数控铣床中坐标用到G59了，如果我还要在用一个坐标，那程序里面要把坐标改成什么？急~~_百度知道
数控铣床中坐标用到G59了，如果我还要在用一个坐标，那程序里面要把坐标改成什么？急~~
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我记得应该是G54.1,G54.2之类的格式，总计可以规定48种坐标系。
G54到G59都是工件坐标系，机床本身还有自己的机床坐标系，机床坐标系是不会变的，工件坐标系就是为了确定你的工件在机床中的准确位置。G54与G56或是G57都是一个意思，你可以把你的对刀后的数值输入到G54当中也可以是G56，G57，G58，哪个都可以的 。只是输入在哪个里在程序中就要调用哪个。{只是用一个工件坐标系时}还有就是有些复杂的零件只用一个坐标系是不够用或是手动编程时不方便计算的工件你就可以用多个坐标系，一个编程基准对应一个坐标系这样就方便多了。或者是你的工件小，在你的工作台上可以同时放几个工件，每一个工件用G54到G59之间的不同的坐标系这样同一个程序掉入多个坐标系就可以加工多个工件。
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我也是数控铣床编程跟你一样的问题，机床自带的G54-G59 都用完了，而且机床不是加工中心没有G54.1/G54.2这些坐标系。注意一共就是六个！！但是我还要加工好多零件又没有像G54-G59这样的坐标系用了怎么办？？？？
g54 p1g54 p2就使用这个坐标呀
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&1&数控X,Y,Z,C移动点编程公式是怎么排例的?
如标题提问.
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1、零件程序是由数控装置专用编程语言书写的一系列指令组成的。&2、数控装置将零件程序转化为对机床的控制动作。&3、最常使用的程序存储介质是磁盘和网络。&4、为简化编程和保证程序的通用性，规定直线进给坐标轴用X，Y，Z&表示，常称基本坐标轴。X，Y，Z&坐标轴的相互关系用右手定则决定。&5、规定大姆指的指向为X&轴的正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z&轴的正方向。围绕X，Y，Z&轴旋转的圆周进给坐标轴分别用A，B，C&表示，&6、数控机床的进给运动，有的由主轴带动刀具运动来实现，有的由工作台带着工件运动来实现。&7、坐标轴正方向，是假定工件不动，刀具相对于工件做进给运动的方向。如果是工件移动则用加&&&的字母表示，按相对运动的关系，工件运动的正方向恰好与刀具运动的正方向相反，即有：&+X&=-X&,&+Y&=-Y&,&+Z&=-Z&&+A&=-A&,&+B&=-B&,&+C&=-C&&同样两者运动的负方向也彼此相反。&8、机床坐标轴的方向取决于机床的类型和各组成部分的布局，对车床而言：&&&Z&轴与主轴轴线重合，沿着Z&轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离；&&&X&轴垂直于Z&轴，对应于转塔刀架的径向移动，沿着X轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离；&&&Y&轴(通常是虚设的)与X&轴和Z&轴一起构成遵循右手定则的坐标系统。&9、机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。在机床经过设计、制造和调整后，这个原点便被确定下来，它是固定的点。&10、为什么数控车床开机后要回参考点？&答：数控装置上电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机动或手动回参考点，以建立机床坐标系。机床回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴的零点位置，找到所有坐标轴的参考点，CNC&就建立起了机床坐标系。&11、机床参考点可以与机床零点重合，也可以不重合，通过参数指定机床参考点到机床零点的距离。&12、机床坐标轴的机械行程是由最大和最小限位开关来限定的。机床坐标轴的有效行程范围是由软件限位来界定的，其值由制造商定义。&13、工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点为原点（也称程序原点），建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。&14、程序原点选择原则？&答：工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。一般情况下，程序原点应选在尺寸标注的基准或定位基准上。对车床编程而言，工件坐标系原点一般选在，工件轴线与工件的前端面、后端面、卡爪前端面的交点上。&15、什么是对刀点？对刀的目的是什么？&答：对刀点是零件程序加工的起始点。&对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可与程序原点重合，也可在任何便于对刀之处，但该点与程序原点之间必须有确定的坐标联系。