FANUC数控车床中用角度A和C 还有圆弧R简单编程怎么用?看图编程_百度知道
FANUC数控车床中用角度A和C 还有圆弧R简单编程怎么用?看图编程
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提问者采纳
于本工件不能一刀切完，Z-48
切削到R2圆弧处，M02
程序结束.12
刀具慢速到端面，这个时候刀具走的是逆时针）X52
向上移开2MM，M5
停转，其中还有粗加工过程，X20Z-2 C2
倒角2MM (Z-2可以不编，（注意一下，因为它能自动到那个位置），（当然Z-28也可以不编），我就不编写了，G2X23 R3
圆弧向上切，X48
切到最上面的那个R2处，M3S2000，Z-17
切削到圆弧处，M9
停水，X40Z-28A30
30度角向上切，G1Z0 F0，打开切削液，G0X200Z200
快速后退到换刀点。下面我就编写精加工也就是一刀走完的程序T0202
换精车刀，正转G90G0X18Z1
刀具快速运行到工件端面1MM处，G3X50R2
圆弧向上切，G2X42R2
圆弧向上切
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其他2条回答
用R角编程 不需要用G2 G3直接编程就可以了
这样更简略:G0 X16.0Z0.5G1Z0F0.1X20.0C2.0F0.05Z-20.0R3.0A90R3.0X40.0Z-28.0A-30.0Z-70.0R2.0X50.0R2.0Z-80.0
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数控车床编程-循环
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数控车床编程中圆弧倒角R怎么计算
R＝(r＋刀的半径 )×2凸起的圆弧都是加刀，内圆弧减刀。一些数控系统没有刀尖圆弧半径补偿功能。车45度倒角编程，可加修正值0.6r，（0.5858r，r是刀尖圆弧半径值）。例如用r0.8刀尖，车2*45°倒角：0.8*0.6=0.48，按2.48*45°编程。用r0.4的刀尖车1*45°倒角：0.4*0.6=0.24，按1.24*45°编程。补充：1)在对刀时，按“刀补”按钮，是为了告诉数控电脑，这把刀的（X、Z）位置；系统会记住，在以后的运行中，刀尖在任何位置都与此关联。2）加工出一个零件后检测发现有偏差时，执行“刀补”按钮，输入相应刀具的偏差值（U、W），系统会在原先（X、Z）的基础上给与（U、W）修正。
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提问者采纳
可以利用绘图软件把图形绘制出来，然后刀尖圆弧的圆心方向整体偏移，然后把偏移过的图形移回原处就好了。
提问者评价
经领导讲解已明白，不过还是很感谢你的回答
其他3条回答
（我说的外圆角是R凸出来的那种,编程按R3;4圆角的情况）。
如果不是90度，倒外圆角（完全相切，Z向和X向距离均按3，例如2+1，曾经算过几次，即2-1.2＝3.8编就可以了.2，还是在CAD上测量得了，用R-刀尖R.2编程，1/。
而内圆角相反这个我做过研究了。（这个原理其实是用刀尖中心的轨迹来编程的），内圆角是R凹进去的那种）.编程按R0.8.2＝0，编程按图标R+刀尖R，那算起来就复杂了，头都搞大了
那就直接R2就可以了长度2不就行聊
不计算刀片补偿就直接是R2，要是计算刀片补偿就减去刀尖的半径。仅供参考
数控车床编程的相关知识
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按字母分类 ：数控车床编程指令
FANUC 车床编程--G 代码命令
1& G 代码组及含义
[表 6.2-1] G 代码组及解释
( 带 * 者表示是开机时会初始化的代码。)
2& G 代码解释
这个指令把刀具从当前位置移动到指令指定的位置 (在绝对坐标方式下)，
或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。
2. 非直线切削形式的定位
我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在指令指定的位置。
3. 直线定位
刀具路径类似直线切削(G01)那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。
N10 G00 X-100 Z-65
直线插补(G01)
直线插补以直线方式和指令给定的移动速率，从当前位置移动到指令位置。
X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值。
U, W: 要求移动到的位置的增量坐标值。
G01 X50. Z75. F0.2 ；绝对坐标程序
G01 U0.0 W-75. F0.2 ；增量坐标程序
圆弧插补 (G02/G03)
