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吊钩桥式起重机
设备名称:吊钩桥式起重机
参考型号: 10t
设备数量:1台
1、起重机技术参数:
额定起重量 10t
跨度 10.5m
起升高度 10m
工作级别 A5
操纵形式司机室+遥控(摇杆式)
起升速度 15m/min
小车运行速度 40m/min
大车运行速度 45m/min
最大轮压 86kN
起升机构形式卷扬机
2、起重机设计及制造的应用标准:
GB/T 《起重机设计规范》
GB0 《起重机械安全规程》
GB4 《起重机械安全规程》
GB/T 《通用桥式起重机》
GB/T 《起重机试验规范和程序》
GB50254~GB 《电气装置安装工程施工及验收规范》
GB 《起重设备安装工程施工及验收规范》
JB/T7 《重型机械通用技术条件焊接件》
GB/T985.1-2008 《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》
GB/T985.2-2008 《埋弧焊的推荐坡口》
GB 《供配电系统设计规范》
GB 《低压配电设计规范》
JB/T 《起重机电控设备》
SN/T 《出口通用桥式起重机检验规程》
3、起重机钢结构技术要求:
(1)主梁采用焊接箱型梁结构,按照德国工业标准DIN15018和中国国家起重机设计标准GB/T设计,并遵守安全操作规程国标GB0。
(2)用于起重机主梁及各个钢结构的钢板,均采用正平板,不准用开平板。在焊接前都要经过抛丸预处理,质量等级为Sa2.5级(GB14405-93)。
(3)大车端梁采用焊接箱型梁结构,焊接后再一次性机加工至准确尺寸;小车端梁采用整体镗孔的箱型梁结构,依靠加工精度一次性定位车轮组。
(4)双梁起重机,在沿主梁方向大车驱动一侧焊接维修走道,维修走道低于大车驱动装置,便于维修。维修走道采用厚度4mm的花纹钢板焊接制作,下部采用加强筋。保证走台刚度。扶梯踏板之间采用花纹板封挡,防止物品跌落,走台栏杆不超过设备最高点。
(5)在起重机安全滑触线侧安装检修吊笼,吊笼大小须有足够双人维修操作空间。
(6)焊接、焊缝坡口符合GB985 和GB986 标准的规定,焊缝外部检查没有目测可见的明显缺陷。主梁受拉区的翼缘板、腹板的对接焊缝射线探伤时不低于GB3323标准中规定的Ⅱ级,超声波探伤不低于JB/T10559中的Ⅰ级。
4、起升机构技术要求:
起升机构采用卷扬机
(1)起升机构采用欧式低净空结构形式,整体结构“H”型,设计紧凑,集成度高,部件模块化,降低设备自重。
(2)电机防护等级IP55,绝缘等级F。
(3)硬齿面减速箱,适应繁重工作设计;减速箱的低速轴直接与卷筒相连,所有级别的齿轮均是强硬化处理的斜齿轮;通过油浴的方式实现长效润滑,保证较高的耐磨性及更安静的运转。
(4)标准液压制动单元,制动轮抱闸式制动;当系统停止或异常断电情况下,有效制动,确保起吊过程的安全。
(5)制动器的制动力矩即满足最大安全制动力矩。安全系数满足国家标准,保证起吊安全。
(6)含升降限位,含超载保护,含行程限位;所有限位均采取有效保护措施,避免意外损坏所造成的安全隐患。
(7)电动运行小车,标准三合一驱动单元,由于其良好的安装和运行精度,因而大大减少走轮和轨道磨损。
(8)标准驱动单元安装在标准端梁系统上,这种结构能够有效保证安装精度,并能够实现快速维护和部件更换。
(9)所有电控缆线,均采用无缝镀锌管布线,有效保护电缆;整体布局简单明了,易于维护。
(10)起升机构布局紧凑,自重轻,轮压小,对基建要求低。
(11)吊钩含安全卡索。
(12)每套起升机构均装有超载限制器,超载限制器采用销轴式。当载荷达到额定载荷的90%时,控制器发出声光报警信号,如果载荷为额定载荷的110%时,自动切断起升机构的电机,起到保护电机和主梁的安全。
5、大车、小车行走机构技术要求:
(1) 大车、小车行走机构采用电机、硬齿面减速机、制动器标准三合一驱动单元。
