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空预器密封技术探讨
　　空预器密封技术探讨
　　滕敏华
　　(浙能技术中心, 浙江 杭州 310052)
　　【摘 要】 通过对当前常见的空预器密封改造技术进行分析，提出了目前相对较成功的空预器漏风控制途径——改造径向密封为自补偿式密封片以减少密封间隙，改造扇形板增加空侧与烟侧间的密封腔室，通过配置空预器密封风机系统来改变密封差压，结合一台600MW机组的空预器漏风控制改造成功实例进行说明，有效降低了空预器的漏风率，使机组在常规运行中空预器漏风率控制在3%左右。
　　【关键词】 空预器;密封;改造;;抽气密封
　　The air preheater sealing technology to explore
　　Teng Min-hua
　　(Zhejiang Energy Technical Center, Hangzhou 310052, China)
　　Abstract: Based on the common air preheater sealing transformation technology, the current relatively successful air preheater air leakage control way is put forward -- change radial sealing for self-compensating seal to reduce seal clearance, transform sector plate to increase the seal chamber between air side and smoke side , configurate sealing fan system of air preheater to change seal differential pressure, combined with air preheater air leakage control reform of a 600MW unit, it is showed that the air leakage rate of air preheater is reduced, the air preheater air leakage rate is controlled at 3% in a routine operation.
　　Keywords: pumping gas seal
　　0 前　言
　　发电机组中回转式空预器的漏风控制历来受到空预器的设计和电厂运行人员的重视，近年来新的密封结构和控制技术的不断出现，为电厂的节能减排做出了一定的贡献。目前国内新投运机组的空预器漏风率普遍降到6%以下，但这些指标都是短期一、二年内能达到设计的要求，长期运行下来又会出现漏风率偏高的问题，特别是一些老机组，严重时空预器漏风率甚至超过10%，严重影响机组的经济性。
　　1 常见回转式空预器密封技术介绍
　　当前能直接降低空预器漏风的技术手段有二类，一类是通过密封装置减少空预器运行时烟、空侧的漏风间隙来实现，不增加额外能耗，如静态密封、密封跟踪装置等等;另一类是改变空预器转子密封的差压来减少漏风量，如加压密封和抽气密封等。
　　采用四分仓空预器，在空预器的漏风中，三分仓空预器由于一次风压和烟气的压差为二次风与烟气压差的3～5倍，因此空预器漏风中60%以上为一次风漏风。采用四分仓空预器，将一次风安排在2个二次风中间，与烟气相邻的都是二次风，明显降低了漏风压差，从而降低了总漏风率。
　　多重密封技术是降低直接漏风的压差。如双道密封设计的转子密封板，覆盖了二个完整的转子格仓，密封区始终存在二道密封，因此漏风压差只有传统设计单道密封的一半。在此基础上目前又发展出了三道密封技术，即进一步缩小转子格仓大小，使得密封板可以覆盖三个转子仓格，保证密封区始终有三道密封，进一步降低漏风压力差为烟、空侧压差的1/3。
　　焊接型静态密封，对可调设计密封板机构，密封板两侧的静密封设置为两片钢板滑移模式，存在的间隙势必造成一定的漏风，那么放弃采用可调密封板设计方案可直接将扇形板侧面焊接到空气预热器壳体上，或在密封板和空气预热器壳体之间设置波纹节，则能够消除这部分漏风。
　　软密封就是设置一些和密封板接触的薄密封片或类似物，其本身较软，在接触到密封板时会弯曲，在转子最大变形阶段基本能贴紧密封板，达到减小漏风间隙的目的，也称为柔性密封，一般和常规空气预热器转子密封片同时使用。
　　弹簧密封就是通过在转子密封上设置弹簧装置，用来消除转子和密封板之间的工作间隙，属于减小漏风面积的设计方案。
　　间隙自动跟踪装置(简称LCS)，目前大型空预器的转子变形较大，该装置定时触发扇形板调整空预器的密封间隙，以达到控制空预器的漏风量。
　　设置加压密封系统，将空预器出口的部分烟气，用密封风机送到密封板背面，通过开在密封板中间的槽口吹入转子，提高密封区的压力，使得漏风压差下降，进而减少漏风。
　　配置抽气密封系统，在空预器密封板上开有吸风槽口，利用抽风风机，将漏风送入二次风管道，能将部分原来向烟气侧泄漏的漏风返回空气侧，从而降低漏风率，具体的原理见图1所示。
　　图1　抽气密封系统示意图
　　2 空预器采用各种控制漏风技术比较
　　为了比较以上各种控制空预器漏风技术的效果，采用相对比较的方式，提供一台600MW机组配双道密封、无LCS形式的密封结构为参照对象，具体比较结果见表1。从表中可以看出，加压密封和抽气密封的效果最好。
　　表1：某台600MW机组采用各种控制漏风技术后的主要参数
　　项目四分仓双道密封三道
　　密封焊接静密封设置
　　软密封弹簧
　　密封加配LCS加压
　　密封抽气密封
　　排烟温度
　　℃133.33.33.
