机械加工工艺过程的组成概述_加工_中国百科网
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机械加工工艺过程的组成概述
    机械加工工艺过程往往是比较复杂的。在工艺过程中，根据被加工零件的结构特点、技术要求，在小同的生产条件下，需要采用不同的加工方法及其加工，并通过一系列加工步骤，才能使毛坯成为零件。为了便于深入细致地分析工艺过程，必须研究工艺过程的组成。机械加工工艺过程是由一个或若干个顺次排列的工序组成的。毛坯依次通过这些工序就成为成品。每一个工序又可分为一个或若干个安装、工位、工步和走刀等。1．工序指一个或一组操作者，在一个工作地点或一台机床上，对同一个或同时对几个零件进行加工所连续完成的那一部分工艺过程。构成一个工序的要点是操作者不变，加工对象不变，工作地点（设备）小变，而且工序内的加工工作是连续完成的。也就是根据这些特点来区分是一个工序还是几个工序。一个零件的工艺过程往往是由若干道工序组成的。若生产规模不同，工序的划分及每一道工序所包含的加工内容也有所不同。一般在单件、小批生产时，将工艺过程划分到工序，写明工序内容，画出必要的工序图，操作者就能理解。但在大批、大量生产时，为保证加工质量和生产率，就必须对工艺过程进行更细的划分。2．安装工件在机床上每装夹一次所完成的那一部分工序内容。零件从定位到夹紧的整个过程称为零件的安装或装夹。1)定位为了保证一个零件加工表面的精度，以及使一批零件的加工表面的精度一致，那么一个零件放到机床的装夹面上或夹具中时，首先必须占有某一相对切削成形运动（通常由机床提供）的正确位置，且逐次加工的一批零件都应占有相同的正确位置，这便叫做定位。2)夹紧为了在加工中使零件在切削力、重力、离心力和惯性力等力的作用下，能保持定位时已获得的正确位置不变，必须把零件压紧、夹牢，这便是夹紧。工件的装夹，可根据零件加工的小同技术要求，采取先定位后夹紧或在夹紧过程中同时实现定位这两种方式。其目的都是为了保证工件在加工时相对成形运动具有正确的位置。定位保证零件的位置正确，夹紧保证零件的正确位置不变。正确的安装是保证零件加工精度的重要条件。一个工序可以包括一次或几次安装。如在表1-2工序1中，车完一头端面、钻中心孔，是一次安装。调头后，重新定位、夹紧、再车另一头端面、钻中心孔，又是一次安装。故在这个工序中包括两次安装。
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简明金属机械加工工艺手册
作者：彭林中，张宏
出版：化学工业出版社
简明金属机械加工工艺手册《简明金属机械加工工艺手册》紧密结合机械制造工艺的需要，收集和选编了机械制造现场常用的必备资料和数据，具体内容包括：金属切削基本知识、毛坯及余量、机械加工质量和精度检验、机械加工工艺规程、机床夹具、车削加工、铣削加工、刨削和插削加工、圆柱齿轮加工、磨削加工、钻孔、铰孔加工等。对各种机械加工方法还提供了一些加工技能、典型实例等。《简明金属机械加工工艺手册》的特点是以工艺为基础，以各种机械加工方法为主线，工艺数据和工艺方法紧密结合。内容简明、实用，编排合理，方便查阅。
　　《简明金属机械加工工艺手册》可供机械加工的工艺人员、广大技术工人及相关专业的院校师生查阅和参考。第1章 金属切削基本知识
1.1 切削运动与切削用量
1.1.1 切削运动和工件表面
1.1.2 切削用量
1.1.3 切削用量的选择原则
1.2 刀具几何参数
1.2.1 刀具切削部分的组成
