宁夏宝丰能源集团有限公司200万吨/年焦化项目；工艺流程简述；1、备煤工艺流程简述：；外购精煤由汽车运来的，由推土机将煤推入汽车受煤坑；本厂选煤厂精煤由洗煤带式输送机运来，经煤3（AB；无论何种情况来煤，只要情况许可，煤都可以不落煤场；煤场采用不同煤种依次上料，上料时，由堆取料机（L；备煤2工艺流程说明：；贮存在1~9号配煤仓的煤由配煤仓下的电子配料秤（；（
宁夏宝丰能源集团有限公司200万吨/年焦化项目
工艺流程简述
1、备煤工艺流程简述：
外购精煤由汽车运来的，由推土机将煤推入汽车受煤坑，然后由槽下的叶轮给煤机（MBM101A.B)将煤给入煤1带式输送机（ABM101），经煤2（ABM102)带式输送机转运至堆取料机主皮带机（ABM104A.B)的任一条，再由对应的堆取料机（LBM101A.B)将煤全部堆入精煤储煤场。
本厂选煤厂精煤由洗煤带式输送机运来，经煤3（ABM103）带式输送机转运至堆取料机主皮带机（ABM104A.B)的任一条，再由对应的堆取料机（LBM101A.B)将煤全部堆入精煤储煤场。
无论何种情况来煤，只要情况许可，煤都可以不落煤场，而直接经煤4（ABM105)带式输送机和可逆带式输送机（ABM106）把煤送至配煤仓顶层，然后由可逆配煤仓带式输送机（ABM107A.B)将煤卸入相应的配煤仓内储存，实现直拔料。
煤场采用不同煤种依次上料，上料时，由堆取料机（LBM101A.B)取煤，经堆取料机主皮带机（ABM1047A.B)、煤（ABM106)把煤送至配煤仓顶层，然后由可逆配煤仓带式输送机（ABM107A.B)将煤卸入相应的配没想储存。
备煤2工艺流程说明：
贮存在1~9号配煤仓的煤由配煤仓下的电子配料秤（WBM201A-1）将多种煤按相应的比例配给到备1带式输送机（ABM201),并经设的其上的除铁器（MBM203)除铁后，进入可逆反击锤式破碎机（BBM201A.B)，被破碎至&3mm占90%以上后，由备2（ABM202)、备3(ABM203)、备4(ABM204)、备5（ABM205)带式输送机送至1、2#焦炉煤塔顶的煤仓内供焦炉使用；贮存在10~18号配煤仓内的煤由配煤仓下的电子自动配料秤
（WBM204A-1）将多种煤按相应的比列配给到备6带式输送机（ABM206），并经设在其上的除铁器（MBM207）除铁后，进入可逆反击锤式破碎机（BBM202A.B)被破碎至&3mm占90%以上后，由备7(ABM207）、被8(ABM208）、备9(ABM209）备10(ABM210)带式输送机送至3、4#焦炉煤塔定的煤仓内焦炉使用。
2、炼焦工艺流程说明：
由备煤车间来的配合煤，经摇动给料机连续薄层给料，采用国产21锤微移动捣固机逐层捣实，然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。将饼在一定的温度下干燥、干馏，经过~22.0小时后，成熟的焦炭被推焦车推出后经拦焦车导焦栅落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经补充熄焦、凉焦后，由刮板放焦机放至带式输送机送筛贮焦工段，
煤在干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。在桥管和集气管处用压力为~0.3MPa，温度为~78%%DC的循环氨水喷淋冷却，使~700%%DC的荒煤气冷却至84%%DC左右，再经吸气管抽吸至冷鼓工段。在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经吸气管与荒煤气一起至冷鼓工段。
焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉，经煤气总管、煤气预热器，煤气主管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室的空气边混合边燃烧，混合后的煤气、空气在燃烧室由于部分废气循环，使火焰加长，从而使高向加热更加均匀合理，
燃烧烟气温度可达~1300%%DC，燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道、在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排入大气。