刀具进行圆弧插补时，必须规定所在的平面，然后再确定回转方向。顺时针G02；逆时针G03。
X,Z & 指定的终点
U,W & 起点与终点之间的距离
I,K & 从起点到中心点的矢量
R & 圆弧半径(最大180 度)。
G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2
；绝对坐标系程序
或 G02 X100. Z90. R50. F0.2
G02 U40. W-30. I50. K0. F0.2
；增量坐标系程序
或 G02 U40. W-30. R50. F0.2
第二原点返回 (G30)
坐标系能够用第二原点功能来设置
1. 用参数 (a, b) 设置刀具起点的坐标值。点 “a” 和 “b”
是机床原点与起刀点之间的距离。
2. 在编程时用 G30 命令代替 G50 设置坐标系。
在执行了第一原点返回之后，不论刀具实际位置在那里，碰到这个命令时刀具便移到第二原点。
4. 更换刀具也是在第二原点进行的。
切螺纹 (G32)
F &螺纹导程设置
在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM 均匀控制的功能
(G97)，并且要考虑螺纹部分的某些特性。在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。而且在进给保持按钮起作用时，其移动过程在完成一个切削循环后就停止了。
G32 Z-23. F2 ；1 循环切削
G32 Z-23. F2 ；2 循环切削
刀具半径偏置功能 (G40/G41/G42)
当刀刃是假想刀尖时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。不过，真实的刀刃是由圆弧构成的
(刀尖半径)，就像上图所示，在圆弧插补的情况下刀尖路径会带来误差。
2. 偏置功能
补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合。
因此，补偿的基准点是刀尖中心。通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准，因此为测量带来一些困难。
把这个原则用于刀具补偿，应当分别以 X 和 Z 的基准点来测量刀具长度刀尖半径
R，以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数 (1-9)。
这些内容应当事前输入刀具偏置文件。
“刀尖半径偏置” 应当用 G00 或者 G01
功能来下达命令或取消。不论这个命令是不是带圆弧插补，
刀不会正确移动，导致它逐渐偏离所执行的路径。因此，刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成；
并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。反之，要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过
G41 X5 Z5 D1；
G02 X25 Z25 R25；
G40 G01 X10 Z10 D0；
工件坐标系选择(G54～G59)
通过使用 G54～G59 命令，最多可设置六个工件坐标系（1～6）。
在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系 1 (G54) 。在有
命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。
精加工循环(G70)
ns: 精加工形状程序的第一个段号。
nf: 精加工形状程序的最后一个段号
用G71、G72 或G73 粗车削后，G70 精车削。
外圆粗车固定循环(G71)
不指定正负符号。切削方向依照AA’的方向决定，在另一个值指定前不会改变。FANUC
系统参数（NO.0717）指定。
e: 退刀行程
本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC
系统参数（NO.0718）指定。
ns: 精加工形状程序的第一个段号。
nf: 精加工形状程序的最后一个段号。
△U: X 方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径）
△W: Z 方向精加工预留量的距离及方向。
f,s,t: 包含在ns 到nf 程序段中的任何F,S 或T
功能在循环中被忽略，而在G71 程序
段中的F，S 或功能有效。
如果在上图用程序决定A 至A’至B
的精加工形状,用△d(切削深度)车掉指定的区域,
留精加工预留量△u/2 及△w。
端面车削固定循环(G72)
△d,e,ns,nf, △u, △w，f,s 及t 的含义与G71
如上图所示，除了是平行于X 轴外，本循环与G71 相同。
成型加工复式循环(G73)
△i: X 轴方向退刀距离(半径指定), FANUC
系统参数（NO.0719）指定。