　　总漏风率
　　%4.346.095.235.815.534.134.622.03.5
　　烟气阻力
　　kPa1.0.31.2
　　一次风阻力kPa0.71.40.8
　　二次风阻力kPa1.171.81.61.
　　另外对当前常见的几种空预器密封技术改造项目进行了调查，具体的调查结果见表2。
　　表2：各种空预器常见密封技术调查表
　　技术途径固定式密封柔性密封抽气密封加压密封刷式密封
　　预计投资(600MW)约 110 万约 400 万约 350 万约 400 万月 108 万
　　保证漏风&6%&5%&3.5%&3%&4%
　　改造业绩很多很多较多
　　(600MW一台)多
　　(600MW一台)多
　　(600MW一台)
　　实际效果改后&6.5%
　　目前 7%改后 &4.6%运行&3%运行&3.5%改后&5.5%
　　从保证漏风来看，采用加压密封效果最好。它依靠提升密封区压头隔离烟气和空气，送入转子的烟气还排出了部分携带漏风，从而大幅度的降低漏风率。但是这种手段需要配置抽烟气风机，相对抽气密封来说，其风机流量、压头较大，所耗功率也较大，另外所抽烟气为除尘器前，含尘量大，故风机磨损也大，寿命较短。
　　采用间隙跟踪装置控制漏风率也较好。其提升装置始终保证扇形板和转子间只留有很小的安全运行间隙，因而在各种锅炉负荷条件下都起作用，起到全面控制漏风的效果。但早期产品故障率较高而影响投运率，目前新型产品还有待时间考验。
　　弹簧密封从理论计算上收益不错，但是考虑每年弹簧压缩次数高达120万次，热端弹簧结构须在350℃～450℃ 温度下长期工作，对弹簧的质量和固定方式要求很高，弹簧密封一旦损坏后，会出现整块密封片完全倒伏或刷条整条脱落，导致漏风急剧上升。经了解目前已投运的弹簧密封，费用较高，且大多运行不够理想，弹簧脱落、疲劳松弛现象均有出现，此项技术尚需要继续完善。
　　软密封(柔性密封)属于接触密封，它固定在转子径向隔板上，在磨损到一定程度后就不再继续磨损，不会造成密封板磨穿。软密封结构形式众多，对改善漏风有一定的作用，并能适应转子变形，提供较小的密封间隙，其不足之处在于不能做到所有工况都保持，因而多作为常规双道或三道密封的辅助形式，同时，转子超温等工况会造成软密封片磨损加快，因此需要经常调整。
　　焊接静密封对降低漏风有不错的效果，其投资不大，每年的维护工作主要是焊接补漏，针对空预器密封改造是个不错的手段，尤其它能和各个密封改造技术相结合，比如在带有间隙跟踪装置的场合也能采用，静密封片上可以采用配波纹节的设计，使密封板在运行阶段也能调节。
　　采用四分仓空气预热器要比三分仓节能，漏风率和一、二次风泄漏率都有所下降，在新设计项目上可以考虑，但二次风仓被分为2个，热风出口温度有近20℃ 的偏差，使锅炉风系统管道变复杂了，另外它也不适合用于改造项目。
　　采用抽气密封系统能显著降低空预器的漏风率，技术理念非常先进，可从技术角度保证空预器长期运行时的低漏风率和可靠性。该密封技术用具有漏风回收功能的热端扇形板、冷端扇形板、轴向密封装置及固定密封装置更换和替代原密封组件，以热端径向具有自膨胀功能的密封组件替代和更换原来的径向密封片及冷端径向、轴向、旁路等密封片，形成稳定的密封系统。但因为需要增加一台风机，所抽的烟风中含尘，对风机有磨损影响，目前为了减少风机通流量和精确控制烟风压差，一般风机采用变频控制，既能降低风机的磨损，又对锅炉的排烟温度不产生大的影响，经综合计算，节能效果较好。
　　从以上空预器的各种漏风控制技术情况来看，一些技术是可以一起使用，如采用抽气密封系统的同时也可以采用软密封和焊接静密封等，从而最大限度降低空预器的漏风率。从漏风率控制、安全性和经济性上考虑，推荐采用抽气密封系统和焊接静态密封相结合的空预器漏风控制组合，它能在经济性的基础上，最大可能降低空预器的漏风率，且能长期保证空预器的漏风控制效果，达到电厂节能的目的。
　　3 600MW机组空预器密封改造实例
　　3.1 空预器改造前情况介绍
