第四章 典型数控机床加工_图文_百度文库
两大类热门资源免费畅读
续费一年阅读会员，立省24元！
评价文档：
第四章 典型数控机床加工
上传于||暂无简介
大小：2.38MB
登录百度文库，专享文档复制特权，财富值每天免费拿！
你可能喜欢发表于： [ 20:58:38]
楼主： [] [] [] []
等级：...&&积分：...
　　车刀磨成什么样才算合格，这要看加工的工件的具体情况。工件不同，车刀的角度也就不同。但就一般通则来说，不过八个字----面平刃直，上宽下窄。另外需要注意的一点就是刀尖要稍微向上翘起。　　怎样才能磨出一把合格的车刀呢？　　首先，要看一看砂轮的表面是否平整。这一点不用多说，如果砂轮表面不平，你是无论如何也磨不平面磨不直刃的；其次，根据工件的情况，找好车刀角度。这是非常关键的一个环节，如果做不好，轻而会把刀磨坏，重则还有可能会受伤；再次，要注意的就是用力要匀实手要稳；最后，磨刀的时候要注意让刀杆的下部先和砂轮接触，刀身部分后和砂轮接角。当离开的时候，刀身部分先离开砂轮，刀杆的下部后离开砂轮。
将本文分享至：||||||
-5-4-3-2-1&0&1&2&3&4&5
1楼： 发表于：[ 21:15:56]
[] [] [] []
　　精加工时车刀刀尖是否应该严格对中心。。。。。。。。。。。　　我们车削加工人员都知道：“车工一把刀”。这句话时说明车刀对车工的重要性。它这句话里含有以下几个方面的意思：①选刀；②磨刀；③装刀；④选择切削用量进行加工――用刀；⑤护刀。即关键在使用好一把刀，这里面每一点都涉及了较大的知识点，任何一点稍有不慎就会引起加工精度下降或其他诸如生产效率下降等问题！这里需要说明的是第三点：装刀――它最不容易引起人们注意。可是在精车外圆时，我们在安装车刀时，不但要注意刀具的伸出长度与刚性能否满足加工需要外，也要考虑刀具的安装角度是否合理，同时还要满足刀尖严格对准工件的旋转中心这个问题。　　为什么要车刀刀尖要严格对准机床的旋转中心呢？ 我们大多数人都有这样的实践经验：＂车外圆时，车刀刀尖稍高于机床的旋转中心比较好＂。他们理解为：粗车时的目的就是尽量快地去除加工余量，其加工精度一般要求不高，为此我们要增加刀头的强度，加大切削用量来提高生产效率，同时还要保证刀具耐用度，延长刀具的寿命等好处，而所有这些，只要刀尖稍高于机床旋转中心就可达到上述目的，因此潜意识中这句话已经根深蒂固了，可是在对精加工外圆时车刀是否应该严格对准机床的旋转中心这个问题上，多数人却没有去深考虑！在《高级车工技能训练》一书中也提到：精车外圆时车刀刀尖不能高于工件的旋转中心，可以稍微低于工件的旋转中心，但低于尺寸不能超过工件直径的三十分之一。这句话一方面说明刀尖高中心会因后刀面与已加工表面间的摩擦增大会引起表面粗糙度质量下降；另一方面也说明车刀低于机床的旋转中心时，还可以减少工件的表面粗糙度，所以是可行的。然而车刀刀尖不对准机床的旋转中心，却会产生一定的尺寸误差。这个尺寸误差我们可以通过下面简单的一个车削剖面图来说明。由图可知：有大、小外圆各一个，其中大D为待加工外圆直径尺寸，小d为已加工外圆直径尺寸，并且有AB长度大于CD长度。刀尖高于旋转中心ＡＥ尺寸，直径由Ｄ车到d时，测量计算即进给（D-d）/2等于图上CD长尺寸。而刀尖从A点进给（D-d）/2尺寸时，其刀尖并没有落在B点，而是落在AB上的F点，AF长度等于CD长度，即实际上已加工外圆直径还大于d，具体误差多少这与刀尖高于工件旋转中心尺寸AE和切削深度（D-d）/2和工件外径尺寸的大小有关，还与后角的大小等许多要素有关，书上有公式可以计算。　　经实践证明这个误差是很明显的，比较其数值的变化就说明了这一点(有兴趣的同志可以举几个加工实例去测量计算并验证比较一下)。因为这个尺寸误差值对精加工尺寸精度（现代的精加工尺寸精度可达到0.001mm，甚至更高）的公差值比较就显得很大了。所以书上界定了三十分之一这个数值。另外，车刀刀尖高于中心与低于中心的数值相同时，其理论误差数值相同。而实际上尺寸误差、形位误差、表面粗糙度的数值变化却不相同。　　当今数控切削机床的应用越来越广，而且加工精度比较高，在数控车床上，要求刀具的安装严格遵守对准工件的旋转中心这一原则，否则会引起加工误差（尺寸、形状和表面粗糙度误差）。所以我们应该掌握：在精车外圆时，安装车刀应保证车刀刀尖严格对准机床的旋转中心。
2楼： 发表于：[ 21:28:03]
[] [] [] []
　　车工的车刀怎么开槽。。。。。。。。。。　　用砂轮的棱边开撒。手要稳，上下运动要直，是个技术活。俗话说，车工就看一把刀。 车工的技术很大部分在磨刀上。
3楼： 发表于：[ 21:48:30]
[] [] [] []
　　刀刃磨是讲角度的，要想锋利就要选择‘大前角小后角’的角度。要想耐用不蹦刀前角就不能过大。具体还要根据实际加工情况决定。外圆要什么角度,这不是一句两句话能说清楚的.你所加工的零件材质是什么,钢的,铜的,还是铝的,材质不一样角度就不一样,是粗车,精车,半精车加工要求不一样角度也不一样.