△k: Z 轴方向退刀距离(半径指定), FANUC
系统参数（NO.0720）指定。
d: 分割次数
这个值与粗加工重复次数相同，FANUC
系统参数（NO.0719）指定。
ns: 精加工形状程序的第一个段号。
nf: 精加工形状程序的最后一个段号。
△U: X 方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径）
△W: Z 方向精加工预留量的距离及方向。
f,s,t: 顺序号“ns”到“nf”程序段中的任何F,S 或T
功能在循环中被忽略，而在G73程序段中的F，S 或功能有效。
本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式,用本循环,可有效的切削一个用粗加工锻造或铸造等方式已经加工成型的工件。
端面啄式钻孔循环(G74)
本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC
系统参数（NO.0722）指定。
x: B 点的X 坐标
u: 从A 至B 增量
z: C 点的Z 坐标
w: 从A 至C 增量
△i: X 方向的移动量(不带符号)
△k: Z 方向的移动量(不带符号)
△d: 刀具在切削底部的退刀量。△d
的符号一定是（+）。但是，如果X（U）及△I 省略，退刀方向可以指定为希望的符号。
如上图所示在本循环可处理断削，如果省略X（U）及P，结果只在Z
轴操作，用于钻孔。
外经/内径啄式钻孔循环(G75)
指令操作如上图所示，除X 用Z 代替外与G74
相同，在本循环可处理断削，可在X 轴割槽及X 轴啄式钻孔。
螺纹切削循环(G76)
m: 精加工重复次数（1 至99）
本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC
系统参数（NO.0723）指定。
本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC
系统参数（NO.0109）指定。
a: 刀尖角度：
可选择80 度、60 度、55 度、30 度、29 度、0 度，用2
位数指定。
本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC
系统参数（NO.0724）指定。
如：P（02/m、12/r、60/a）
△dmin: 最小切削深度，用半径值表示。
本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC
系统参数（NO.0726）指定。
d: 精加工余量
i: 螺纹部分的半径差
如果i=0,可作一般直线螺纹切削。
k: 螺纹高度，用半径值表示。
这个值在X 轴方向用半径值指定。
△d: 第一次的切削深度（半径值）
L: 螺纹导程（同G32）
螺纹切削循环。
内外直径的切削循环(G90)
直线切削循环：
按开关进入单一程序块方式，操作完成如图所示 1→2→3→4 路径的循环操作。U
和 W的正负号 (+/-) 在增量坐标程序里是根据1 和2 的方向改变的。
锥体切削循环：
必须指定锥体的“R”值。切削功能的用法与直线切削循环类似。
外圆切削循环。
图6.2-16&&&&&&&
图6.2-18&&&&&&&&&图6.2-19
切削螺纹循环 (G92)
直螺纹切削循环：
螺纹范围和主轴 RPM 稳定控制 (G97) 类似于 G32
(切螺纹)。在这个螺纹切削循环里，切螺纹的退刀有可能如 [图 9-9] 操作；倒角长度根据所指派的参数在0.1L～12.7L
的范围里设置为 0.1L 个单位。
锥螺纹切削循环：
切削螺纹循环
台阶切削循环 (G94)
平台阶切削循环：
锥台阶切削循环：
图6.2-22&&&&&
线速度控制 (G96/G97)
数控车床主轴分成低速和高速区；在每一个区内的速率可以自由改变。
的功能是执行恒线速度控制，并且只通过改变转速来控制相应的工件直径变化时维持稳定的恒定的切削速率，和 G50 指令配合使用。
G97 的功能是取消恒线速度控制，并且仅仅控制转速的稳定。
每分钟进给率/每转进给率设置(G98/G99)
切削进给速度可用 G98 代码来指令每分钟的移动（毫米/分），或者用 G99
代码来指令每转移动（毫米/转）。G99 的每转进给率主要用于数控车床加工。
每分钟的移动速率 (毫米/分) = 每转位移速率 (毫米/转) x
基本指令大全：
(1)快速定位(G00或G0) 刀具以点位把持方法从应前所在地位快速移动到指令给出的目的位置。
指令格式：G00 X(U) Z(W) ；
(2)直线插补(G01或G1)
指令格式：G01 X(U) Z(W) F ；
图1 快速定位 图2 直线插补
G00 X40.0 Z56.0； G01 X40.0 Z20.1 F0.2；
/绝对坐标，直径编程； /尽对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/r