装煤过程产生的烟尘，采用导烟管技术回收。
推焦过程中逸散的烟尘经除尘拦焦车收集后通过除尘干管送至地面除尘站处理后达标排放。
除尘流程说明：
装煤除尘流程说明：装煤除尘由高压氨水系统、机侧炉门密封装置、炉顶导烟车组成。装煤过程中产生的烟尘通过高压氨水产生的吸力，一部分通过炭化室顶部的消烟除尘孔经导烟管进入相邻的趋于成焦末期的n+2和n-1炭化室上升管。桥管进入煤气系统，另一部分通过正在装煤的n炭化室进入末期系统。为了确保装煤过程中不向外逸散烟尘并避免吸入炭化室空气，在捣固装煤车上设置了机侧炉门密封装置。机侧炉门上方还设置了逸散烟气收集罩，利用出焦除尘地面站将少量逸散烟气收集处理。
出焦地面除尘站流程说明：在出焦过程中产生的含尘烟气经拦焦车吸气罩捕集进入由接口翻板阀的除尘干管，并经由连接管道进入地面除尘站进行净化处理。本设计出焦除尘系统烟气温度蓄热室冷却器前&200%%DC，系统处理风量为，系统阻力损失为6500Pa，除尘器选用阻火型脉冲袋式除尘器，过滤面积为4000m2，滤料为防静电指针刺毡，为减少噪音在风机出口设消音。烟气由拦焦车吸尘收集，再汇入除尘干管，然后通过除尘地面站除尘管进入蓄热室冷却器降温后，再经阻火型脉冲除尘器净化，烟尘由除尘风机抽引，最后达标气体通过烟囱排入大气。出焦除尘系统与推焦车信号联锁，当推焦车给出推焦信号时，冷风阀关闭，出焦除尘风机在液力耦合器的作用下高速运转，推焦停止后，在液力耦合器的作用下风机低速运转，同时冷风阀打开，冷风将蓄热室冷却器蓄存的热量带走，待再次接到推焦车信号后，关闭冷风阀，引风机高速运转，如此循环，含尘气流经除尘器净化后由烟囱排入大气。
3、1#筛焦系统工艺流程说明：
1#2#焦炉生产的焦炭，熄焦后放入1#凉焦台，经刮板放焦机刮入1#焦1带式输送机，然后经1#2带式输送机及电子皮带秤称重后将焦炭送至筛焦楼，设在筛焦楼内的2560双层焦炭振动筛将焦炭进行筛分，筛上物（100mm的焦炭）通过溜槽直接进仓贮存筛中物通过1#焦3带式输送机及1#可逆配仓带式输送机卸入100~400mm的各仓贮存，进入1和2轴线焦仓的焦炭可以进入1#焦5带式输送机并经设在其上的卸料车将焦炭卸入焦场贮存，筛下物则由1530双层焦炭振动筛将其分为40~25mm，25~10mm和&10mm三级，并分别进入相应的仓中贮存，焦仓下的出焦口通过反扇形阀门将焦炭放入汽车外运。
4、2#筛焦系统工艺流程说明：
3#4#焦炉生产的焦炭，熄焦后放入2#凉焦台，经刮板放焦机刮入2#焦1带式输送机，然后经2#2带式输送机及电子皮带秤称重后将焦炭送至筛焦楼，设在筛焦楼内的2560双层焦炭振动筛将焦炭进行筛分，筛上物（100mm的焦炭）通过溜槽直接进仓贮存筛中物通过2#焦3带式输送机及1#可逆配仓带式输送机卸入100~400mm的各仓贮存，进入1和2轴线焦仓的焦炭可以进入1#焦5带式输送机并经设在其上的卸料车将焦炭卸入焦场贮存，筛下物则由1530双层焦炭振动筛将其分为40~25mm，25~10mm和
&10mm三级，并分别进入相应的仓中贮存，焦仓下的出焦口通过反扇形阀门将焦炭放入汽车外运。
5、冷鼓工段工艺流程说明：
分别来自1#、2#焦炉和3#、4#焦炉的荒煤气在初冷器煤气入口总管汇合并联进入初冷器（ELG01A.B.C.D.E)进行冷却。
初冷器分上下两端，在初冷器上段，煤气与循环水换热，从~80%%DC冷却到45%%DC,循环水由30%%DC升至40%%DC。然后，煤气进入初冷器下段与制冷水换热，煤气从45%%DC至22%%DC，制冷水由16%%DC升至23%%DC，经冷却后的煤气并联进入电捕焦油器（XLG01A.B.C），最大限度地去清除煤气中的焦油雾滴及萘，经电捕后的煤气汇合后，进入离心鼓风机（CLG01A.B.C)进行加压，加压后的煤气送往脱硫工段。
初冷器的煤气冷凝液由初冷器上段和下段流出，分别经初冷器水封槽（VLG7A~E)后进入冷凝液中间槽（VLG12），由上段冷凝液循环泵（PLG04A.B)加压后送至初冷器上段喷淋，冷凝液中间槽中多余的冷凝液溢流至冷凝循环槽（VLG13），由下段冷凝液循环泵（PLG05A.B)加压后送至初冷器下段喷淋，流量由冷凝液循环槽液位控制。