　　磨最要紧的是前角和后角,这两个角度决定刀刃的锋利程度,后角一般在2-3度,主要是避免与工件已加工面接触拉伤,前角的角度看被加工的工件硬度,硬则小，软则大,前面是切削流出时的摩擦面,一定要光洁,以减少切削力.
4楼： 发表于：[ 06:28:12]
[] [] [] []
　　浅议切削用量对加工精度的影响
5楼： 发表于：[ 07:45:56]
[] [] [] []
　　怎么跟操盘差不多呢 呵呵 注意事项流程 很雷同哦
6楼： 发表于：[ 09:35:22]
[] [] [] []
7楼： 发表于：[ 19:32:50]
[] [] [] []
　　浅析切削加工误差产生的成因及控制措施。。。。。。。。。。。。。　1 切削加工误差产生的成因 　　1.1 刀具角度误差和刀具磨损产生误差
　　刀具角度对切削加工的多方面影响都很大，刀具角度要根据其本身材料，结合工件材料和加工性质等多方面综合选择的。刀具角度的改变对切削刃口的锋利程度，切削力的大小，切削深度和切屑变形的大小。表面粗糙度的优劣影响都比较明显，对刀尖强度和散热性能的影响也较突出。但是，其对尺寸精度的影响是比较隐蔽的，如刀具磨损产生尺寸误差和刀尖装得是否对准机床的迪转中心，都会对加工零件尺寸和表面粗糙度有较大影响。 　　1.2 计量错误产生误差
　　看错图样、图样尺寸链计算错误、机床刻度盘松动以及操作刻度盘时未消除其传动间隙等因素会造成加工误差。同时，使用量具前未校准量具或没有正确学会使用量具也会造成加工误差。例如，常用量具游标卡尺的使用，其尺身上锁紧螺钉的松紧度是影响测量误差的关键因素；使用千分尺时，测量力的手感也很关键；测量时的量置是否正确和阅读数值时的视线是否正对刻线等等均会造成误差。 　　1.3 加工系统的刚性不足导致误差
　　加工系统的刚性包含机床、工件和刀具三个方面的因素。机床的功率与切削力的大小比较。工件的刚性与刀具的刚性不足所引起的误差。尤其加工大余量的工件或者是易变形的工件时，切削用量大、刀具角度变化以及夹具刚性等综合作用也会导致误差的产生。 　　1.4 工艺系统的热变形引起的误差
　　工艺系统是指包含机床、工件和刀具及其他一些方面因素所组成的整个切削加工体系。机械加工中，工艺系统在各种热源(切削垫为主要热源)作用下，会引起热变形，从而破坏刀具与工件相对运动的准确性，而引起了热变形加工误差，这个热变形产生的误差还是比较大的。如热变形使机床各部件的相互位置发生变化，这个变化会导致机床的精度误差，然而，这个误差会映射到工件上形成加工误差；工件的受热变形直接造成尺寸误差和形状误差(有热变形伸长量的计算公式或热胀冷缩作参考)；刀具在切削热和摩擦热的作用下体积膨胀，硬度下降，耐磨性下降，刀具寿命下降，同时造成加工过程中尺寸变化的误差。所以消除热变形产生误差的方法就是减少热源对切削加工的影响。诸如采用冷却润滑液、改进刀具角度、选用合理的加工工艺和采用弹性夹具等措施进行加工，有条件的最好在恒温下加工，以消除环境温度变化对加工带来的影响，最好的选择是使加工环境的温度和零件使用环境的温度相近。 　　1.5 工件残余应力引起的误差
　　一般情况下，当零件精度要求不高时，这一项可不予考虑，这主要是切削力和切削热的相互作用而导致的金属内部组织发生的不均匀的体积变化。应力集中使零件处于不稳定状态，即使在常温下，零件的内部组织也在不断变化，原有的加工精度也会逐渐下降形成加工误差。残余应力对零件或机器的精度影响成正比例关系，对零件或机器的使用寿命影响也比较大。 　　1.6 机床本身精度误差导致的误差
　　机床本身的精度误差所导致的误差是多方面的，这只能校验或修理机床的各部分精度来减少误差的产生，只要保证机床在最好的状态下工作即可。
8楼： 发表于：[ 19:33:55]
[] [] [] []
　　2 切削加工误差的控制措施 　　切削用量的选择对切削加工的重要性可以说是重中之重。切削用量三要素之间搭配的好坏也是衡量一个车工技术水平的重要标志之一。为什么说是标志呢?它要根据机床的功率、加工的性质、刀具材料和工件材料，还有刀具几何要素、工件的形状和加工余量等一系列参数来综合衡量后，依据这些要素才进行选择的。它选择的好坏对生产率、加工质量等各方面都影响深远。所以说，切削用量三要素之间的选择搭配是每一个车削加工者都要特别注意的地方。一般的外圆加工是先试切削3～5毫米，停车测量后再进给车削，精加工一次车削到零件尺寸，也叫试切削法。这是一般精度零件加工时的车削方法。可是很多人把它应用到精加工中去，这样虽然节约了走刀时间，提高了生产率，但是容易造成尺寸误差和表面粗糙度误差的不统一。因为在接刀时，存在切削用量的变化而引起切削力变化现象，导致尺寸误差和表面粗糙度值不一致等问题的产生。精车外圆时，要同时保证外圆的尺寸精度、形状精度和较低的表面粗糙度值，切削用量的选择显然至关重要。它的选择存在着不易引人注意的技巧问题。即两次车削加工均等地精车外圆，笔者无论在生产中还是在教学中都会得到令人满意的结果。