可以通过CNC&将相对于程序原点的任意点的坐标转换为相对于机床零点的坐标。&16、加工开始时要设置工件坐标系，用G92&指令可建立工件坐标系；用G54～G59&及刀具指令可选择工件坐标系。&17、一个零件程序是一组被传送到数控装置中去的指令和数据。&18、一个零件程序是由遵循一定结构、句法和格式规则的若干个程序段组成的，而每个程序段是由若干个指令字组成的。&19、一个指令字是由地址符(指令字符)和带符号（如定义尺寸的字）或不带符号（如准备功能字G&代码）的数字数据组成的。&20、一个程序段定义一个将由数控装置执行的指令行。&21、一个零件程序必须包括起始符和结束符。&22、一个零件程序是按程序段的输入顺序执行的，而不是按程序段号的顺序执行的，但书写程序时，建议按升序书写程序段号。&26、CNC&装置可以装入许多程序文件，以磁盘文件的方式读写。&27、华中数控车系统通过调用文件名来调用程序，进行加工或编辑。&28、辅助功能由地址字M&和其后的一或两位数字组成，主要用于控制零件程序的走向，以及机床各种辅助功能的开关动作。&29、M&功能有非模态M&功能和模态M&功能两种形式。&30、非模态M&功能&(当段有效代码)&：只在书写了该代码的程序段中有效。&31、模态M&功能(续效代码)：一组可相互注销的M&功能，这些功能在被同一组的另一个功能注销前一直有效。&32、M&功能还可分为前作用M&功能和后作用M&功能两类。&33、前作用M&功能：在程序段编制的轴运动之前执行；&34、后作用M&功能：在程序段编制的轴运动之后执行。&35、M00、M02、M30、M98、M99&用于控制零件程序的走向，是CNC&内定的辅助功能，不由机床制造商设计决定，也就是说，与PLC&程序无关；&36、其余M&代码用于机床各种辅助功能的开关动作，其功能不由CNC&内定，而是由PLC&程序指定，所以有可能因机床制造厂不同而有差异(表内为标准PLC&指定的功能)。&37、程序暂停M00&38、当CNC&执行到M00&指令时，将暂停执行当前程序，以方便操作者进行刀具和工件的尺寸测量、工件调头、手动变速等操作。&39、暂停时，机床的进给停止，而全部现存的模态信息保持不变，欲继续执行后续程序，重按操作面板上的&循环启动&键。&40、M00&为非模态后作用M&功能。&41、程序结束M02&42、M02&一般放在主程序的最后一个程序段中。&43、当CNC&执行到M02&指令时，机床的主轴、进给、冷却液全部停止，加工结束。&44、使用M02&的程序结束后，若要重新执行该程序，就得重新调用该程序。&45、M02&为非模态后作用M&功能。。&46、、程序结束并返回到零件程序头M30&47、M30&和M02&功能基本相同，只是M30&指令还兼有控制返回到零件程序头(%)的作用。&48、使用M30&的程序结束后，若要重新执行该程序，只需再次按操作面板上的&循环启动&键。&49、、子程序调用M98&及从子程序返回M99&50、M98&用来调用子程序。&51、M99&表示子程序结束，执行M99&使控制返回到主程序。&52、在子程序开头，必须规定子程序号，以作为调用入口地址。&53、在子程序的结尾用M99，以控制执行完该子程序后返回主程序。&54、可以带参数调用子程序。G65&指令的功能和参数与M98&相同。&55、PLC&设定的辅助功能：M03、M04、M05、M07、M09&56、主轴控制指令M03、M04、M05&57、M03&启动主轴以程序中编制的主轴速度顺时针方向（从Z&轴正向朝Z&轴负向看）旋转。&58、M04&启动主轴以程序中编制的主轴速度逆时针方向旋转。&59、M05&使主轴停止旋转。&60、M03、M04&为模态前作用M&功能；M05&为模态后作用M&功能，&61、M05&为缺省功能。&62、M03、M04、M05&可相互注销。&63、M07&指令将打开冷却液管道。&64、M09&指令将关闭冷却液管道。&65、M07&为模态前作用M&功能；M09&为模态后作用M&功能，M09为缺省功能。&66、主轴功能S控制主轴转速，其后的数值表示主轴速度，单位为：转/每分钟（r/min）。&67、恒线速度功能时S&指定切削线速度，其后的数值单位为：米/每分钟（m/min）。&68、G96&恒线速度有效、G97&取消恒线速度。&69、S&是模态指令，S&功能只有在主轴速度可调节时有效。&70、S所编程的主轴转速可以借助机床控制面板上的主轴倍率开关进行修调。&71、进给速度F指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度。&72、F的单位取决于G94（每分钟进给量mm/min）或G95（主轴每转一转刀具的进给量mm/r）。&73、工作在G01，G02&或G03&方式下，编程的F&一直有效，直到被新的F&值所取代。&74、工作在G00&方式下，快速定位的速度是各轴的最高速度，与所编F&无关。&75、借助机床控制面板上的倍率按键，F&可在一定范围内进行倍率修调。&76、执行攻丝循环G76、G82，螺纹切削G32&时，倍率开关失效，进给倍率固定在100％。&77、当使用每转进给量方式时，必须在主轴上安装一个位置编码器。&78、直径编程时，X&轴方向的进给速度为：半径的变化量/分、半径的变化量/转。