(2) 整个行走机构的防护等级为IP55,驱动电机的绝缘等级为F级。
(3) 采用自动调节的标准盘式液压制动单元,刹车间隙能够自动补偿及自动厚度极限报警,刹车片寿命不小于100万次,当系统停止或异常断电时有效制动。
(4) 采用机械式十字限位开关(减速、停止),有效限制大、小车行程。
(5) 起重机车轮符合国内轨道要求,防止啃轨和点接触运行,端梁设置橡胶缓冲器防止意外造成的机械碰撞冲击。
(6)车轮采用锻制,车轮成形后其踏面硬度为HB320-380,在15mm深处其踏面硬度不小于HB260。
(7)大车运行装有一套声光报警器,大车移动时发出声光报警。
6、起重机电控技术规格及其他配置:
(1)三相交流电,工作电压380V,频率50Hz,控制电压为36V;具有错相、缺相、欠压、过压、漏电保护。
(2)电气部件安装在由高强度钢板制成的电控箱内,电控箱设置在主梁上,安全防护等级为IP55,电控箱采用仿威图柜体。从桥架至小车的供电采用柔性扁电缆供电,并配置标准的接地保护。
(3)司机室操作的起重机:联动台选用国产优质主令手柄,手柄自动回零,设有零位机械联锁,避免误动作,使用HBC摇杆式遥控器,遥控距离不小于30米,并带有闭锁装置。
(4) 起重机桥架下需按标准安装照明灯,应考虑三个方向的防震,其灯具的安装应能方便地检修和更换灯泡。其供电电源应使用隔离变压器提供。起重机上至少应具有2只供插接可携式照明用的插座。
(5)司机室应满足GB/T20303.1和GB/T20303.5标准要求,采用钢化玻璃,密闭型,内设空调(冷暖型),要求满足司机室面积要求、灭火器等,并配置安全警报声响装置。
(6) 司机室操作控制台选用为凸轮控制器,各操作手把布置合理,便于操作。
(7)司机室屋顶及窗户密封须严实可靠,不得渗水,窗户设置角度、面积必须保证司机室前下方、右侧下方及后方司机观察视野开阔无死角。
(8)司机操作室底部铁板不得小于5mm。
(9)司机操作室与天车主梁及支撑梁连接固定牢固可靠,保证强度。
(1)场地中间位置安装一个去司机操作室的扶梯。
(2)司机操作室安装应急逃生的逃生软梯。
(3)甲方派人去乙方现场检验设备质量。
(4)凡安装所用铁板厚度不得小于3mm。
(5)乙方对原5吨天车进行整体拆除,并对原5吨天车的基础框架及天车道轨进行承重验算是否符合10吨天车的承重要求,如果不符合要求,拿出加固设计方案。
(6)乙方负责设备正确的安装,由于安装质量原因,造成设备损坏或延期交付,乙方应承担因损坏或延期而导致的全部损失。
(7)乙方在安装过程中遇到与技术要求施工不相符1
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架桥机通用技术条件-国家标准、行业规范
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架桥机通用技术条件-国家标准、行业规范
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架桥机通用技术条件-国家标准、行业规范
官方公共微信导读：启闭机制造工艺，一、制造工艺1、制造前的准备工作1.1技术资料的准备，编制工艺措施、施工计划并报送监理批准，2、工艺流程，3、主要零部件的加工工艺，3.1.1卷筒装置制作及检验工艺流程，根据本次招标文件的技术规范和技术要求及本公司的《热处理程序》《机械和尺寸检验程序，展开料净长=[(筒体内直径-1mm)加一个板厚]×П下料长度=展开料净长+50m，并严格按照工艺进行，H、环缝焊接：环缝焊接工艺启闭机制造工艺 一、制造工艺 1、制造前的准备工作 1.1 技术资料的准备 施工前组织相关的技术人员进行图纸审核，编制工艺措施、施工计划并报送监理批准，编制物资采购计划待监理批准后，向施工班组进行技术交底并做好交底记录。 1.2 施工设备准备 施工前对厂内的大型设备进行检查和维护，以确保施工中正常运行。 1.3 工器具准备 所有用于本工程的测量工具送法定计量部门进行检定，合格后方可使用，精度达到DL/T5018-94的有关规定。 1.4 人员准备 对参加本工程的施工人员按有关要求进行技术和安全培训考核合格后方可上岗。 1.5 施工现场的布置 布置划线、下料、构件组对、整体组对平台，平台应调平（用水准仪检测）其精度满足施工需要。对防腐场地进行有效的遮蔽和防护。 2、工艺流程