　　为保证零件的尺寸精度又保证零件的表面粗糙度。应把精车余量均等地分二次进刀，顺序是：第一步，测量精车余量(必须要保证外圆不能有太大的跳动，否则要车削掉跳动以后再开始第一步)；第二步，把精车余量分成两等份；第三步，精车第一等份精车余量；第四步，测量并在中滑板上进给应加工的余量(即第二次终精加工)。这里要注意：必须要保证两次加工要尽量用相同的切削速度、切削深度和进给量，这样就可以同时保证尺寸精度和表面粗糙度达到加工要求。其原理是保证精加工的两刀尽量在相近的环境下切削。这样才不会因切削要素的不同而造成尺寸和表面粗糙度的误差。因为：只要加工系统的间隙存在或者加工系统的变形存在，切削用量三要素中任何一个要素量的改变都会引起尺寸精度的变化。车削速度、切削深度和进给量任意一个要素的改变都会引起切削力的变化，而切削力的变化引起车床间隙或者让刀量产生变化，而且对尺寸精度和表面粗糙度的影响都比较大，有时尺寸误差达十几丝，表面粗糙度的误差也很明显。在生产实践中，有些车削技术人员在批量精车外圆时经常会采用在中滑板或者刀架上打上百分表来控制尺寸精度，可是由于工件上加工余量的不同――实质上是切削用量之切削深度发生改变，这时也会造成尺寸误差，他们往往百思不得其解。因此，在批量生产条件下，为了提高生产率，一般在精加工余量的要求中，尽量保证精加工余量相等也不是没有道理的。
　　通过多次加工验证后会发现，均等地分二次精加工进刀对保证外圆的尺寸精度、形状精度和较好的表面粗糙度是多么地实用。因此，在单件小批量加工中，掌握分两刀精车外圆的方法是非常有有效的。这一点也同样适用于内圆柱面的加工和其他切削加工(铣、镗等工种)技术人员的使用，尤其适用数控编程技术人员的使用，而且生产实习教学效果明显。因其可操作性较强，所以每个操作人员都可以借鉴验证它在生产加工中的合理性。
　　综上所述，精车外圆时产生尺寸超差的因素是多方面的，有时我们没有办法去分析并区分出是那点原因导致的加工误差。所以要保证尺寸精度、形位精度和表面粗糙度的要求，就必须掌握产生误差的各方面原因分析，不但要知其然，还要知其所以然。只要我们把理论分析与实践技能有机地结合起来，融会贯通，形成比较完整和系统的知识，真正掌握切削加工技巧的一些要点就能提高零件切削加工的质量。
9楼： 发表于：[ 20:39:11]
[] [] [] []
　　精加工时车刀刀尖是否应该严格对中心　　精加工时车刀刀尖是否应该严格对中心 《机械工人》 胡玉珊我们车削加工人员都知道：“车工一把刀”。这句话时说明车刀对车工的重要性。它这句话里含有以下几个方面的意思：①选刀；②磨刀；③装刀；④选择切削用量进行加工――用刀；⑤护刀。即关键在使用好一把刀，这里面每一点都涉及了较大的知识点，任何一点稍有不慎就会引起加工精度下降或其他诸如生产效率下降等问题！这里需要说明的是第三点：装刀――它最不容易引起人们注意。可是在精车外圆时，我们在安装车刀时，不但要注意刀具的伸出长度与刚性能否满足加工需要外，也要考虑刀具的安装角度是否合理，同时还要满足刀尖严格对准工件的旋转中心这个问题。　　为什么要车刀刀尖要严格对准机床的旋转中心呢？ 我们大多数人都有这样的实践经验：＂车外圆时，车刀刀尖稍高于机床的旋转中心比较好＂。他们理解为：粗车时的目的就是尽量快地去除加工余量，其加工精度一般要求不高，为此我们要增加刀头的强度，加大切削用量来提高生产效率，同时还要保证刀具耐用度，延长刀具的寿命等好处，而所有这些，只要刀尖稍高于机床旋转中心就可达到上述目的，因此潜意识中这句话已经根深蒂固了，可是在对精加工外圆时车刀是否应该严格对准机床的旋转中心这个问题上，多数人却没有去深考虑！在《高级车工技能训练》一书中也提到：精车外圆时车刀刀尖不能高于工件的旋转中心，可以稍微低于工件的旋转中心，但低于尺寸不能超过工件直径的三十分之一。这句话一方面说明刀尖高中心会因后刀面与已加工表面间的摩擦增大会引起表面粗糙度质量下降；另一方面也说明车刀低于机床的旋转中心时，还可以减少工件的表面粗糙度，所以是可行的。然而车刀刀尖不对准机床的旋转中心，却会产生一定的尺寸误差。这个尺寸误差我们可以通过下面简单的一个车削剖面图来说明。由图可知：有大、小外圆各一个，其中大D为待加工外圆直径尺寸，小d为已加工外圆直径尺寸，并且有AB长度大于CD长度。刀尖高于旋转中心ＡＥ尺寸，直径由Ｄ车到d时，测量计算即进给（D-d）/2等于图上CD长尺寸。