G00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2；
/增量坐标，直径编程 /增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm／r
(3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3)
1)指令格局: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；
G02 X(U) Z(W) R F ；
G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；
G03 X(U) Z(W) R F ；
2)指令功能:
3)指令说明:
①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。圆弧的顺、逆方向断定见图3左图，晨着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向望，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分辨表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判定；
图3 圆弧的顺逆方向
②如图4，采用尽对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采取增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径,传奇变态私服，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。I、K为
圆口在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。
图4 圆弧相对坐标,相对坐标
图5 圆弧拔剜
G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3； G03 X87.98 Z50.0 I-30.0 K-40.0
G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3； /尽对坐标，直径编程
G02 X50.Z30.0 R25.0 F0.3； G03 U37.98 W-30.0 I-30.0 K-40.0
G02 U20.0 W-20.0 R25.0 F0.3； /相对坐标，直径编程
(4)主轴转速设置(S)
车床主轴的转速(r／min)为：
式中υ为圆周切削速度，单位缺省为m／min 、D为工件的外径，单位为mm。
例如，工件的外径为200mm，请求的切削速度为300m／min，经盘算可得
因而主轴转速应为478r／min，表示为S478。
(5)主轴速度把持指令
数控车削加工时，按须要能够设置恒切削速度(例如，为保障车削后工件的名义毛糙度一致，应设置恒切削速度)，车削进程中数控体系依据车削时工件不同地位处的直径盘算主轴的转速。
恒切削速度设置方式如下：G96 S ； 其中S后面数字的单位为r／min。
设置恒切削速度后，假如不须要时可以弃消，其方法如下:G97 S ； 其中S后面数字的单位为r／min。
在设置恒切削速度后，因为主轴的转速在工件不同截面上是变更的，为避免主轴转速过高而产生危险，在设置恒切削速度前，可以将主轴最高转速设置在某一个最高值。切削进程中当履行恒切削速度时，主轴最高转速将被限造在这个最高值。
设置方式如下：G50 S ,笔记本电脑和台式电脑在家里没有装网也可以上网（真后悔现在才看到...,因为我安了网线）；
其中S的单位为r／min。
图6 主轴快度把持
例如：在刀具T01切削形状时用G96设置恒切削速度为200m／min，而在钻头T02钻中央孔时用G97取消恒切削速度，并设置主轴转速为1100r／min,沙滩。
这两局部的程序头如下：
G50 S M08； /G50限定最高主轴转速为2500r／min；
G96 S200 M03； / G96设置恒切削速度为200m／min，主轴顺时针滚动
G00 X48.0 Z3.0； / 快速走到点(48.0,3.0)
G01 Z-27.1 F0.3； /车削形状
G00 Ul.0 Z3.0； /快速退回
T0202； /调02号刀具
G97 Sll00 M03； /G97撤消恒切削速度，设置主轴转速为ll00r／min
G00 X0.0 Z5.0 M08； /疾速走到点(0，5.0)，寒却液击启
G01 Z-5.0 F0.12； /钻核心孔
(6)进给率和进给速度设置指令
在数控车削中有两种切削进给模式设置方式，即进给率(每转进给模式)和进给速度(每分钟进给模式)。
1)进给率，单位为mm/r，其指令为：
G99； / 进给率转换指令，
G01 X Z F ； / F的单位为mm／r
2)进给速度，单位为mm／min，其指令为：