&79、刀具功能(T&机能)T&代码用于选刀，其后的4&位数字分别表示选择的刀具号和刀具补偿号。&80、T&代码与刀具的关系是由机床制造厂规定的。&81、执行T&指令，转动转塔刀架，选用指定的刀具。&82、当一个程序段同时包含T&代码与刀具移动指令时：先执行T代码指令，而后执行刀具移动指令。&83、T&指令同时调入刀补寄存器中的补偿值。&84、准备功能G&指令由G&后一或二位数值组成，它用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。&85、G&功能根据功能的不同分成若干组，其中00&组的G&功能称非模态G&功能，其余组的称模态G&功能。&86、非模态G&功能：只在所规定的程序段中有效，程序段结束时被注销；&87、模态G&功能：一组可相互注销的G&功能，这些功能一旦被执行，则一直有效，直到被同一组的G&功能注销为止。&88、模态G&功能组中包含一个缺省G&功能，上电时将被初始化为该功能。&89、没有共同地址符的不同组G&代码可以放在同一程序段中，而且与顺序无关。例如，G90、G17&可与G01&放在同一程序段。&90、华中世纪星HNC-21T&数控装置G&功能指令见下表。&&注意：&[1]&00&组中的G&代码是非模态的，其他组的G&代码是模态的；[2]&标记者为缺省值。&91、尺寸单位选择：说明：G20：英制输入制式；G21：公制输入制式；&92、G20、G21&为模态功能，可相互注销，G21&为缺省值。&93、进给速度单位的设定：说明：G94：每分钟进给；G95：每转进给。&94、G94&为每分钟进给。对于线性轴，F&的单位依G20/G21&的设定而为mm/min&或in/min；对于旋转轴，F&的单位为度/min。&95、G95&为每转进给，即主轴转一周时刀具的进给量。F&的单位依G20/G21&的设定而为mm/r&或in/r。这个功能只在主轴装有编码器时才能使用。&96、G94、G95&为模态功能，可相互注销，G94&为缺省值。&97、&绝对值编程G90&与相对值编程G91&98、G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于程序原点的。&99、G91：相对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于前一位置而言的，该值等于沿轴移动的距离。&100、绝对编程时，用G90&指令后面的X、Z&表示X&轴、Z&轴的坐标值；&101、增量编程时，&用U、W&或G91&指令后面的X、Z&表示X&轴、Z&轴的增量值。&102、表示增量的字符U、W&不能用于循环指令G80、G81、G82、G71、G72、G73、G76&程序段中。&103表示增量的字符U、W可用于定义精加工轮廓的程序中。&104、G90、G91&为模态功能，可相互注销，G90&为缺省值。&105、选择合适的编程方式可使编程简化。&106、当图纸尺寸由一个固定基准给定时，采用绝对方式编程较为方便。&107、当图纸尺寸是以轮廓顶点之间的间距给出时，采用相对方式编程较为方便。&108、G90、G91&可用于同一程序段中，但要注意其顺序所造成的差异。&109、坐标系设定G92：说明：X、Z：对刀点到工件坐标系原点的有向距离。&110、当执行G92&X&&Z&&指令后，系统内部即对(&&，&&)进行记忆，并建立一个使刀具当前点坐标值为(&&，&&)的坐标系，系统控制刀具在此坐标系中按程序进行加工。&执行G92&X&&Z&&指令后只建立一个坐标系，刀具并不产生运动。&111、G92&指令为非模态指令。&112、执行G92&X&&Z&&指令时，若刀具当前点恰好在工件坐标系的&&和&&坐标值上，既刀具当前点在对刀点位置上，此时建立的坐标系即为工件坐标系，加工原点与程序原点重合。&113、执行G92&X&&Z&&指令时，若刀具当前点不在工件坐标系的&&和&&坐标值上，则加工原点与程序原点不一致，加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。&114、执行G92&X&&Z&&指令时，刀具当前点必须恰好在对刀点上即工件坐标系的&&和&&坐标值上，由上可知要正确加工，加工原点与程序原点必须一致，故编程时加工原点与程序原点考虑为同一点。&115、执行G92&X&&Z&&指令实际操作时怎样使两点一致，由操作时对刀完成。&116、执行G92&X&&Z&&指令时，当&&、&&不同，或改变刀具位置时，既刀具当前点不在对刀点位置上，则加工原点与程序原点不一致。&117、在执行程序段G92&X&&Z&&前，必须先对刀确定对刀点在工件坐标系下的坐标值。&118、坐标系设定G92选择的一般原则为：&1）、方便数学计算和简化编程；2）、容易找正对刀；3）、便于加工检查；&4）、引起的加工误差小；5）、不要与机床、工件发生碰撞；6）、方便拆卸工件；&7）、空行程不要太长；&119、坐标系选择G54～G59是系统预定的6&个坐标系，可根据需要任意选用。&120、加工时其坐标系的原点，必须设为工件坐标系的原点在机床坐标系中的坐标值，否则加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。