　　某厂一台640MW机组，配套哈锅厂制造的HG--YM1型锅炉，配置两台三分仓空预器，采用双密封结构，热端径向密封间隙为自动调节装置。改造前，空预器漏风严重，实际运行中漏风率高达10.1%，导致一次风压降低，引风机出力增加，机组满负荷运行时引风机调节余量不足，锅炉排烟热损失和不完全燃烧热损失增加，锅炉效率降低。主要原因为空预器扇形板自动跟踪装置运行不可靠，非接触式电涡流探头在运行期间受高温烟(风)气影响，探头损坏率高、灵敏度差，在负荷变动时扇形板与硬密封发生摩擦，造成空预器电流波动甚至卡涩、停转，检修维护工作量大且成本高，急需进行空预器漏风的改造。
　　3.2 空预器密封改造情况
　　根据机组运行的实际情况，经调查研究，综合考虑运行的经济性和安全性，根据空预器热态变形和漏风回收机理,采用双密封结构,并作径向密封改造调整、轴向旁路密封间隙调整、固定扇形板和弧形板等措施，另外再增加空预器的抽漏风系统以降低空预器的漏风率。改造的原则是尽可能利用原有设备，减少改造成本和工作量，改造时，空预器转子组、壳体、传动部分和主支撑部分不动，保持现有热力系统配置不变，现有的热力参数基本保持不变。改造目标是空预器漏风率&3%，同时提高锅炉效率，降低厂用电率。
　　空预器本体部分的改造主要是将热端径向密封片改为具有自补偿功能的密封组件，保证对热态下的径向密封片与扇形板之间的“热膨胀差”进行补偿，维持空预器热端径向密封间隙保持在恒定值，由此形成的密封区，就可以在一定程度上降低空预器的漏风率。
　　此次改造中，将空预器密封改造为抽气密封式，将原有的扇形板、弧形板改为具有漏风回收仓格的新型结构，增加抽风风机，在扇形板、弧形板处的动静结合处能够形成与烟道负压相匹配的负压，当密封区的泄漏空气及转子仓格的携带漏风进入回收区时，即被扇形板上布置的回收孔吸入，再经抽风风机进入二次热风箱内，随二次风进入炉膛助燃，因而理论上进入烟道的泄漏空气几乎为零。
　　漏风回收自动控制系统就是通过对空预器进、出口烟气压力的检测，经过控制逻辑处理，通过电机变频器自动调整回收风机的出力即风机转速，从而自动地调整设备内的漏风回收量。因此，漏风回收系统能够做到无论锅炉负荷如何变化，其设备漏风率始终控制在设定范围内。
　　3.3 空预器改造后的效果
　　本次空预器改造后一次启动成功，经过后期变频控制压力的适应性调试，显著的降低了空预器漏风率。
　　改造后，该机组的空预器漏风率由原来的10.21%降低至2.96%，引风机电流由228A下降至195A，一次风机电流由154A下降至142A，电流下降明显，因系统改造的原因，送风机电流由原来的86A上升至改造后的89A，略有上升，而空预器电流和排烟温度变化不大。改造后的能耗降低按年运行5000小时，折合电价按0.35 元/kw.h计算，改造后的年收益为389.25 万元，基本和投资额相近。
　　该空预器抽气密封系统已经运行了一年多的时间，据统计，空预器漏风率情况稳定，正常运行一般维持在3%左右，并且根据最近一次停炉后的对相关易损件的检查情况看，改造后的密封片和抽风风机没有发现明显的磨损，此次空预器密封的改造取得了较好的经济性和安全性，是相对成功的改造方案。
　　4 总结
　　发电机组运行空预器漏风率偏高是个比较普遍的问题，空预器漏风严重影响机组运行的经济性，所以各个相关研发机构都在研究如何解决这个问题，目前业界可供参照的相关技术也较多。各个发电厂对此也都相当重视，但因为空预器漏风在机组正常运行中根本不能调整，每次的调整都需要停机，耗时、耗力、耗财且效果不一定理想，故大家都在摸索一个理想的空预器漏风控制技术。通过以上的对比、分析，建议漏风率偏高的空预器可以结合机组大修的机会，实施抽气密封系统和焊接静态密封相结合的空预器漏风控制组合，它能在经济性的基础上，最大可能降低空预器的漏风率，且能长期保证空预器的漏风控制效果，达到电厂节能的目的。
　　参考文献：
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　　作者联系方式：浙江省杭州市滨江区滨盛路1751号浙能第二大厦3楼浙能技术中心。《2012电站锅炉优化运行与环保技术研讨会论文集》(来源：全国发电技术协作网www.)