从外管来的焦油氨水和焦油渣一起进入机械化氨水澄清槽（VLG02A.B.C.D.E）分离，澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。分离的氨水汇合后溢流至循环氨水槽（VLG03A.B），然后用循环氨水泵（PLG01A.B.C)加压分别送往1#、2#焦炉和3#、4#焦炉冷却荒煤气，当焦炉需要装煤时，调节高压氨水泵（PLG01A.B.C)的频率，高速转动将高压氨水送至焦炉。当本工段初冷器和电捕焦油器需要清扫时，从循环氨水管中抽出一部分定期清扫。多余的氨水，即剩余氨水，由循环氨水泵送至剩余氨水槽（VLG04AB），流量由循环氨水槽液位自动调节控制，两台剩余谙熟才可单独使用也可以联使用，然后用剩余氨水泵(PLG02A.B）送至脱硫及蒸氨工段进行蒸氨。分离的焦油至焦油中间槽（VLG05）贮存，当达到一定液位时，用焦油泵（PLG03A.B）将其送至焦油加工灌区焦油槽贮存，分离的焦油渣接入带斗小推车，然后送往煤场掺混炼焦。
各设备的蒸汽冷凝液直接送往外管上蒸汽冷凝液总管而得以回收。
经电捕焦油器（XLG01A.B.C）捕集下来的焦油分别排入电捕水封槽（VLG09），经电捕水封槽液下泵（PLG09）加压，与鼓风机水封槽液下泵(PLG07A.B.C)来的冷凝液汇合后与外管来的循环氨水管一起入机械化氨水澄清槽，当沉淀管用循环氨水冲洗时，冲洗液亦进入电捕水封槽中，离心鼓风机（CLG01A.B.C)及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽（VLG08A.B.C)然后由鼓风机水封槽液下泵（PLG07A.B.C)加压后送至机械化氨水澄清槽的氨水口管，各设备的排净接至废液收集槽（VLG11），定期用废液收集槽液下泵(PLG08A.B.C），送机械化氨水澄清槽（VLG02A.B.C）澄清分离。
6、脱硫蒸氨工段工艺流程说明：
来自冷鼓工段的煤气先并联进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤，吸收煤气中的H2S、HCN等物质，然后再入脱硫塔在进行进一步的脱除，除去
了H2S的煤气送往硫铵工段，从脱硫塔下部流出的脱硫液经脱硫塔液封槽后进入溶液
循环槽，另由催化剂贮槽补充滴加催化剂溶液后用溶液循环泵抽送到溶液换热器进行换热，然后进入再生塔再生，自空压站来的压缩空气与脱硫富液由再生塔下部并流进入再生塔对脱硫液进行氧化再生，再生后的脱硫贫液返回脱硫塔塔顶喷淋脱硫。
从再生塔顶浮选出的硫泡沫自流流入硫泡沫槽，在此经搅拌、加热、沉降、分离，硫泡沫泵加压后送熔硫釜连续熔硫，生产硫磺外售。熔硫釜排出的清液进入溶液缓冲槽，沉降冷却后由溶液缓冲泵送至溶液循环槽循环使用。
由于生产中的各种损耗，需要定时补充催化剂，将PDS+S栲胶及新鲜水加入催化剂贮槽并人工搅拌使催化剂溶解，再均匀滴加到溶液循环槽。
由冷鼓来的剩余氨水入氨水过滤器，以过滤剩余氨水中的焦油等杂物，然后进入氨水过滤器与从蒸氨塔底来的蒸氨废水换热，剩余氨水被加热至98%%DC进入蒸氨塔，蒸氨塔及配套的再沸器，塔底的氨水部分进入再沸器，再沸器内与低压蒸汽间接换热，氨及部分水汽化后的汽水混合物进入蒸氨塔，与蒸氨塔提馏段来的剩余氨水逆流接触进行精馏。当再沸器故障或不满足蒸氨要求时可用蒸氨塔上预留的直接蒸汽入口进行汽提蒸馏。蒸出的氨气入分缩器，用32%%DC的循环水冷却，冷凝下来的液体入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的氨气进入冷凝冷却器用循环水冷却，冷凝冷却成浓氨水送至溶液循环槽作为脱硫补充液，塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余氨水换热后，温度降至约70%%DC进入废水槽然后由蒸氨废水泵送入废水冷却器用32%%DC的循环水冷却至~40%%DC后送生化处理。蒸氨塔塔底定期排出焦油进入焦油桶，人工清理外运。
外购来的碱液由汽车槽车卸入卸碱槽，用卸碱槽液下泵送入碱液贮槽，然后由碱液输送泵氨塔，调节PH值，以保证固定氨的分解。
本工段一旦出现事故时，脱硫塔内脱离液经低位槽由低位槽液下泵送入事故；再生塔内所有脱硫液自流入事故槽和溶液循环槽，管道内剩余液体自流进入低位槽，由低位槽液下泵送至事故槽。