&121、坐标系选择G54～G59这6&个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值(工件零点偏置值)可用MDI&方式输入，系统自动记忆。&122、工件坐标系一旦选定，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。&123、G54～G59为模态功能，可相互注销，G54&为缺省值。&124、使用G54～G59指令前，先用MDI&方式输入各坐标系的坐标原点在机床坐标系中的坐标值。&125、使用G54～G59指令前，必须先回参考点&126、直接机床坐标系编程G53是机床坐标系编程，在含有G53的程序段中，绝对值编程时的指令值是在机床坐标系中的坐标值。&127、G53其为非模态指令。&128、G36&直径编程、G37&半径编程&129、数控车床的工件外形通常是旋转体，其X&轴尺寸可以用两种方式加以指定：直径方式和半径方式。&130、G36&为缺省值，机床出厂一般设为直径编程。&131、使用直径、半径编程时，系统参数设置要求与之对应&132、快速定位G00说明：X、Z：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标；&U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量；&133、G00&指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。&134、G00&指令中的快移速度由机床参数&快移进给速度&对各轴分别设定，不能用F&规定。&135、G00&一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。&136、快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。&137、G00&为模态功能，可由G01、G02、G03&或G32&功能注销。&138、在执行G00&指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。&139、执行G00&指令时，常见的做法是将X&轴移动到安全位置，再放心地执行G00&指令。&140、线性进给及倒角G01&141、G01&X（U）_&Z（W）&_&F_&；说明：X、Z：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标；U、W：为增量编程时终点相对于起点的位移量；F_：合成进给速度。&142、G01&指令刀具以联动的方式，按F&规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。&143、G01&是模态代码，可由G00、G02、G03&或G32&功能注销。&144、★倒直角&1）格式：G01&X（U）____&Z（W）____C____；&2）说明：直线倒角G01，指令刀具从A&点到B&点，然后到C&点。&3）X、Z：&为绝对编程时，未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G&的坐标值；&4）U、W：为增量编程时，G&点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。&5）C：是相邻两直线的交点G，相对于倒角始点B&的距离。&145、★倒圆角&1）格式：G01&X（U）____&Z（W）____R____；&2）说明：直线倒角G01，指令刀具从A&点到B&点，然后到C&点。&3）X、Z：&为绝对编程时，未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G&的坐标值；&4）U、W：为增量编程时，G&点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。&5）R：是倒角圆弧的半径值。&146、在螺纹切削程序段中不得出现倒角控制指令；&147、X，Z轴指定的移动量比指定的R或C小时，系统将报警，即GA长度必须大于GB长度。
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数控雕铣机,同时加工多个不同零件,G54到G59之间Z值设定原理.宝元系统,三轴,假如现在有三个高度不一工件,在以工作台平面对刀时.或以任何一个加工工件平面对刀,这三个坐标的Z值,该如何设定,另外在G54坐标前面还有一个xyz这个起什么作用,师傅们能否讲解详细些?我把分都贡献了3个不同工件,三个刀路,你没有弄懂我的意思,
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你是不是想以一个坐标系加工3个不同的工件?你的是什么系统,法兰克的话G54前面哪个是偏坐标系的,就是3菱系统中的G60,如果你的是法兰克系统的话,你看下G54下面是不是有个P1,如果是的话你第一个工件加工完了用 G10或者G52把坐标系偏到第2个工件位置,再或者直接用另一个坐标系G55,你可以在前面的哪个XYZ坐标里z输入100.再走程序,看看是不是Z方向差100.
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