1.2.2 确定刀具几何角度的参考系
1.2.3 刀具几何角度的定义
1.2.4 刀具合理几何参数的选择
1.3 刀具材料
1.3.1 刀具材料应具备的性能
1.3.2 各类刀具材料的主要性能比较
1.3.3 高速钢的分类、性能及用途
1.3.4 硬质合金
1.4 金属切削过程及其物理现象
1.4.1 切削过程及切屑种类
1.4.2 积屑瘤
1.4.3 切削力与切削功率
1.4.4 切削热与切削温度
1.4.5 刀具磨损及刀具寿命
1.4.6 切削液
1.4.7 工件材料的切削加工性
1.5 金属切削机床型号编制方法
1.5.1 通用机床的型号
1.5.2 专用机床的型号
1.5.3 机床自动线的型号
第2章 毛坯及余量
2.1 毛坯的加工余量
2.1.1 加工余量的基本概念
2.1.2 毛坯的表面层厚度
2.2 轧制件
2.2.1 轴类零件采用精轧圆棒料时毛坯直径
2.2.2 轧制圆棒料切断和端面加工余量
2.2.3 易切削钢轴类外圆的选用（车后不磨）
2.2.4 易切削钢轴类外圆的选用（车后需淬火及磨）
2.3.1 铸件的尺寸公差
2.3.2 铸件尺寸公差等级的选用
2.3.3 铸件的机械加工余量
2.4.1 自由锻件的机械加工余量
2.4.2 模锻件的机械加工余量
2.5 工序间加工余量
2.5.1 影响工序间加工余量的因素
2.5.2 轴的加工余量
2.5.3 孔的加工余量
2.5.4 平面加工余量
2.5.5 切除渗碳层的加工余量
2.5.6 齿轮精加工余量
2.5.7 花键精加工余量
2.5.8 有色金属及其合金的加工余量
第3章 机械加工质量和精度检验
3.1 机械加工精度
3.1.1 机械加工精度的概念
3.1.2 影响加工精度的因素及改善措施
3.1.3 经济加工精度
3.2 机械加工表面质量
3.2.1 已加工表面质量的概念
3.2.2 表面粗糙度
3.2.3 工件表面层的加工硬化
3.2.4 表面层金相组织的变化与磨削烧伤
3.2.5 表面层残余应力
3.3 常用检测方法
3.3.1 圆弧的测量计算
3.3.2 锥度的常用测量方法
3.3.3 V形块的常用测量方法
3.3.4 燕尾与燕尾槽的常用测量方法
3.3.5 直线度误差的常用测量方法
3.3.6 平面度误差的常用测量方法
3.3.7 圆度误差的常用测量方法
3.3.8 圆柱度误差的常用测量方法
3.3.9 轮廓度误差的常用测量方法
3.3.10 定向误差的常用测量方法
3.3.11 定位误差的常用测量方法
3.3.12 跳动误差的常用测量方法
第4章 机械加工工艺规程
4.1 基本概念
4.1.1 常用的机械制造工艺基本术语
4.1.2 工艺过程及其组成
4.1.3 生产纲领、生产类型及其工艺特征
4.1.4 机械加工工艺规程的作用
4.1.5 制订工艺规程的基本要求、主要依据和制订步骤
4.2 工艺过程设计中应考虑的主要因素
4.2.1 定位基准的选择
4.2.2 零件表面加工方法的选择
4.2.3 加工顺序的合理安排
4.3 工艺文件格式及填写规则
4.3.1 机械加工工艺过程卡片格式及填写规则
4.3.2 机械加工工序卡片填写及格式规则
4.3.3 标准零件（或典型零件）工艺过程卡片格式
4.4 典型零件加工工艺过程
4.4.1 轴类零件加工工艺过程分析
4.4.2 圆柱齿轮加工工艺过程分析
4.4.3 套筒类零件加工工艺过程分析
4.4.4 箱体类零件加工工艺过程分析
第5章 机床夹具
5.1 夹具概述
5.1.1 机床夹具的概念
