压力铸造是使熔融金属在高压、高速下充满模具型腔而压铸成型，在工作过程中反复与炽热金属接触，因此要求压铸模具有较高的耐热疲劳、导热性耐磨性、耐蚀性、冲击韧性、红硬性、良好的脱模性等。因此，对压铸模具的表面处理技术要求较高。1、传统热处理工艺的改进技术传统的压铸模具热处理工艺是淬火-回火，以后又发展了表面处理技术。由于可作为压铸模具的材料多种多样，同样的表面处理技术和工艺应用在不同的材料上会产生不同的效果。史可夫提出针对模具基材和表面处理技术的基材预处理技术，在传统工艺的基础上，对不同的模具材料提出适合的加工工艺，从而改善模具性能，提高模具寿命。热处理技术改进的另一个发展方向，是将传统的热处理工艺与先进的表面处理工艺相结合，提高压铸模具的使用寿命。如将化学热处理的方法碳氮共渗，与常规淬火、回火工艺相结合的NQN(即碳氮共渗-淬火-碳氮共渗复合强化，不但得到较高的表面硬度，而且有效硬化层深度增加、渗层硬度梯度分布合理、回火稳定性和耐蚀性提高，从而使得压铸模具在获得良好心部性能的同时，表面质量和性能大幅提高。2、表面改性技术表面热扩渗技术这一类型中包括有渗碳、渗氮、渗硼以及碳氮共渗、硫碳氮共渗等。渗碳和碳氮共渗渗碳工艺应用于冷、热作和塑料模具表面强化中，都能提高模具寿命。如3Cr2W8V钢制的压铸模具，先渗碳、再经℃淬火，550℃回火两次，表面硬度可达HRC56～61，使压铸有色金属及其合金的模具寿命提高1.8～3.0倍。进行渗碳处理时，主要的工艺方法有固体粉末渗碳、气体渗碳、以及真空渗碳、离子渗碳和在渗碳气氛中加入氮元素形成的碳氮共渗等。其中，真空渗碳和离子渗碳则是近20年来发展起来的技术，该技术具有渗速快、渗层均匀、碳浓度梯度平缓以及工件变形小等特点，将会在模具表面尤其是精密模具表面处理中发挥越来越重要的作用。渗氮及有关的低温热扩渗技术这一类型中包括渗氮、离子渗氮、碳氮共渗、氧氮共渗、硫氮共渗以及硫碳氮、氧氮硫三元共渗等方法。这些方法处理工艺简便、适应性强、扩渗温度较低一般为480～600℃、工件变形小，尤其适应精密模具的表面强化，而且氮化层硬度高、耐磨性好，有较好的抗粘模性能。3Cr2W8V钢压铸模具，经调质、520～540℃氮化后，使用寿命较不氮化的模具提高2～3倍。美国用H13钢制作的压铸模具，不少都要进行氮化处理，且以渗氮代替一次回火，表面硬度高达HRC65～70，而模具心部硬度较低、韧性好，从而获得优良的综合力学性能。氮化工艺是压铸模具表面处理常用的工艺，但当氮化层出现薄而脆的白亮层时，无法抵抗交变热应力的作用，极易产生微裂纹，降低热疲劳抗力。因此，在氮化过程中，要严格控制工艺，避免脆性层的产生。国外提出采用二次和多次渗氮工艺。采用反复渗氮的办法可以分解容易在服役过程中产生微裂纹的氮化物白亮层，增加渗氮层厚度，并同时使模具表面存在很厚的残余应力层，使模具的寿命得以明显提高。此外还有采用盐浴碳氮共渗和盐浴硫氮碳共渗等方法。这些工艺在国外应用较为广泛，在国内较少见。如TFI+ABI工艺，是在盐浴氮碳共渗后再于碱性氧化性盐浴中浸渍。工件表面发生氧化，呈黑色，其耐磨性、耐蚀性、耐热性均得到了改善。经此方法处理的铝合金压铸模具寿命提高数百小时。再如法国开发的硫氮碳共渗后进行氮化处理的oxynit工艺，应用于有色金属压铸模具则更具特点。
压铸模具 -
压铸模具专业英语
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压铸模具 -
压铸模具管理