而刀尖从A点进给（D-d）/2尺寸时，其刀尖并没有落在B点，而是落在AB上的F点，AF长度等于CD长度，即实际上已加工外圆直径还大于d，具体误差多少这与刀尖高于工件旋转中心尺寸AE和切削深度（D-d）/2和工件外径尺寸的大小有关，还与后角的大小等许多要素有关，书上有公式可以计算。 经实践证明这个误差是很明显的，比较其数值的变化就说明了这一点(有兴趣的同志可以举几个加工实例去测量计算并验证比较一下)。因为这个尺寸误差值对精加工尺寸精度（现代的精加工尺寸精度可达到0.001mm，甚至更高）的公差值比较就显得很大了。所以书上界定了三十分之一这个数值。另外，车刀刀尖高于中心与低于中心的数值相同时，其理论误差数值相同。而实际上尺寸误差、形位误差、表面粗糙度的数值变化却不相同。　　当今数控切削机床的应用越来越广，而且加工精度比较高，在数控车床上，要求刀具的安装严格遵守对准工件的旋转中心这一原则，否则会引起加工误差（尺寸、形状和表面粗糙度误差）。所以我们应该掌握：在精车外圆时，安装车刀应保证车刀刀尖严格对准机床的旋转中心。
10楼： 发表于：[ 21:27:56]
[] [] [] []
　　: 艾特贸易网 用心营造企业网络贸易 & 资料 & 加工工艺 & 机械加工工艺 & 切削加工工艺 & 金属切削刀具角度金属切削刀具角度　　
　　核心提示： 金属切削刀具的种类很多，车刀是最为常见、最为典型的。其余各种刀具都可以看作是由车刀的切削部分演变来的。下面以车刀为例说明刀具的切削部分的结构要素和几
　　金属切削刀具的种类很多，车刀是最为常见、最为典型的。其余各种刀具都可以看作是由车刀的切削部分演变来的。下面以车刀为例说明刀具的切削部分的结构要素和几何角度。
　　1．车刀的组成
　　外圆车刀由3个刀面、2条切削刃和1个刀尖组成，如图11 -3所示。　　图11 -3 外圆车刀
　　(1)前刀面前刀面是指刀具上切屑流过的表面(Ar)。它可以是平面，也可以是曲面，作用是保证切屑顺利地流出。
　　(2)后刀面刀具上与过渡表面相对的是主后刀面(Aa)，与已加工表面相对的是副后刀面(A'a)。它的作用是减少刀具与工件的摩擦，避免擦伤已加工表面。
　　(3)切削刃前刀面与主后刀面相交形成的交线称为主切削刃(S)，它完成主要的切削工作。前刀面与副后刀面相交形成的是副切削刃( S')，它完成部分的切削工作，并最终形成已加工表面。
　　(4)刀尖主、副切削刃的连接部位。它一般都做成圆弧状，以保证刀尖的强度和耐磨性。
　　2．车刀切削部分的主要角度
　　为了确定车刀的各刀面和切削刃的空间位置，需要选定一些坐标平面作为参考系，如图11 -4所示。
　　(1)刀具静止参考系用于定义刀具设计、、刃磨和测量时几何参数的参考系，称为刀具静止参考系。　　图11 -4 车刀的主要平面
　　①基面：过切削刃选定点，垂直于该点假定主运动方向的平面(Pr)；
　　②切削平面：过切削刃选定点，与切削刃相切，并垂直于基面的平面，分为主切削平面(Ps)和副切削平面(P’s)；
　　③正交平面：过切削刃选定点，并同时垂直于基面和切削平面的平面(Po)；
　　④假定工作平面：过切削刃选定点，垂直于基面并平行于假定进给运动方向的平面(Pf)。
　　(2)刀具角度的基本定义如图11 -5所示。　　图11-5 车刀的标注角度
　　①前角γ0：前刀面与基面之间的夹角。增大前角，使主切削刃锋利，减小切削力和切削热。但前角过大，刀刃很脆弱，易产生崩刃。前角有正与负的区分，表示前刀面的倾斜程度。
　　②后角α0：主后刀面与切削平面之间的夹角。后角的主要作用是减少刀具后刀面与工件表面间的摩擦和后刀面的磨损，并配合前角影响切削刃的锋利和强度。表示主后刀面的倾斜程度。
　　③副后角α’0：副后刀面与副切削平面之间的夹角，表示副后刀面的倾斜程度。
　　④主偏角kr：主切削刃和假定进给方向在基面(Pr)上投影的夹角。主偏角的大小影响切屑断面形状和切削分力的大小。有时主偏角也根据工件加工形状来定。表示主切削刃在基面上的方位。
　　⑤副偏角k’r：副切削刃和假定进给的相反方向在基面Pr上投影的夹角。副偏角的主要作用是减少副切削刃与工件已加工表面的摩擦，减少刀具磨损和防止切削时产生振动。减小副偏角可减小切削残留面积，降低已加工表面的粗糙度。表示副切削刃在基面上的方位。
　　⑥刃倾角λs：在主切削平面(Ps)里测量的主切削刃与基面间的夹角。它与前角类似也有正、负和零值之分。刃倾角主要影响刀头的强度、切削分力和排屑方向。
　　车刀除上除6个独立角度外，还有4个派生角度：楔角β0、切削角δ、刀尖角εr、副前角γ'0，它们的大小取决于前6个角度，其中，γ0+α0 +β0= 90°；kr+k’r+εr=180°。