3、主要零部件的加工工艺 各零部件的加工均按设计图样和有关要求执行。 铸件、大型锻件毛坯均由合格分供方提供，保证其质量的可靠性，并随件提供材质证明和检测报告。 厂内有较好的探伤、化学分析、物理试验能力，可保证图样规定的各类试验要求。 3.1卷筒加工 3.1.1卷筒装置制作及检验工艺流程 根据本次招标文件的技术规范和技术要求及本公司的《热处理程序》《机械和尺寸检验程序》《焊接程序和资格》《涂装规范》《清洁规范》等工艺规范结合实际情况编制。 1、图纸复核 凡定作方提供图纸后，技术部应及时复核，万一发现数据不清或有误差时，及时与定作方联系，解决。并填写《技术联系接口单》报定作方批。 2、材料校正及复验 凡进厂的钢材，在入库前必须进行检验，检验的内容有尺寸、数量、钢板标记与质量证明书上一致、供应厂家应本厂合格供应商，并填写《原材料进厂检验台帐》和《原材料检验单》。 3、焊材入库要检查焊材的数量、外包装、质量证明书的炉批号同焊材一致，并填写《焊材入库台帐》。 A、下料 卷筒体整锻下料轧园，为保证筒体内径及金加工后筒体壁厚，展开料尺寸计算如下： 展开料净长=[(筒体内直径-1mm)加一个板厚]×П 下料长度=展开料净长+50mm(轧制工艺余量) 下料宽度=筒体长度+10mm(金加工余量) 划线后应复量对角线长度，二条对角线长度误差不得大于2mm。 每块轧制钢材均应划好： 十字中心线 板头切割线 X型坡口切割线 两端各50mm结合校对线。 材料下好后要进行标记移植。 B、轧园：将钢板的割头线中心线引至反面并将钢板翻转。将钢板吊至卷板机上，在卷板机上看板的纵向跟卷棍是否平衡，校正后开始轧园。先将正块板轧至一定的弧度再轧两头，将两头轧至上样板(图纸要求弧度内∮样板)，开始用半自动割枪将按原割头线将轧头割去并按图纸要求割出X形坡口后将坡口打磨并轧至合拢；质检验收其两端错位(千分之一)、厚度错位(1mm)、校对线是否都在要求范围内(弧长103mm左右)。合格后点焊牢并从卷板机上拿下。再将筒体圆正度大体校正一下待焊接。 C、筒体焊接：本产品由持ABS证焊工焊接，并严格按照工艺进行，将焊缝两端装上引弧板，用烘枪将内焊缝两边100mm处预热到100℃以上开始焊。用CO2药芯焊丝开始始焊，一层焊接结束后清除焊渣打磨焊口及飞溅、用刷清灰。另用埋弧自动焊焊接，采用多道焊焊接至盖面结束。外焊缝先碳刨清根、打磨清灰，烘枪将外焊缝两边100mm处预热到100℃以上开始始焊继续始焊，埋弧自动焊焊接，采用多道焊焊接至盖面结束。由焊接检验员对焊缝里外表面验收后，20小时后由超探人员按图要求JB/T标准对焊缝进行UT100%检查，并出具报告。 D、校圆：将筒体两端引弧板割去，用内弧样板将筒体内圆全部测量过，如圆正度超过±1mm的需校正至±1mm范围内。经质检员验收合格后方可车加工卷筒坡口中。 E、本卷筒分为两段卷制另一件筒体的下料、轧圆、焊接等也如以上4、5、6、7同样操作。 F、卷筒车加工对接口坡口、轴端法兰坡口等：按图纸要求车加工筒体在车床上车好后经质检员验收筒体长度、各坡口的角度合格后可下车。 G、筒体对接：先将一筒体的环缝坡口向上竖放在工作平台并在筒体的外面三焊上挡板(便于对接合拢)，再将另一筒体的环缝坡口向下也竖放再吊上。纵缝应错开200mm以上。用垂直拉线法将筒体圆周上下六等分拉线测接缝间距，由验收员验收合格后再四周点焊牢固并用一定厚度的钢板将两筒体圆周四等分搭牢后放下吊至翻滚轮上焊接。 H、环缝焊接：环缝焊接工艺与上6相同。