7、硫铵工段工艺流程说明：
来自脱硫工段的煤气预热器加热至60~70%%DC，进入硫铵饱和器上段的喷淋室，在此煤气分成两股沿饱和器内壁与内除酸器外币的环形空间流动经循环母液逆向喷淋，使煤气中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵结晶。然后煤气合并一股，沿切线方向进入硫铵饱和器内的除酸器，分离煤气中夹带的酸雾后经酸雾后经旋流板捕雾器再次捕集少量的酸雾后送粗苯工段。
在硫铵饱和器下段结晶室上部的母液，用母液循环泵连续抽出送至上段喷淋室进行喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅拌母液以改善硫铵的结晶过程。
硫铵饱和器母液中不断有硫铵结晶生成、，且沿饱和器内的中心进入下段的结晶室，用结晶泵将结晶及部分母液送至结晶槽进行分离，分离后的硫铵结晶及少量母液放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤结晶。离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器。
从离心机卸出的硫铵结晶，由螺旋输送机送至滚筒干燥器，经热空气干燥后进入硫铵贮斗，然后用自动包装称量机称量包装送入硫铵仓库。
送风机从室外吸入空气加压后经热风器，用0.5MPa的低压蒸汽加热空气至
130~140%%DC后送入滚筒干燥器干燥硫铵颗粒，滚筒干燥器拍数的尾气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后，由排风机抽送至水浴除尘器进行湿式除尘，最后排入大气，旋风除尘器捕集的细粒硫铵排入硫铵贮斗
外购92.5%硫铵卸至卸酸槽，用卸酸槽液下泵送至硫酸贮槽，再用硫酸泵送至硫酸高位槽，经流量控制分别自流入满流槽，调节每个硫铵饱和器内溶液的酸度。
硫铵饱和器是周期性的连续操作设备，当定期打加酸，补水并用水冲洗硫铵饱和器时，所形成的大量母液从硫铵饱和器，满流扣溢出通过插入液封内的满流管流入满流槽，再经满流槽流至母液贮槽暂时贮存，满流槽及母液贮槽液面上酸焦油可用人工捞出。而在两次大加酸的正常生产过程中，可将满流槽内的母液用母液喷洒泵送回硫铵饱和器的后室，使出饱和器的煤气再度经母液洗涤，起到把关作用，母液贮槽还可供饱和器检修，停工时贮存饱和器的母液之用。
低位槽用于手机各种排净液，不定时用低位槽液下泵打回母液贮槽使用。
水封槽、耐酸水封槽分别收集入工段和工段煤气管道的煤气冷凝液，出水封槽的煤气冷凝液溢流到周堰内排至生化处理，出耐酸水封槽的酸性煤气冷凝液至母液贮槽循环使用。
8、粗苯工段工艺流程说明：
来自硫铵工段的煤气，经终冷器与上段的循环水和下段的制冷水换热后，由55%%DC降至24%%DC后洗苯塔底部入塔，自下面上与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，再经过塔的捕雾段脱除雾滴后离开洗苯塔去外管送往后续工序。
洗苯塔底富油贫富油泵加压后送至粗苯冷凝冷却器，与脱苯塔塔顶出来的粗苯汽换热，将富油预热至60%%DC，然后至油油换热器与脱苯塔塔底出来的贫油换热，由60%%DC升到140%%DC，最后进入粗苯管式加热炉被加热至180%%DC左右，进入脱苯塔，从脱苯塔塔顶蒸出的粗苯油水混合冷去至30%%DC左右，然后进入粗苯油水分离器进行分离。分离出的粗苯入粗苯回流槽，部分粗苯经粗苯回流泵送至脱苯塔塔顶作回流，其余部分溢流入粗苯贮槽，然后由粗苯输送泵送往灌区贮存。分离出的油水混合物入控制分离器，在此分离出的油至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵送入贫油槽，分离出的粗苯分离水自流至终冷器水封槽。
脱苯后的热贫油从脱苯塔底流出，自流入油油换热与富油换热，使其温度降至90%%DC左右，入贫油槽，并由贫富油泵加压送至贫油冷却器，分别被32%%DC循环水和16%%DC制冷水冷却至约30%%DC，洗苯塔喷淋洗涤煤气。
0.5MPa蒸汽被粗苯管式加热炉加热至400%%DC左右，一部分作为洗油再生器的热源，另一部分直接脱苯塔底作为其热源。粗苯管式加热炉所需燃料由洗苯后的煤气经煤气过滤器过滤后供给。