　　选择刀具几何角度时，应遵循“锐字当先，锐中求固”原则。即将刀具锋利放在第一位，同时保证刀具有一定的强度。国内外先进刀具在角度的变革方面，大致有“三大一小”的趋势，即采用大的前角、刃倾角和主偏角，采用小的后角。　　本文出自: 艾特贸易网 () 原文详细信息请参考：
11楼： 发表于：[ 21:50:02]
[] [] [] []
　　选择刀具几何角度时，应遵循“锐字当先，锐中求固”原则。即将刀具锋利放在第一位，同时保证刀具有一定的强度。国内外先进刀具在角度的变革方面，大致有“三大一小”的趋势，即采用大的前角、刃倾角和主偏角，采用小的后角。
12楼： 发表于：[ 23:30:53]
[] [] [] []
　　紧车工，慢钳工，吊儿郎当干电工，上学时常听泡妞的大哥哥们说
13楼： 发表于：[ 08:55:38]
[] [] [] []
14楼： 发表于：[ 20:55:08]
[] [] [] []
　　车工一把刀”，刀具是车削加工中的关键。吴冬林针对不同材料刃磨出合理角度的车刀，这样一来，不仅提高了加工的效率，同时又保证了加工零件的精度和表面质量。一个产品，在加工前要先了解其加工工艺要求，掌握其工件的结构形式，找出它重要面的形状和位置要求，只有这样才能使该产品加工在工序上做到前后有序。
15楼： 发表于：[ 21:16:59]
[] [] [] []
　　艾特贸易网 () 原文详细信息请参考：/news//news_48000.html
16楼： 发表于：[ 00:05:52]
[] [] [] []
　　要保证两次加工要尽量用相同的切削速度、切削深度和进给量，这样就可以同时保证尺寸精度和表面粗糙度达到加工要求。其原理是保证精加工的两刀尽量在相近的环境下切削。这样才不会因切削要素的不同而造成尺寸和表面粗糙度的误差。因为：只要加工系统的间隙存在或者加工系统的变形存在，切削用量三要素中任何一个要素量的改变都会引起尺寸精度的变化。车削速度、切削深度和进给量任意一个要素的改变都会引起切削力的变化，而切削力的变化引起车床间隙或者让刀量产生变化，而且对尺寸精度和表面粗糙度的影响都比较大，有时尺寸误差达十几丝，表面粗糙度的误差也很明显。
17楼： 发表于：[ 06:12:10]
[] [] [] []
　　什么叫试切削 。。。。。。。。。。。。。试切削”就是在切削加工时,刚开始不是一刀将工件加工到尺寸,为起见,先少量的切一刀,然后测量一下尺寸,并校对一下进给的刻度.先切的一刀叫作“试切削”。
18楼： 发表于：[ 06:17:48]
[] [] [] []
19楼： 发表于：[ 06:18:09]
[] [] [] []
　　普车 内孔试切削后让刀怎么办　　。。。。。可以换把刀杆粗点的内孔刀。磨得锋利点，主轴转数不要太高。
20楼： 发表于：[ 06:29:18]
[] [] [] []
　　试分析切削三要素对机械加工的影响　　切削用量
　　定义 ：是指切削速度、进给量和切削深度三者的总称，这三者又称切削用量三要素。
　　切削速度v： 在切削加工中，刀刃上选定点相对于工件的主运动速度。
　　v = πdn / 1000 ( m / min )
　　式中 d --- 完成主运动的刀具或工件的最大直径（mm）
　　n --- 主运动的转速（r / min） 　　进给量f：工件或刀具的主运动每转或每双行程时，工件和刀具在进给运动中的相对位移量。
　　影响：
　　切削速度的影响
　　切削速度对刀具寿命有非常大的影响.提高切削速度时,切削温度就上升,而使刀具寿命大大缩短.加工不同种类、硬度的工件,切削速度会有相应的变化.
　　切削深度ap：等于工件已加工表面与待加工表面间的垂直距。
　　对于外圆车削
　　ap = （dw - dm) / 2 (mm)
　　对于钻孔
　　ap = dm / 2 (mm)
　　式中 dw --- 工件加工前直径(mm)；
　　dm --- 工件加工后直径(mm)。　　进给量的影响
　　进给量是决定被加工表面质量的关键因素,同时也影响加工时切屑形成的范围和切屑的厚度.
　　在对刀具寿命影响方面,进给量过小,后刀面磨损大,刀具寿命大幅降低;进给量过大,切削温度升高,后刀面磨损也增大,但较之切削速度对刀具寿命的影响要小.　　切削深度的影响
　　切削深度应根据工件的加工余量、形状、机床功率、刚性及刀具的刚性来确定.
　　切削深度变化对刀具寿命影响不大.切削深度过小时,会造成刮擦,只切削工件表面的硬化层,缩短刀具寿命.当工件表面具有硬化的氧化层时,应在机床功率允许范围内选择尽可能大的切削深度,以避免刀尖只切削工件的表面硬化层,造成刀尖的异常磨损甚至破损.