5.1.2 机床夹具的分类
5.1.3 机床夹具的组成
5.1.4 机床夹具的作用
5.2 工件定位原理
5.2.1 六点定位
5.2.2 限制工件自由度与加工要求的关系
5.2.3 正确处理重复定位
5.2.4 常见定位元件所限制的自由度
5.3 夹紧装置简介
5.3.1 夹紧装置的组成及基本要求
5.3.2 夹紧力的确定
5.3.3 几种基本夹紧机构
5.4 夹具的对定
5.4.1 夹具与机床的连接方式
5.4.2 对刀和导引装置
5.4.3 分度装置
5.5 机床夹具常用标准零件
5.5.1 定位件
5.5.2 导向件
5.5.3 支承件
5.5.4 夹紧件
第6章 车削加工
6.1.1 车刀几何角度的参考值
6.1.2 硬质合金焊接车刀
6.1.3 可转位车刀
6.2 车外圆
6.2.1 车削用量的选择
6.2.2 车外圆时产生废品的原因及预防措施
6.3 车内孔
6.3.1 不同精度内孔在车床上的加工方法
6.3.2 内孔车刀
6.3.3 车削用量的选择
6.3.4 车内孔时产生废品的原因及预防措施
6.4 切槽与切断
6.4.1 常用切断刀的种类
6.4.2 常用切断刀的几何参数
6.4.3 切断及切槽的切削用量
6.4.4 常用车槽方法和工具
6.4.5 切槽及切断常见工件缺陷及预防措施
6.5 车圆锥面
6.5.1 圆锥面的车削方法
6.5.2 车圆锥面时产生废品的原因及预防措施
6.6 车球面
6.6.1 车削外球面
6.6.2 车削内球面
6.7 车偏心
6.7.1 用四爪卡盘车偏心工件
6.7.2 用三爪卡盘车偏心工件
6.7.3 用花盘车偏心工件
6.7.4 用两顶尖车偏心工件
6.7.5 用偏心卡盘车偏心工件
6.7.6 用专用夹具车偏心工件
6.8 车螺纹
6.8.1 螺纹车刀角度及修正
6.8.2 螺纹车刀的刀尖宽度尺寸
6.8.3 螺纹车刀的对刀及安装
6.8.4 螺纹车削方法
6.8.5 螺纹车削用量
6.8.6 车削多头螺纹的分度方法
6.8.7 车削螺纹时挂轮的计算
6.8.8 常用螺纹车刀
6.8.9 螺纹车削实例
6.8.10 攻螺纹前钻孔用钻头直径的确定
6.8.11 螺纹的测量
6.9 车细长轴工艺参数
6.9.1 细长轴的加工特点
6.9.2 车削细长轴常用装夹方法
6.9.3 车削细长轴车刀的几何参数
6.9.4 车削细长轴常用的切削用量和能达到的加工质量
6.9.5 车细长轴实例
6.10 车削薄壁工件的工艺参数
6.10.1 薄壁工件的车削特点
6.10.2 防止和减少薄壁工件变形的方法
6.10.3 正确选择工件的装夹方法
6.10.4 车削薄壁工件实例
第7章 铣削加工
7.1.1 铣刀主要几何角度的代号和选择
7.1.2 铣刀主要结构参数的选择
7.1.3 常用标准铣刀的类型及规格
7.2 铣削用量
7.2.1 铣削用量的定义
7.2.2 铣削用量的选择
7.3 分度头
7.3.1 分度头简介
7.3.2 分度方法及计算
7.4 铣离合器
7.4.1 铣矩形齿离合器
7.4.2 铣尖齿离合器
7.4.3 铣锯齿形离合器
7.4.4 铣梯形齿离合器
7.5 铣球面
7.5.1 铣整球
7.5.2 铣带柄球面
7.5.3 铣内球面
7.6 铣花键轴
7.6.1 用单刀铣削矩形齿花键轴
7.6.2 用组合铣刀铣削矩形齿花键轴
7.6.3 铣削花键轴时产生误差的原因及解决方法
7.7 刀具开齿
7.7.1 对前角&o=0&的铣刀开齿
7.7.2 对前角&o＞0&的铣刀开齿
7.7.3 圆柱螺旋齿铣刀的开齿