在洗苯脱苯的操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量采用洗油再生器将部分洗油再生，用过滤蒸汽加热，蒸出的油气进入脱苯塔，残渣排入残油槽，由残油泵送至冷鼓，也可排入残油池，定期送往煤场。
为了降低洗油中的含萘量，脱苯塔上部设3块塔板进行侧线采萘，萘油流入萘扬液槽用蒸汽压出送冷鼓工段焦油槽。煤气经终冷器冷凝所得的冷凝液进入终冷器水封槽，然后溢流至冷凝液贮槽，由冷凝液泵循环至终冷器上下段喷淋，多余部分送至冷鼓工段。
9.污水处理车间工艺流程说明：
厂区生活污水（重力流，水量168m3/h）首先经机械格栅拦截粗大悬浮杂物后排入生活污水提升井，再由生活污水一级提升泵抽送至生活污水调节池，调节池内设置潜水搅拌机，进行机械混合搅拌，以便更好地均衡水质，生活污水调节池出水再由生活污水二级提升泵直接抽送至DNCR缺氧反硝化反应器，以改善反硝化所需的碳
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焦化工艺流程简介
4.1备煤车间
备煤系统的任务是为焦炉提供合格的原料煤。其范围是从精煤堆场开始至焦炉煤塔加煤层为止。包括原料煤的配煤、粉碎及输送等作业。
备煤系统采用配煤仓电子自动配料秤配煤，先配煤后粉碎的工艺方案。备煤系统能力是按年产100万吨焦炭的捣固焦炉生产能力而配套设计的，上料系统能力均为300t/h，配煤粉碎系统能力均为300 t/h，焦炉精煤用量为145.15t/h。
工艺流程简述：炼焦用精煤由汽车运入场内，人工卸料。上煤采用不同煤种轮番上煤；上煤时，推土机或装载机将原料煤推入相应的受煤坑内,受煤坑下的往复式给料机(M80501A-F)将煤给入备1带式输送机(A80501)， 经备2、3带式输送机送到配煤仓将煤卸入各自的配煤仓内储存。
配煤仓下的电子自动配料秤将各种煤按相应的配合比例进行配合，经除铁器除铁后煤进入粉碎厂房内的PCFK1618可逆反击锤式破碎机进行粉碎，煤被细碎至&3mm占90%以上，其中&1mm占50%以上，然后经备4、备5和备6带式输送机及可逆配仓带式输送机送入煤塔内供焦炉炼焦使用。详见备煤工艺流程图。
本系统采用PLC控制与就地操作相结合的控制方式
炼焦、熄焦、地面除尘站
炼焦工段焦炉选用2×72孔ZHJL4350D型宽炭化室、双联火道、废气循环、下喷、单热式捣固焦炉，年产干全焦94万吨；采用煤饼捣固, 侧装高温干馏，湿法熄焦工艺和地面站除尘系统。
炼焦工段由焦炉、煤塔、间台、端台、炉门修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、熄焦设施、烟囱、炉前集尘固定干管、地面站（集尘冷却器、布袋除尘器、风机、电机、液力偶合器和输灰系统）及相应配套的焦炉机械组成。
炼焦工段任务是将备煤工段配好的洗精煤，捣固成煤饼送入焦炉炭化室中高温干馏，生产出焦炭和荒煤气。焦炭经喷淋冷却后，经凉焦台送筛贮焦工段；荒煤气在桥管、集气管经循环氨水喷洒冷却后被抽吸至冷鼓工段；焦炉装煤出焦产生的烟尘经地面除尘系统处理后达标排放。
（1）炼焦工艺
由备煤车间来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，装煤车行至煤塔下方, 由摇动给料机均匀逐层给料, 用21锤微移动捣固机分层捣实, 然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。煤饼在950～1050℃的温度下高温干馏, 经过～24小时后, 成熟的焦炭被推焦车经拦焦车导焦栅推出落入熄焦车内，焦炭送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经补充熄焦、凉焦后，由刮板放焦机放至皮带送筛焦楼。
干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。在桥管和集气管处用压力为～0.3MPa，温度为～78℃的循环氨水喷洒冷
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