21楼： 发表于：[ 06:18:35]
[] [] [] []
　　切槽刀发震怎么办。。。。。。。。。。。。。。。。。切断的时候刀具前大后小，上大下小。刀刃必须平。切东西震就绝对不会震。
22楼： 发表于：[ 06:30:10]
[] [] [] []
　　切刀刃不要磨成平的，要磨一点出来，要有一个刀尖，这样切进去更容易，震动会小很多。
23楼： 发表于：[ 08:02:56]
[] [] [] []
24楼： 发表于：[ 19:56:09]
[] [] [] []
　　切断刀的宽度必须与所切工件的直径相匹配，而且一般最大宽度不宜超过3.5mm，太宽了切削阻力大、容易引起振动，太窄了刀具无力，又容易造成刀具在切削过程中产生往一边偏移，还容易扎刀及断裂，如果是切削塑性较大材料，如45#钢，刀具的主后角宜在6-8度左右，副后角6度，如果所切工件不到中心，切断刀可适当装高，这样，工件会稍产生一个将刀具托住的力，从而不易引起振动，但绝不能超过工件直径的百分之一，也绝不能低于工件中心，必须磨出不小于3.5mm宽度的卷屑槽，此宽度并无硬性规定，视工件直径大小或深度而定，直径越大深度越深，则槽子相应稍宽，较宽的槽子切屑不易堵塞，当切削不顺利时还可偿试大月牙槽，切断直径较大时，为了控制切屑的流出方向，槽子应向切断刀的一侧倾斜，一般选右侧，或槽宽右侧稍宽于左侧，这样能使切屑卷曲后向床尾方向排出。副偏角的非常重要，磨刀时应不停的检查其，将放平后仔细观察，马虎不得，否则，副偏角不对称的刀切断时会向一侧偏移，造成切不平整、尺寸难控制，切削不顺利，为了增强刀刃强度，还必须在刀刃上磨出负倒棱，这个可以在最后用来完成，宽度应与进给速度相符合。切削速度不宜过高，必须掌握在每分25至45米。
　　槽子的乃至刀具的是非常重要的，差的刀具切削阻力大，容易磨损，磨不光的原因，一是跳动太大，二是手上功夫没到家，三是内心急躁
25楼： 发表于：[ 20:14:24]
[] [] [] []
26楼： 发表于：[ 07:49:05]
[] [] [] []
　　车工，怕车细长杆
27楼： 发表于：[ 19:50:43]
[] [] [] []
　　有没有做自行车零件工作的啊！ 螺母铁软了 什么型号刀头都粘料，有办法解决吗
28楼： 发表于：[ 21:39:26]
[] [] [] []
　　?　　中级钳工　　6　　干了四个月的钳工，
　　我目前只知道一种麻花钻的磨法，它既快还扛用，能连续钻好多眼都不用去磨钻头，
　　大家应该知道一根没用过的新的麻花钻 钻头是什么样的吧，
　　基本上就是那样的钻头快且扛用，横刃基本上不用修磨，
　　他的磨法跟一般钻头的磨法也不一样，
　　一般钻头都是上下来回在砂轮上蹭，而这个是左右蹭，
　　蹭出来的效果就是――看钻头磨出来的两片刃，每一片都是平的，越平越好，不用修磨横刃的
29楼： 发表于：[ 22:44:12]
[] [] [] []
　　孔、细长孔时，要把工件固定住。先用点孔，然后再用钻头钻孔，这样钻头在钻孔时，就不会使孔钻斜。钻头在钻深孔时，钻头的峰角要磨的平一些，这样有利于钻屑的排出。另外，在钻孔时，要勤把钻头提起，及时清理钻头上的钻屑，防止钻头被钻屑挤死，从而使钻头折断。在钻深孔时，不要加过多的。加的多了，虽然冷却效果好，但是也会使钻屑不容易排出来。只需要用粘有的毛刷，在钻头提起清理钻屑时，给钻头上刷一些冷却液就可以了。钻头在每次往下钻孔时，一次不要进的太多。尤其是在孔钻的越来越深时，更要勤把钻头提起清理钻屑。
30楼： 发表于：[ 19:48:04]
[] [] [] []
　　留余量0。8到1毫米光刀是最合适的，因为太少了车出来表面光洁度不会光，
　　特别是调质之后的材料！要我做的话2丝以内直接到位！
　　千刀万刀，最后一刀
　　最后一刀留七八十丝，少了光洁度不行
31楼： 发表于：[ 20:03:38]
[] [] [] []
　　普通车床精车在0.5道左右～余量不能太小，否则影响表面粗糙度。先加粗工到47.5左右，在精车、最好一次性精车　　的选择 　　、和三者称为。它们是影响工件加工质量和的重要因素。 　　时，工件加工表面最大直径处的称为，以v(m/min)表示。其计算公式： 　　v=πdn/1000(m/min) 　　式中：d――工件待加工表面的直径（mm） 　　n――每分钟的转速（r/min） 　　工件每转一周，所移动的距离，称为，以f(mm/r)表示；每一次切去的金属层的厚度，称为，以ap(mm)表示。 　　为了保证加工质量和，零件加工应分阶段，中等精度的零件，一般按粗车一精车的方案进行。 　　粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的，使工件接近要求的形状和尺寸。粗车以为主，在生产中加大，对最有利，其次适当加大，而采用中等或中等偏低的。使用进行粗车的推荐如下：切削深度ap=0.8～1.5mm，进给量f=0.2～0.3mm/r，切削速度v取30～50m/min(切钢)。 　　粗车铸、毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护，应先车或，第一次切深应大于硬皮厚度。若工件夹持的长度较短或表面凸不平，切削用量则不宜过大。 　　粗车应留有0.5～1mm作为精车余量。粗车后的精度为IT14-IT11,Ra值一般为12.5～6.3μm。 　　精车的目的是保证零件和的要求，应在此前提下尽可能提高。一般精车的精度为IT8～IT7，值Ra=3.2～0.8μm,所以精车是以提高工件的加工质量为主。切削用量应选用较小的切削深度ap=0.1～0.3mm和较小的进给量f=0.05～0.2mm/r，切削速度可取大些