一、目的 为使模具的验收、保管、维护、盘点、转移、报废等作业做合理的管制特订本程序。二、范围 2.1 凡本公司自行设计开发的零组件所用的模具均属之。 2.2 ODM 所委托开发之模具均属之。三、定义 ODM：即 OFFER DESIGN MANUFACTURE 委托设计制造之意。 落模保养 : 模具于生产中之每日例行保养 ,及下模后未达定期保养之规定所实施之保养 定期保养 : 生产模次到达规定的时间或模数 ,由模房所进行的保养 四、权责 4.1 工程部（模具课、生技课）：负责模具设计开发、接收、验收、建档登录、定期保养、 落模保养、维修、协助工程变更修改模具等 。成型课：负责模具保管、使用、落模保养、维护、盘点及报废等管理 。品管课：协助模具验收 。生管课：负责模具之转移及试模之安排 。五、内容5.2 新模具开发、采购、验收 重点模具的开发、采购、验收等主要由总公司进行相关作业。于本地之新开模具由工程 部主导 5.3 模具转移 因生产需要，相关单位拟将模具转移至厂，转移之相关工作由生管负责进行，模具转移 时需附〖射出成型记录表〗（附件 7.1）、〖模具评估报告〗（附件 7.2）、〖检验报 告〗（附件 7.3）及成品制作样品。若无上述资料可比照相关部品，“工程图面”验收模 具。 若为厂现地开模，则于模具验收时由模具课记录〖射出成型记录表〗（附件 7.4），并填 写 〖模具评估报告〗 （附件 7.5） 品管课检验部品并记录于 ， 〖进料检验报告〗 (附件 7.6)。模具课接到转移、新开或维修好的模具时，需先开模检查模具外观是否有伤痕及瑕疵, 若无瑕疵则填写〖试模通知单〗(附件 7.7)，协调生管安排试模，并填写〖模具试模品质编号：EP05 程 序 文 件 模具管理作业程序 版本：A 页数：2/4确认单〗（附件 7.8），连同试模良品，送交品管、生技确认。确认完成后，转交成型课 生产。 若模具开模检查有瑕疵，则立即知会采购及相关单位，以便请厂商维修。 模具的试模及验收，由模具课主导，生技、品管、成型、生管等单位协助，验收完成后 方可转成型课进行量产。 模具接收 成型课接到新转移或维修好的模具后，将模具状况登录于〖模具基本资料明细表〗(附 件 7.9)上。模具的保管与维护：5.6.1 模具由模具房负责维修、落模保养与定期保养，成型课每月定期列出〖模具寿命 管制表〗(附件 7.10)对模具寿命进行管理。5.6.2 模具于连续正常使用过程中，成型课每 24H 需对模具进行点检，并记录于〖模具 点检记录表〗（附件 7.11）。 若生产计划完成或暂停生产而下模时，由使用单位对模具进行全面清洗，并交模 具课进行落模保养。若模具已达定期保养之规定阶段 ,则模具课需进行定期保养5.6.3 模具使用及保养完毕 ,由成型课人员负责将模具放入模具架上保管储存 落模保养 5.7.1 若生产计划完成或暂停生产而下模时，使用单位需将此模具最后一模之注塑品及 〖落模注铸品检查表〗（附件 7.12）连同模具，一起交给模具课进行落模保养。5.7.2 模具课及品管课，先对落模品进行外观检视与尺寸检查，观看是否有外观缺失尺 寸异常及需整修之部位，若有则于此落模时一倂整修，若无则依下列清洗项目进 行落模保养及清理。5.7.3 落模射出品之检视结果，由品管人员记录于〖落模注铸品检查表〗中，模具课人 员依不良项目填写维修内容， 维修完毕后交成型课进行试模， 并请品管人员确认。 修复后，〖落模注铸品检查表〗由成型，品管及模具课之主管签核，并保留修复 后之样品，以示修模确认与品质确认。5.7.4 落模与修模之注塑样品，由成型课负责保存，并且随模具之上下模而更换，注塑 品或标示上，需注明保留之时间与型号等资料，以利追踪。