焊接结束按图纸要求JB/T标准对焊缝进行UT100%探伤(24小时后)，并出具报告。 I、锻件外加工：进厂后质检员按厂质量证明文件及图纸验收其外形尺寸的余量，外表质量并填写《外协件进厂检验台帐》，合格后按图纸要求图纸粗加工。粗加工后对该轴、套按图纸要求进行调质处理。由超探人员对该轴、套进行超声波探波，并出具报告。 J、轴端内法兰：冷作校平划孔线（放车、镗孔余量），验收后交金工车孔。按图纸要求车镗。 轴端外法兰：冷作校平划孔线（放车孔余量）。验收后交金工车孔。按图纸要求车镗。 轴与轴端法兰、轴端内法兰装配焊接：由冷作将轴端法兰中间架空，将轴放入法兰孔内使轴肩平面与法兰平面四周平衡后由检验员验收后点焊牢固，放入加温炉内加温至300左右吊出始焊，焊接过程与4相同并增加焊接需一次完成，焊接结束后用石棉板覆盖保湿。冷却后进行超声波探伤。法兰套轴根部进行焊接打磨探伤。并将两法兰进行反变形处理后将两法兰内平面的氧化皮打磨掉（避免装配回火后两面氧化皮无法清理）。 K、内法兰与筒体装配焊接：先将筒体垂直，在筒体内壁相应位置点焊上定位板，再将内法兰吊放在定位板上经质检员验收后方可点焊牢固再开始始焊。焊接方法及过程与上6相似，但需增加焊接过程中在焊缝相应位置的筒体外不断的加热并保持一定的温度并焊接需一次完成（防该焊缝将筒体板拉裂）。 L、筒体与轴端法兰装配焊接：先将筒体轴端坡口朝上竖起，再将轴、轴端法兰、轴端内法兰组件吊入，经检验员收合格后点焊牢固再放下吊至翻滚上开始焊。用烘枪将内焊缝两边100mm处预热到200℃以上开始始焊。用焊条CO2药芯焊丝开始始焊，一层焊接结束后清除焊渣打磨飞渣用刷清灰。另用埋弧自动焊焊接，采用多道焊焊接至盖面结束。24小时后由超探人员按图要求JB/T标准对焊缝进行UT100%检查，并出具报告。 筒体与套端法兰装配焊接于以上相同。 M、卷筒制作全部结束后由质检科对该卷筒表面、尺寸全部检查并作记录(出具卷筒尺寸验收报告)。合格后送热处理车间。 N、消除应力处理：将该卷筒吊至退火炉平车架上送入退火炉内再将炉门关上密封，退火操作员点燃炉火，查看炉温上升的速度(控制炉火风机)控制在160-190℃/小时。当炉温升至600℃时控制炉火风机使炉温在这温度上保持2小时以上后息灭炉火 ，关闭烟道，使其在基本密封状态下慢慢冷却。在炉温降至200℃左右时出炉。 O、非加工面的清理油漆：将筒体放在翻滚轮上，筒体内壁的氧化皮全部打磨，由油漆工用漆帚和{布将灰尘清理干净，经检验员验收后开始用富锌底漆油漆第一遍；待第一遍油漆凉干后经检验员查看，如有漏漆先补好后再漆第二遍。 P、卷筒金工加工先选择车床型号，按本公司车加工工序进行。具体按图纸要求加工，保证绳槽底径尺寸。全部结束后由质检员对该卷筒外观、尺寸全部检查并作记录(出具卷筒尺寸验收报告) Q、卷筒机加工后，角焊缝按标准MT100%检查，并出具报告。 卷筒机加工后做静平衡，要求装配卷筒压板及螺丝后做，平衡等级按图纸要求，并出具报告。 R、卷筒装配根据用户要求装配，具体按本厂通用工艺装配。 S、检验及出厂：由质量部会同质检员对该卷筒整体再检查一遍。合格后用钢印在轴端法兰外平面打上图号及产品编号。并提供各种材料报告：焊接材料报告、尺寸验收报告、UT探伤报告、、PT报告及《质量证明书》交用户。 3.2制动轮加工 制动轮采用ZG270-500材料，其制作步骤如下： （1）毛坯退火后进行粗加工。除内孔、外圆及端面留余量外，其余部位均先加工成。 （2）对外圆面进行表面淬火热处理。表面硬度为HRC35～45，深2mm处的硬度不低于HRC40。 （3）磨削加工。以内孔、外圆互为校正基准，先磨内孔，上芯轴后磨外圆，确保内、外圆的同轴度公差不大于GB1184中8级，工作表面的粗糙度高于Ra1.6。 3.3滑轮加工艺 包含总结汇报、旅游景点、文档下载、专业文献、外语学习、办公文档、行业论文、人文社科以及启闭机制造工艺等内容。本文共3页
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