32楼： 发表于：[ 20:27:11]
[] [] [] []
　　小余量普通高速精车，表面粗糙度达不到要求，这是什么原因？
　　问题分析：经常看见一些新手车工，在精加工小轴类或者小孔类零件的时候，转速已经达到了机床的极限转速。可因为技术不到家，造成加工中尺寸没直接车到位，还差几丝或者十几丝才到位。这时候，再进刀精车，结果是，尺寸到了，可表面粗糙度却差了。
　　原因是，合金刀在加工中并不是像菜刀切肉那样，很顺利的切进去的。而是带着少许挤压的方式将铁屑切掉的。当余量足够的时候，因为材料的韧性，会顺利的被“切”掉，表面很光滑。可一旦余量太少的话，就会因为挤压的作用，而使得那些薄薄的铁屑无法被顺利的带走，而“抠”坏工件表面。
　　解决的办法：精加工所保留的余量不能低于0.35mm，否则会因为铁屑变形不充分而“抠”坏工件表面。提高掌握尺寸精度的方法就成了解决该类问题的关键了！（想了解一般精车的尺寸掌握方法，请看第二部《车工经验小窍门》）
33楼： 发表于：[ 20:34:12]
[] [] [] []
　　精加工余量如果太少，一会造成上道工序加工痕迹不能完全去除而且不光，太多又会造成精容易磨损、尺寸难保证，通常精加工余量应在0.5至1毫米比较合适。
34楼： 发表于：[ 20:38:37]
[] [] [] []
　　有没有调质或者淬火，个人经验没有热处理过最后一刀20丝就能光，当然这还看你的磨刀。热处理过的最后一刀10丝就能光，应该说热处理过只要刀磨好随便怎么车都能车光.要想光，最基本刀尖要有圆弧，车床高速度慢走刀。
35楼： 发表于：[ 19:13:40]
[] [] [] []
　　三爪卡盘的使用技巧　　作者：淮阴工学院机械系　　陈前亮　　陈辽军　　三爪卡盘又称三爪自定心卡盘，　　它根据工件装夹部分的圆周确定工件的回转中心，　　但它的定心精度不是很高。一般根据使用场合，在精车、磨削及使用万能分度头　　铣削精度较高零件等情况下，选用装夹精度较高的三爪卡盘，而在粗车和无形位　　精度要求的磨削、铣削等加工中，使用装夹精度较低的三爪卡盘。　　三爪卡盘装夹工件的原理是，利用卡盘扳手转动圆周上的三个伞齿中的任一个。　　从而带动平面螺纹转动并带动三个卡爪一齐移动，起到自定心装夹工件作用；从　　机械结构上看，卡盘的三个伞齿具有相同功能，但是经过仔细检测，三个伞齿装　　夹工件的精度并不一样，相差也较大。在检测中把三个伞齿分别标上　　a, b, c　　；检　　测用的试棒和检测方法如图　　1　　所示，数量为　　10　　根，并按顺序排好，按不同　　车床　　进行检测，结果列于表　　1,　　表　　2　　和表　　3　　。　　图　　1 　　试棒装夹示意图　　表　　1 CA6140　　机床　　(　　卡盘为　　250mm　　，较新　　)　　圆周跳动值　　(mm) 　　试棒号　　1 　　2 　　3 　　4 　　5 　　6 　　7 　　8 　　9 　　10 　　伞　　齿 　　号　　a 　　0.09 　　0.10 　　0.04 　　0.08 　　0.05 　　0.10 　　0.09 　　0.06 　　0.08 　　0.08 　　b 　　0.43 　　0.29 　　0.34 　　0.43 　　0.35 　　0.33 　　0.48 　　0.39 　　0.33 　　0.36 　　c 　　0.12 　　0.45 　　0.31 　　0.24 　　0.31 　　0.36 　　0.15 　　0.48 　　0.40 　　0.44 　　表　　2 C616　　机床〔卡盘为　　160mm　　，半新　　)　　圆周跳动值　　(mm) 试棒号　　1 　　2 　　3 　　4 　　5 　　6 　　7 　　8 　　9 　　10 　　伞　　齿 　　号　　a 　　0.29 　　0.36 　　031 　　0.26 　　0.25 　　0.31 　　0.27 　　0.25 　　0.27 　　0.28 　　b 　　0.28 　　0.26 　　0.24 　　0.34 　　0.29 　　0.40 　　0.12 　　0.28 　　0.12 　　0.11 　　c 　　0.09 　　0.12 　　0.10 　　0.07 　　0.12 　　0.13 　　0.08 　　0.10 　　0.07 　　0.11 　　表　　3 C616　　机床　　(　　卡盘为　　160mm,　　较旧　　)　　圆周跳动值　　(mm) 　　试棒号　　1 　　2 　　3 　　4 　　5 　　6 　　7 　　8 　　9 　　10 　　伞　　齿 　　号　　a 　　0.45 　　0.42 　　0.43 　　0.46 　　0.38 　　0.44 　　0.39 　　0.44 　　0.41 　　0.40 　　b 　　0.26 　　0.28 　　0.23 　　0.22 　　0.21 　　0.20 　　0.28 　　0.26 　　0.26 　　0.29 　　c 　　0.61 　　0.58 　　0.59 　　0.62 　　0.60 　　0.62 　　0.53 　　0.64 　　0.59 　　0.58 　　从上面三个表中所测得的圆周跳动的值及检测情况可以得出，不管是定心精度高　　或定心精度低的卡盘，三个伞齿装夹工件的精度都不一样，且其中有一个伞齿装　　夹工件的精度既稳定又高。