G98； / 进给速度转换指令
G01 X Z F ； / F的单位为mm／min
图7 进给率跟入给速度
a：G99 G01 Z-27.1 F0.3; b：G98 G01 Z-10.0 F80;
表示进给率为0.3mm／r 表示进给速度为80mm／min
CNC体系缺省进给模式是进给率，即每转进给模式。
(7)工件原点设置
工件坐标系的原点有两种设置办法。
1)用G50指令进言工件原点设置，分以下二种设置情形：
图8 工件原点设置
①坐标原点设置在卡盘端面
如图8a所示，这种情况下z坐标是正值。
工件原点设置在卡盘端面：
G50 X85.Z210.；/* 将刀尖当前位置的坐标值定为工件坐标系中的一点(85.，210.)。
②坐标原点设置在零件右端面
如图8b所示，这种情形下Z坐标值是负值。
工件原点设置在工件右端面：G50 X85.0 Z90.0；
则刀尖当前位置即为工件坐标系原点。
(8)端面及外圆车削加工
端面及外圆的车削加工要用到插补指令G01。
为准确地编写数控程序，应在编写程序前依据工件的情况抉择工件原点。断定恶工件原点后，还必需肯定刀具的讫始点。
编程时还应斟酌车削外圆的始点和端面车削的始点,这两点的肯定应联合斟酌工件的毛坯情况。假如毛坯余量较大，应进行多次粗车，最落后行一次精车，因此每次的车削始点皆不雷同。
图9 断定车削原点
a)工件原点在左端面时 b) 工件原点在右端面时
1)工件原点在左端面
o0001 /* 程序编号o0001
N0 G50 X85.0 Z210.0； /* 设置工件原点在左端面
N1 G30 U0 W0； /* 返回第二参考点
N2 G50 S M08； /*
限制最高主轴转速为1500r／min，调01号刀具，M08为打开冷却液
N3 G96 S200 M03； /* 指定恒切削速度为200m／min
N4 G00 X40.4 Z153.0； /* 快速走到外圆粗车始点
N5 G01 Z40.2 F0.3； /* 以进给率0.3mm/r车削外圆
N6 X60.4； /* 台阶车削
N7 Z20.0； /*φ60.4mm处长度为20.0mm的一段外圆
N8 G00 X62.0 Z150.2； /* 刀具倏地退到点(62.0,150.2)
N9 X41.0； /*刀具快捷走到点(41.0，150.2)
N10 G01 X-1.6； /* 车削右端面
N1l G00 Zl52.0； /* 刀具快速退到点（-1.6，152.0）
N12 G30 U0 W0； /* 直交回第二参考点以进行换刀
N13 (Finishing)； /*精车开端,括号为程序解释
N14 G50 S； /*制约最高主轴转速为1500r／min，调02号刀具
N15 G96 S250； /* 指定恒切削速度为250m／min
N16 G00 X40.0 Z153.0 ；/*快速走到外圆精车始点(40.0，153)
N17 G42 G01 Z151.0 F0.15; /*调刀尖半径补偿，右偏
N18 Z40.0； /*φ40.4mm一段外圆的精车
N19 X60.0； /*台阶精车
N20 Z20.0； /*φ60.0mm处长度为20.0mm外圆的精车
N21 G40 G00 X62.0 Z150.0； /*撤消刀补
N22 X41.0； /*刀具快速走到点(41.0，150.0)
N23 G41 G01 X40.0； /*调刀尖半径补偿，左偏
N24 G01 X-1.6； /*精车右端面
N25 G40 G00 Zl52.0 M09； /*撤消刀补,切削液关
N26 G30 U0 W0 M05； /*返回第二参考点，主轴结束
N27 M30； /*程序停止
2)工件原点在右端面：工件原点设置在右端面与设置在左端面的差别仅在于Z坐标为负值，程序编写进程完整雷同。
O0002 ； /* 程序编号
N0 G50 X85.0 Z90.0 /* 设置工件原点在右端面
N2 G30 U0 W0； /* 返归第二参考点
N4 G50 S M08； /* 限度最高主轴转速
N6 G96 S200 M03； /* 指定恒切削速度为
200m／min，主轴逆时针旋转
N8 G00 X30.4 Z3.0； /*快速走到点(30.4，3.0)
N10 G01 W-33.0 F0.3； /*以进给率0.3mm/r粗车φ30.4处外圆
N12 U30.0 W-50.0； /*粗车锥面
N14 W-10.0； /*粗车φ60.4mm处长度为10的一段外圆
N16 G00 Ul.6 W90.2; /*刀具钝速走到点(62.0，0.2)
N18 U-31.0； /*刀具快速走到点(3l，0.2)
N20 G01 U-32.6； /*粗车端面
N22 G00 W2.0； /*刀具快速走到点(-1.6，2)
N24 G30 U0 W0； /*返回第二参考点
N26 (Finishing)； /*精车开端
N28 G50 S; /*设置主轴最高转速1500r／min，调2号刀具
N30 G96 S250； /* 指定恒切削速度为250m／min