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基于C8051F的空预器同步切换系统研究
【摘要】：
回转式空气预热器(以下简称空预器)是大型火电锅炉必备的空气预热设备,其主体是一个转动惯量很大的蓄热元件转子,通过电机来进行驱动。为降低空预器的漏风率,如今普遍采用中心驱动方式来代替传统的围带驱动,中心驱动方式对驱动机构的要求非常高,需要电机提供很大的起动力矩。由于变频器具有很好的起动性能,可以提供空预器所需要的大起动力矩,因此中心驱动的空预器大都采用变频器作为软起动器,起动完成后再将驱动电机由变频电源切换至工频电源。
在工程实践中,大功率电机变频转工频做得并不成功。在变频-工频电源切换瞬间,由于二者相位的不一致会产生很大的冲击电流而导致切换失败,这不仅达不到软起动的效果还会影响电网上其他设备的正常工作,严重时甚至会损坏机械设备。
本文首先分析了变频-工频切换瞬间产生过电流冲击的原因,在此基础上引入了锁相环技术,将变频器作为压控振荡器(VCO)组成锁相环;然后通过理论分析和软件仿真论证了用软件锁相技术实现变频电源与工频电源相位锁定的可行性;最后,详细介绍了以C8051F单片机为核心的同步切换控制器的软硬件设计,该控制器利用软件锁相技术成功实现了变频与工频电源的相位锁定,并在二者接近同频同相的情况下完成同步切换操作。实验表明该控制器可有效消除切换瞬间的过电流冲击问题,实现空预器变频-工频的无扰切换。
【关键词】：
【学位授予单位】：西安理工大学【学位级别】：硕士【学位授予年份】：2006【分类号】：TM621.2【目录】：
Abstract4-7
1 绪论7-12
1.1 课题的研究背景7-8
1.2 大功率电机变频转工频存在的问题8-9
1.3 国内外变频转工频切换技术的研究现状9-10
1.3.1 延时切换9
1.3.2 同步切换9-10
1.4 本课题的主要研究工作10-12
2 同步切换系统方案论证12-24
2.1 大功率电机平稳切换的理论分析12-13
2.2 同步切换系统的设计思路13-16
2.2.1 锁相环构成及工作原理13-14
2.2.2 变频器作为压控振荡器（VCO）的数学模型14
2.2.3 基于锁相环技术的同步切换系统相位数学模型14-16
2.3 同步切换系统总体方案的确定16-17
2.4 同步切换系统锁相控制环节的软件实现17-18
2.4.1 鉴相（PD）17-18
2.4.2 环路滤波器（LF）18
2.5 同步切换系统仿真建模18-21
2.5.1 电网电压仿真模型19
2.5.2 变频器输出电压仿真模型19-20
2.5.3 延迟模块20-21
2.6 SIMULINK 仿真实验21-24
3 同步切换系统硬件电路设计24-35
3.1 系统总体结构设计24
3.2 微控制器的选取及其特性描述24-27
3.3 电压信号采集电路设计27-29
3.3.1 低通滤波电路设计27-28
3.3.2 信号变换电路设计28-29
3.4 微控制器输出电路设计29
3.5 微控制器切换控制电路设计29-31
3.6 硬件电路抗干扰设计31-35
4 同步切换系统软件设计35-46
4.1 CYGNAL C8051F 微控制器开发工具35-37
4.1.1 C8051F 开发工具简介35
4.1.2 CygnalIDE 集成开发环境35-36
4.1.3 集成开发环境与目标系统连接36-37
4.2 同步切换系统软件设计37-44
4.2.1 编程语言37
4.2.2 切换系统主程序37-38
4.2.3 系统初始化38-41
4.2.4 锁相控制程序41-44
4.3 系统的软件抗干扰技术44-46
5 实验结果46-49
6 总结与展望49-50
参考文献51-53
作者在攻读硕士期间所发表的论文53
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