7.7.4 麻花钻的铣削
7.7.5 端面齿的铣削
7.7.6 锥面齿的铣削
7.7.7 铰刀的开齿
7.8 铣齿轮
7.8.1 铣直齿圆柱齿轮
7.8.2 铣齿条
7.8.3 铣斜齿圆柱齿轮
7.8.4 铣直齿锥齿轮
7.9 铣凸轮
7.9.1 凸轮传动的三要素
7.9.2 等速圆盘凸轮的铣削
7.9.3 等速圆柱凸轮的铣削
7.10 精铣平面
7.10.1 精铣平面对铣刀的要求
7.10.2 精铣对工艺系统的要求
7.10.3 精铣对铣床的要求
7.10.4 精铣平面的铣削用量
7.10.5 铝合金的精铣
第8章 刨削和插削加工
8.1.1 常用刨刀的种类和用途
8.1.2 刨刀几何参数的选择
8.1.3 几种先进的刨刀
8.2 装夹方法与刨削工具
8.2.1 刨削时工件的常用装夹方法
8.2.2 刨削工具
8.3 典型零件的刨削
8.3.1 刨削薄板工件
8.3.2 槽类工件的刨削
8.3.3 镶条的刨削
8.3.4 精刨
8.4 刨削加工中常见问题产生的原因及解决方法
8.4.1 刨平面常见问题产生的原因及解决方法
8.4.2 刨垂直面和台阶常见问题产生的原因及解决方法
8.4.3 刨斜面、V形槽及镶条常见问题产生的原因及解决方法
8.4.4 切断、刨直槽及T形槽常见问题产生的原因及解决方法
8.5 插削加工
8.5.1 插刀的类型与用途
8.5.2 插刀主要几何角度的选择
8.5.3 典型表面的插削
8.5.4 插削时产生废品的原因及解决方法
第9章 圆柱齿轮加工
9.1 滚齿加工
9.1.1 滚刀的类型及精度选择
9.1.2 滚齿加工工艺参数的选择
9.1.3 挂轮的调整计算（以Y3150E型滚齿机为例）
9.1.4 滚刀的对中
9.1.5 滚刀芯轴及滚刀的安装要求
9.1.6 滚刀安装角度的调整
9.1.7 齿坯的安装
9.1.8 滚切深度的调整
9.1.9 滚切大质数齿轮（以Y3150E为例）
9.1.10 滚齿加工常见缺陷及消除方法
9.2 齿轮的测量
9.2.1 分度圆弦齿厚的测量
9.2.2 固定弦齿厚的测量
9.2.3 公法线长度的测量
9.3 插齿加工
9.3.1 插齿刀具及安装
9.3.2 常用插齿机挂轮计算
9.3.3 插齿用夹具及调整
9.3.4 插直齿圆柱外齿轮（以Y54为例）
9.3.5 插直齿圆柱内齿轮
9.3.6 插齿加工常见缺陷及其产生原因
第10章 磨削加工
10.1 普通磨料磨具
10.1.1 普通磨料的类型、代号、特性和应用
10.1.2 普通磨料粒度号及其选择
10.1.3 普通磨具的硬度及其选择
10.1.4 普通磨具的结合剂及其选择
10.1.5 普通磨具的组织及其选择
10.1.6 普通磨具的强度及其选择
10.1.7 普通磨具的形状和尺寸的选择
10.1.8 普通磨具的标志（GB
10.2 超硬磨料磨具
10.2.1 磨料的类型、代号及应用范围
10.2.2 超硬磨料的粒度及其选择
10.2.3 超硬磨料结合剂及其代号、性能和应用范围
10.2.4 浓度代号及选择
10.2.5 砂轮、磨石及磨头的尺寸代号及术语
10.2.6 砂轮、磨石及磨头形状代号、主要用途
10.2.7 超硬磨具的标记方法
10.3 磨削液及磨削工艺
10.3.1 磨削液
10.3.2 砂轮的平衡与修整
10.3.3 磨削用量的选择
10.4 外圆磨削
10.4.1 外圆磨削用量
10.4.2 细长轴的磨削
10.4.3 外圆磨削常见的工件缺陷及防止措施
10.5 内圆磨削
10.5.1 内圆磨削用量