N32 G00 X30.0 Z3.0；/*刀具快速走到精车始点(30.0，3.0)
N34 G42 G01 W-2.0 F0.15; /*调刀尖半径弥补，左偏
N36 W-31.0； /*精车ф30.4mm处外圆
N38 U30.0 W-50.0； /*精车锥面
N40 W-10.0； /*精车ф60.0mm处外圆
N42 G40 G00 U2.0 W90.0； /*取消刀补，刀具快速走到点(62，0.0)
N44 U-31.0； /*刀具快速走到点(31，0.0)
N46 G41 G01 U-1.0； /*调刀尖半径补偿，左偏
N48 G01 U-32.6； /*精车端面
N50 G40 G00 W2.0 M09； /*取消刀补，刀具快速走到点(1.6，2.0)
N52 G30 U0 W0 M30； /*返回参考点，程序停止
真例：
如图10所示零件
图10 数控车削综合编程实例
N Z0; N Z-15 R2;
N0060 G01 X-0.5; N;
N; N0140 X26;
N Z1; N0150 Z50;
N Z1; N0160 X32;
替1500r／min，调1号刀具，M08为翻开凉却液在这种情形下，假如设置指令写成： G50 X0 Z0；
G02、G03指令表示刀具以Ｆ进给速度从圆弧起点向圆弧终点进行圆弧插补。刀具以必定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目的位置。
2.循环加工指令
该车削加工余量较大，须要屡次进刀切削加工时，可采取循环指令编写加工程序，这样可减多程序段的数目，缩欠编程时光和进步数控机床工息效力。依据刀具切削加工的循环路线不共，循环指令可分为单一固定循环指令和多反复折循环指令。
(1)单一固定循环指令
对于加工多少何形状简略、刀具走刀路线单一的工件，可采取固定循环指令编程，即只要用一条指令、一个程序段实现刀具的多步动作。固定循环指令中刀具的活动分四步：进刀、切削、退刀与返回。
1)外圆切削循环指令（G90）
指令格式 : G90 X（U）_ Z（W）_ R_ F_
指令功效: 实现外圆切削循环和锥面切削循环。
刀具从循环起点按图11与图12所示走刀路线，最后返回到循环起点，图中虚线表示按Ｒ快速移动，实线表示按F指定的工件进给速度移动。
图11 外圆切削循环
图12 锥面切削循环
指令说明:
① X、Z 表示切削终点坐标值；
② U、W 表示切削终点相对循环起点的坐标分量；
③ R 表现切削初点取切削终点在Ｘ轴方向的坐标增量（半径值），外圆切削循环时R为零，可费详；
④Ｆ表示进给速度。
例题 如图13所示，运用外圆切削循环指令编程。
G90 X40 Z20 F30 A-B-C-D-A
X30 A-E-F-D-A
X20 A-G-H-D-A
图13 外圆切削循环例题
例题 如图14所示，运用锥面切削循环指令编程。
G90 X40 Z20 R-5 F30 A-B-C-D-A
X30 A-E-F-D-A
X20 A-G-H-D-A
图14 锥面切削循环例题
2) 端面切削循环指令（G94）
指令格式: G94 X（U）_ Z（W）_ R_ F_
指令过能: 实现端面切削循环和带锥度的端面切削循环。
刀具从循环出发点，按图15与图16所示走刀路线，最后返回到循环伏点，图中虚线表示按R速速移动，名线按Ｆ指定的进给速度挪动。
图15 端面切削循环 图16 带锥度的端面切削循环
① X、Z表示端平面切削终点坐标值；
② U、W表现端点切削起点绝对循环出发点的卧标分质；
③ R 表示端面切削始点至切削终点位移在Z轴方向的坐标增量，端面切削循环时R为零，可省略；
④ F表示进给速度,拿铁咖啡的解释和制作方法。
例题: 如图17所示，运用端面切削循环指令编程。
G94 X20 Z16 F30 A-B-C-D-A
Z13 A-E-F-D-A
Z10 A-G-H-D-A
图17 端面切削循环例题 图18 带锥度的端面切削循环例题
例题: 如图18所示，运用带锥度端面切削循环指令编程。
G94 X20 Z34 R-4 F30 A-B-C-D-A
Z32 A-E-F-D-A
Z29 A-G-H-D-A
(2)多反复合循环指令（G70??G76)
运用这组G代码，可以加工形状较庞杂的零件，编程时只须指定精加工路线、径向轴向精车留量和粗加工向吃刀量，体系会主动计算出粗加工路线和加工次数，果此编程效力更高。
在这组指令中，G71 、G72、G73是粗车加工指令，G70是G71、G72、G73粗加工后的精加工指令，G74
是深孔钻削固定循环指令，G75 是切槽固定循环指令，G76是螺纹加工固定循环指令。
1)外圆粗加工复合循环（G71）
指令格式 ： G71 UΔd Re
G71 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt
指令功效： 切除棒料毛坯大全体加工余量，切削是沿平走Z轴方向进行，如图19所示。
A为循环起点，A-A'-B为精加工路线。
图19 外圆粗加工复合循环 图20 端面粗加工复合循环