5.7.5 当对于样品之外观有不同意见时，由品保部主管决议判定。必要时由总经理或管 理代表决议。 落模保养清洗项目 ：5.7.6 必须用布对浇口套、主流道、分流道、进浇口进行清理，直到各部位无油污、 塑料及其它杂物为止，成型部分喷涂防锈剂。5.7.7 用风枪把水道里残余水吹出水道。5.7.8 模具存放时与摆放木架的接触面水咀一定要拆下。5.7.9 对导柱、导套、滑块加注适量润滑脂，对顶针复位杆加注适量顶针油。5.7.10 模具拆下后，送至模房做落模保养。 落模射出品之保管 模具定期保养 模具达定期保养之规定时，需由模具课进行定期保养，详细之保养时间与项目 ,请参照〖模具定期保养记录表〗附件 7.13 之规定。保养完毕后，将结果记录于〖模具定期保养 记录表〗内。 保养内容 : 5.8.1 型腔部分检查南昌市盛利达压铸厂编号：EP05 程 序 文 件 模具管理作业程序 版本：A 页数：2/45.8.2 型腔部分清理5.8.3 注射系统检查5.8.4 注射系统清理5.8.5 导向滑动部分检查5.8.6 导向滑动部分清理5.8.7 顶出系统检查5.8.9 顶出系统清理5.8.10 冷却系统检查5.8.11 冷却系统清理5.8.12 支撑系统检查5.8.13 支撑系统清理5.8.14 模芯检查5.8.15 更换模芯5.8.16 进胶点检查5.8.17 更换进胶点5.8.18 滑块检查、更换滑块5.8.19 模仁检查、更换模仁5.8.20 镶块检查、更换镶块 当模具达到原本之使用寿命时 ,除依落模保养之规定进行外观与尺寸检查之外 , 并对模 具进定期保养 . 若有异常经修复后 , 由工程与品保部门判定模具尚可使用 , 则此模具可继续使用 , 并 依定期保养之规定定期保养 . 落模保养结果填写于〖落模注铸品外观检查表〗, 定期保养填写于〖模具定期保养记录 表〗, 并皆需注明 “ 达使用寿命验证 “ 之字样 . 5.9 模具报废 模具达保证寿命期限 ,不堪使用或机种停产时,由成型课提出〖资产报废单〗(附件 7.14) 申请报废。 经工程、 品保、 生管单位会签确认后 ,送交总 经理核准 .必要时呈台北总 经 理核准 .并由模具房记录于〖机器/设备/治具履历表〗（附件 7.15）上 5.10 新模具开发 业务有需求或模具报废后需另开新模时 ,由生管课提出 〖模具需求申请表〗 (附件 7.16) , 经会签工程部及呈总 经理核准后进行新模具开发. 5.11 模具的盘点、转移 模具的盘点、转移，由成型课负责 ,并记录于〖模具基本资料明细表〗及模具清册内。 5.12 模具的维修 5.12.1 模具需维修时、由成型课填写〖模具维修处理单〗（附件 7.17）,经部门主管同 意 ,并会签生管单位后 ,送交模具房维修模具 . 5.12.2 模具房依据〖模具维修处理单〗之内容维修模具 ,维修完成后将模具送回成型课 确认维修状况 ,以确认修模之结果是否符合需求 .若不符合需求需下模再次进 行修模 . 5.12.3 试模完后 ,请品保人员进行品质确认 . 5.12.4 确认无误后将部件及模具交回成型课 , 并于〖模具维修处理单〗上做结案 .另 维修之内容记录于〖机器/设备/治具履历表〗上。 5.13 模具的修改 5.13.1 若因生产效率、品质因素要求修改模具，由成型课提出修模需求. 5.13.2 若因模具设计变更， 由设计单位/ 营业单位或生技课发出 〖工程变更通知单〗 (附 件 7.18)，由生技课依变更内容填写〖模、治工具制作（维修）委托单〗(附件南昌市盛利达压铸厂编号：EP05 程 序 文 件 模具管理作业程序 版本：A 页数：2/47.19)提出修模需求，模具课配合修改模具 5.13.3 修改完后由模房人员开立〖试模通知单〗请生管安排机台与时间试模。 