10.5.2 内圆磨削时砂轮直径选择
10.5.3 薄壁工件的磨削
10.5.4 内圆磨削常见的工件缺陷及防止措施
10.6 平面磨削
10.6.1 平面磨削用量
10.6.2 薄片零件的平面磨削
10.6.3 平面磨削中常见的工件缺陷及防止措施
10.7 刀具刃磨
10.7.1 刀具刃磨时砂轮的选择
10.7.2 铣刀和拉刀的刃磨
10.7.3 铰刀的刃磨
第11章 钻孔、铰孔加工
11.1.1 麻花钻
11.1.2 硬质合金麻花钻
11.1.3 几种改进的钻头
11.1.4 切削液的选择
11.1.5 钻削不同孔距精度所用的加工方法
11.1.6 几种特殊孔的钻削方法
11.1.7 钻削切削用量的选择
11.1.8 麻花钻钻孔中常见工件缺陷产生原因和解决办法
11.2.1 铰刀的结构要素和几何参数
11.2.2 铰刀主要几何参数的选择
11.2.3 常用铰刀类型、规格范围及标准代号
11.2.4 铰孔切削用量及切削液的选择
11.2.5 多刃铰刀铰孔中常见工件缺陷及解决方法
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核心提示： 在安排工序顺序时，不仅考虑机械加工工序，还应考虑热处理和辅助工序。在机械加工工艺过程中，还应考虑基准的选择、加工方法的选择、工序数目的确定和加工阶段的划分诸因素，具体是： (1)基准先行，即在每个加工阶
&&& 在安排工序顺序时，不仅考虑工序，还应考虑热处理和辅助工序。在加工工艺过程中，还应考虑基准的选择、加工方法的选择、工序数目的确定和加工阶段的划分诸因素，具体是：
&&& (1)基准先行，即在每个加工阶段，总是把基准先加工出来。例如轴类零件的顶尖孔、的内孔，箱体的底面等。
&&& (2)先粗后精。为保证加工质量，常把质量要求较高的零件的机械加工工艺过程分成粗加工、半精加工、精加工和光整加工等几个阶段。各表面的加工工序，按加工阶段从粗到精进行安排。
&&& (3)先主后次。零件上装配基准面、主要工作表面等应先加工，而固定用的小孔、螺纹孔和键槽等次要表面，应安排在主要表面加工之后进行。
&&& (4)先面后孔。这是指箱体、支架、连杆、拨叉等零件加工时，因其平面的面积较大，用它定位较稳定，因而应先加工。
&&& (5)合理安排热处理工序。这要根据热处理目的来安排。例如，为了改善材料切削加工性和消除毛坯内应力，应在粗加工之前安排退火、正火和时效等热处理工序；为了消除切削加工过程中产生的内应力，应在粗加工和半精加工之后安排时效热处理工序；为了提高硬度应在半精加工之后，精加工之前安排淬火工序。
&&& (6)合理安排辅助工序，如检验、划线、去毛刺、去磁、清洗、防腐等。机械加工工艺过程卡片上的工序内容是什么意思?_百度知道
机械加工工艺过程卡片上的工序内容是什么意思?
就是机械加工的工序及满足的要求比如用板料(一般由铆焊下料）加工一个法兰来到加工车间后1、粗车（需完成内外圆尺寸、厚度、密封面尺寸满足图样要求）2、划线（螺栓孔）3、钻床钻孔等简单举个例子
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阐述加工步骤，例如夹紧什么位置，车到多少尺寸。
工序内容是针对每道工序而言的，就是这道工序的加工要求，如怎么装夹、加工到什么状态等，不同的行业、部门、工厂要求详细程度要求不一样。
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