指令阐明:①Δd表示每次切削深度（半径值），无正背号；
② e表示退刀量（半径值），无正负号；
③ ns表示精加工路线第一个程序段的顺序号；
④ nf表示精加工路线最后一个程序段的次序号；
⑤ Δu表示X方向的精加工余量，直径值；
例题 :如图21所示，应用外圆粗加工循环指令编程。
图21 外圆粗加工复合循环例题
N010 G50 X150 Z100
N020 G00 X41 Z0
N030 G71 U2 R1
N040 G71 P50 Q120 U0.5 W0.2 F100
N050 G01 X0 Z0
N060 G03 X11 W-5.5 R5.5
N070 G01 W-10
N080 X17 W-10
N090 W-15
N100 G02 X29 W-7.348 R7.5
N110 G01 W-12.652
N120 X41
N130 G70 P50 Q120 F30
2)端面精加工复合循环（G72）
指令格式: G72 WΔd Re
G72 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt
指令功能: 除切削是沿平行X轴方向进行外，当指令功能与G71相同，如图20所示。
指令解释 :
Δd 、e、 ns 、nf、Δu、Δw的含意与G71雷同。
例题:如图22，应用端面粗加工循环指令编程。
图22 端面粗加工复合循环例题 图23 固定外形切削复合循环
N010 G50 X150 Z100
N020 G00 X41 Z1
N030 G72 W1 R1
N040 G72 P50 Q80
U0.1 W0.2 F100
N050 G00 X41 Z-31
N060 G01 X20 Z-20
N070 Z-2
N080 X14 Z1
N090 G70 P50 Q80 F30
3)固定形状切削复合循环（G73）
指令格式: G73 UΔi WΔk Rd
G73 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt
指令功能:合适加工锻造、铸造成形的一种工件，睹图23所示。
指令说明:
Δi 表示X轴向总退刀量（半径值）；
ΔK 表示Z轴向总退刀量；
d 表示循环次数；
ns 表示精加工路线第一个程序段的顺序号；
nf 表示精加工路线最后一个程序段的顺序号；
Δu 表示X方向的精加工余量（直径值）；
Δw 表示Z方向的精加工余量。
①固定形状切削复合循环指令的特色：
a.刀具轨迹平行于工件的轮廓，故合适加工铸制和铸造成形的坯料;
b.腹吃刀量分辨通功X轴方向总退刀量Δi和Z轴方向总退刀量ΔK除以循环次数d供得;
c.总退刀量Δi与ΔK值的设定与工件的切削深度有关。
②应用固定外形切削复合循环指令，首先要断定换刀点、循环点A、切削始点A’和切削终点B的坐标地位。剖析上图，A点为循环点，A’→B是工件的轮廓线，A→A’→B为刀具的精加工路线，粗加工时刀具从A点撤退退却至C点，后退间隔分辨为Δi＋Δu
/2，Δk＋Δw，这样粗加工循环之后主动留出精加工余量Δu /2、Δw。
③次序号ns至nf之间的程序段描写刀具切削加工的路线。
例题: 如图14所示，应用固定形状切削复合循环指令编程。
图24 固定外形切削复合循环例题 图25 复合固定循环举例
N010 G50 X100 Z100
N020 G00 X50 Z10
N030 G73 U18 W5 R10
N040 G73 P50 Q100 U0.5 W0.5 F100
N050 G01 X0 Z1
N060 G03 X12 W-6 R6
N070 G01 W-10
N080 X20 W-15
N090 W-13
N100 G02 X34 W-7 R7
N110 G70 P50 Q100 F30
4)精车复合循环（G70）
指令格式： G70 Pns Qnf
指令功效：用G71、G72、G73指令粗加工结束后，可用精加工循环指令，使刀具进行A-A｀-B的精加工，(如图24)
指令说亮：
ns表示指定精加工路线第一个程序段的顺序号；
nf表示指定精加工路线最后一个程序段的次序号；
G70～G73循环指令调用N(ns)至N(nf)之间程序段，其中程序段中不能调用子程序。
5)复合固定循环举例 （G71与G70编程）
加工图25所示零件，其毛坯为棒料。工艺设计参数为：粗加工时切深为7mm，进给速度0.3mm/r，主轴转速500r/
X向（直径上）精加工余量为4 mm，z向精加工余量为2mm，进给速度为0.15mm/r,主轴转速800mm/min。程序设计如下：
N01 G50 X200.0 Z220.0;
N02 G00 X160.0 Z180.0 M03 S800;
N03 G71 P04 Q10 U4.0 W2.0 D7.0 F0.3 S500;
N04 G00 X40.0 S800;
N05 G01 W-40.0 F0.15;
N06 X60.0 W-30.0;
N07 W-20.0;
N08 X100.0 W-10.0;
N09 W-20.0;
N10 X140.0 W-20.0;