5.13.4 试完模后 ,将修改品交给修改单位确认是否符合需求 , 若不符合需求需下模再 次进行修模 . 5.13.5 修改品确认无误后于量产前 ,需填写〖模具试模品质确认单〗，连同试模良品， 送交品管、生技确认。确认完成后才可转交成型课生产。5.13.6 完成后于〖模、治工具制作（维修）委托单〗上做结案 .另维修之内容记录于 〖机器/设备/治具履历表〗上。六、参考资料 无。 七、附件 7.1 〖射出成型记录表〗（样张） 7.2 〖模具评估报告〗（RE08） 7.3 〖检验报告〗（样张） 7.4 〖射出成型记录表〗（RT01） 7.5 〖模具评估报告〗（RE08） 7.6 〖进料检验报告〗（RQ01-1） 7.7 〖试模通知单〗（RT09） 7.8 〖模具试模品质确认单〗（RT08） 7.9 〖模具基本资料明细表〗（RE09） 7.10〖模具寿命管制表〗（RT05） 7.11〖模具点检记录表〗（RT06） 7.12〖落模注塑品检查表〗(RE37) 7.13〖模具定期保养记录表〗(RE36) 7.14〖资产/消耗品报废申请单〗（RE06） 7.15〖机器/设备/治具履历表〗（RE01） 7.16〖模具需求申请表〗(RE48) 7.17〖模具维修处理单〗（RT07） 7.18〖工程变更通知单〗（样张） 7.19〖模、治工具制作（维修）委托单〗（RE25）压铸模具是铸造液态模锻的一种方法， 一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显着的提高。压铸模具是铸造液态模锻的一种方法， 一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显着的提高。
压铸模具 -
国内压铸模具现状：我国压铸模具行业发展迅速，总产量增长明显，国产压铸模具总产量仅次于美国，已经跃居世界第二位，成为名符其实的压铸大国。能有如此成就主要源于我国凭借着得天独厚的广阔市场以及相对低廉的资源与劳动力优势，已非常明显的性价比在国际压铸件贸易市场中占据着较大优势，很据形势来看，未来我国压铸行业发展前景十分广阔。虽然我国的压铸模具在“十一五”期间有了重大的突破。但是其国际知名度排位仍然靠后，产量也日益攀升但是大多数压铸模具仅供于国内的需求。由于技术的制约使得质量难以突破，同时国内的一些大型需求企业也频频向国外的压铸模具企业伸出橄榄枝，严重的贸易逆差使得国内压铸企业举步维艰。国际压铸模具现状在国际压铸模具市场竞争日趋激烈的情境下，日本压铸模具业也在努力降低生产成本。在市场规模上，不论产值或国内需求以日本衰退最为明显。日本模具厂商在技术上较重视抛光与研磨加工制程，德国模具厂商则由提高机械加工与放电加工的精度与效率着手，以降低手工加工的时间。日本压铸模具业正逐渐将技术含量不高的模具转向人力成本低的地区生产，只在本国生产技术含量较高的产品，日本这种加快向国外转移的趋势，这使日本本国压铸模具使用量减少。影响我国压铸模具业发展的因素分析制约我国压铸模具行业发展的主要原因有：第一，国内压铸模具在原材料的使用上面仍有许多不足之处；第二，技术的落后，是我国压铸模具产业的发展受到了非常大的阻碍；第三，我国压铸模具业的配套体系也不完善。
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