N11 G70 P04 Q10;
N12 G00 X200.0 Z220.0;
N13 M05;
N14 M30;
3.螺纹添农主动轮回指令
(1)单行程螺纹切削指令G32（G33,G34）
指令格局 ： G32 X（U）_ Z（W）_ F_
指令功能：切削加工圆柱螺纹、圆锥螺纹和立体螺纹。
指令解释：
格局中的X（U）、Z（W）为螺纹中点坐标，F为以螺纹长度L给没的每转进给率。L表示螺纹导程，对圆锥螺纹（图26），其斜角α在45°以下时，螺纹导程以Z轴方向指定；斜角α在45°～90°时，以X轴方向指定。
①圆柱螺纹切削加工时，X、U值可以省略，格式为： G32 Z（W）_ F _ ；
②端面螺纹切削加工时，Z、W值可以省略，格式为： G32 X（U）_ F_；
③螺纹切削应留神在两端设置脚够的升速进刀段δ1和落速退刀段δ2，即在程序设计时，应将车刀的切进
、切出、返回均应编进程序中。
图26 螺纹切削 图27 螺纹切削利用
螺纹切削例题：
如图27所示，走刀路线为A-B-C-D-A，切削圆锥螺纹，螺纹导程为4mm , δ1 = 3mm，δ2 =
2mm，每次违吃刀量为１mm，切削深度为2mm。
G00 X16
G32 X44 W-45 F4
G00 X50 W45 X14
G32 X42 W-45 F4
G00 X50 W45
(2)螺纹切削循环指令（G92）
指令格式 : G92 X（U）_ Z（W）_ R_ F_
指令功能:
切削圆柱螺纹和锥螺纹，刀具从循环起点，按图28与图29所示走刀路线，最后返回到循环起点，图中虚线表示按R快速移动，实线按F指定的进给速度移动。
图28 切削圆柱螺纹 图29 切削锥螺纹
指令阐明：
①X、Z表示螺纹终点坐标值;
②U、W表示螺纹终点相对循环出发点的坐标分量；
③R表示锥螺纹始点与终点在Ｘ轴方向的坐标增量（半径值），圆柱螺纹切削循环时Ｒ为零，可省略；
④F表示螺纹导程。
例题: 如图30所示，运用圆柱螺纹切削循环指令编程。
图30 切削圆柱螺纹例题 图31 切削锥螺纹例题
G50 X100 Z50
G97 S300 T0101 M03
G00 X35 Z3
G92 X29.2 Z-21 F1.5
X28.04
G00 X100 Z50 T0000 M05
例题 : 如图31所示，运用锥螺纹切削循环指令编程。
G50 X100 Z50
G97 S300 T0101 M03
G00 X80 Z2
G92 X49.6 Z-48 R-5 F2
G00 X100 Z50 T0000 M05
(3)螺纹切削复合循环（G76）
指令格式 : G76 Pm r a QΔdmin Rd
G76 X（U）_ Z（W）_Ri Pk QΔd Ff
指令功能：该螺纹切削循环的工艺性比拟公道，编程效力较高，螺纹切削循环路线及进刀办法如图32所示。
图32 螺纹切削复合循环路线及进刀法
指令阐明：
②r表示斜向退刀量单位数，或螺纹尾端倒角值，在0.0f?9.9f之间，以0.1f为一单位，(便为0.1的整数倍)，用00?99两位数字指定，(其中f为螺纹导程）；
③a表示刀尖角度；从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个角度取舍；
④Δdmin：表示最小切削深度，当盘算深度小于Δdmin，则与Δdmin作为切削深度；
⑤d：表示精加工余量，用半径编程指定；Δd ：表示第一次粗切深（半径值）；
⑥X 、Z：表现螺纹末点的坐标值；
⑦U：表示增量坐标值；
⑧W：表示增量坐标值；
⑨I：表示锥螺纹的半径差，若I=0,则为直螺纹；
⑩k：表示螺纹高度（X方向半径值）；
G76螺纹车削实例
图33所示为整机轴上
的一段直螺纹，螺纹高度为3.68，螺距为6，螺纹尾端倒角为1.1L，刀尖角为60°，第一次车削深度1.8，最小车削深度0.1,精车余量0.2，精车削次数1次，螺纹车削前先精车削外圆柱面，其数控程序如下：
图33 螺纹切削多次循环G76指令编程实例
O0028 /程序编号
N0 G50 X80.0 Z130.0; /设置工件本点在左端面
N2 G30 U0 W0; /返回第二参考点
N4 G96 S200 T; /指定切削速度为200m/min,调外圆车刀
N6 G00 X68.0 Z132.0; /快速走到外圆车削起点（68.0，132.0）
N7 G42 G01 Z130.0 F0.2;
N8 Z29.0 F0.2; /外圆车削
N9 G40 G00 U10.0;
N10 G30 U0 W0;
N12 G97 S800 T; /取消恒切削速度，指定主轴转速800r/min,调螺纹车刀
N14 G00 X80.0 Z130.0; /快速走到螺纹车削循环始点（80.0，130.0）
N16 G76 P.1 R0.2; /循环车削螺纹
N18 G76 X60.64 Z25.0 P3.68 Q1.8 F6.0;
N20 G30 U0 W0 M09;
N22 M30;
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