在精度要求较高的机械加工中，如果我们利用这一特　　点，可以使工件加工质量得到进一步保证。
36楼： 发表于：[ 06:19:15]
[] [] [] []
　　　　& 您尚未　
| 社区服务
37楼： 发表于：[ 06:21:28]
[] [] [] []
　　关于刀具寿命和刀具磨损判定标准　　& 您尚未　登录 注册 | 搜索 | 新搜索 | 社区服务　　本人不才，在刀具行业里没有什么名气，最近在做刀具管理相关的公司标准，希望大家可以提出建设性的意见。　　3.1 定义
　　刀具归还状态分为正常刀具、可重复利用刀具、重磨刀具、报废刀具
　　3.1.1正常刀具
　　刀具耐用度为95%以上的
　　不影响下次使用的
　　3.1.2 可重复利用刀具
　　刀具耐用度为大于75%小于95%
　　其它可以粗加工的
　　3.1.2 重磨刀具
　　刀具寿命大于5%小于95%
　　刀具使用磨损且有修磨价值的
　　3.1.3 报废刀具
　　刀具寿命小于5%
　　不可重复利用且不能修磨的刀具
　　无修磨价值的刀具
　　3.2 判定方法（参照刀具判定标准）
　　刀具检测常用方法为ITV、放大镜、生产使用记录、日视、经验判定　　大家钱也不好挣，发个图片吧……EXCEL是详细的方法,如果有价值我也放在上面了。
　　图片
　　
38楼： 发表于：[ 19:35:03]
[] [] [] []
　　车工精车空最后一刀用卡钳内径百分表等量具，用什么方法能车的又快又准？ 　　这得看你干的什么活，如果留余量最后光是精车1刀，那就车完1个后不要退中溜班，停车直接拖出大滑板干第2个，小批量的话，倒数第2刀要和最后1刀吃刀量进给量保持1致，以消除抗刀，车完倒数第2刀不要动中滑板，拖出大滑板，用百分表测出余量然后精车，大批量的话可以调整好机床，刃磨好 刀具，干完1个后记住刻度，看刻度盘来保证精度（刻度对到0位方便记，但是机床一定调整好间隙，否则不准确）卡钳一般适用于百分表无法测量或者没有其他工具测量的情况，卡钳的用法需要长时间的练习，主要原理是，用千分尺对到需要的尺寸锁紧，卡钳不断的调试，直到跟千分尺的两端微微接促，记住这个接促的松紧程度，然后把卡钳放入要测量的孔左右摆动，观测卡钳尖与孔的交点，不断的试切，不断测量，直到松紧与前面千分尺的松紧吻合为止
39楼： 发表于：[ 19:47:04]
[] [] [] []
　　如何减少量活的次数　　粗车 留精车余量 1：精车一刀车到留2丝左右砂纸抛（这是最烂的办法）2：精车一刀 量活 再来一刀 到尺寸
40楼： 发表于：[ 21:53:54]
[] [] [] []
　　普通车床的三爪卡盘怎么修正?　　三爪卡盘使用日久会出现同轴度降低及喇叭口现象，直接影响加工精度及装夹可靠性。实践证明，用以下方法修正，简单实用，效果显著，不妨一试。 以正爪卡盘为例，先用外夹的方式夹紧一段适当直径的圆棒，开动机床，车削卡爪的外圆部分。然后用内撑的方式夹持一环形件，开动机床，车削卡爪的内圆部份和端面。显然，这样就能明显提高加工后的卡爪内圆与机床主轴的同轴度并消除喇叭口现象，获得较高的精度，达到修正的目的。具体应用时尚需注意以下几点： 　　?圆棒的外圆和环形件的内圆需经事先加工并具有一定的精度。且圆环体的内径不宜过小，否则会使卡爪面凹弧大深，夹持大直径工件时易损伤工件表面，须引起重视。 　　?由于卡爪与卡盘体的滑槽之间不可避免存在间隙，而且在修正时卡爪的受力方向与实际工作时的受力方向恰好相反，所以修正后的卡盘在使用时反而会出现喇叭口现象。故在修正时应将卡爪内圆预加工成有一定锥度的反向喇叭口(内大外小)，调整的锥度值可通过试验确定，这一点是成败的关键。 　　?因卡爪硬度较高，又系断续切削，所以修正时切削深度和走刀量要小，切削速度也不宜太高。刀具材料最好采用硬质合金。若能在拖板上装一小型动力头，采用砂轮磨削修正则效果更佳。 　　?第一步要求切削卡爪外圆的目的是为了建立一个良好的基准，以提高修正精度，这一步最好不要省。 　　?本方法也可用于修正新三爪因安装不当或其它原因而引起的误差，以提高加工精度。
41楼： 发表于：[ 22:14:45]
[] [] [] []
　　钻头　　切削刃的后角一般为　　10　　°　　-14　　°，后角大了，切削刃太薄，钻削时振动厉害，孔　　口呈三边或五边形，切屑呈针状；后角小了，钻削时轴向力很大，不易切入，　　切削力增加，温升大，钻头发热严重，甚至无法钻削。后角角度磨的适合，锋　　尖对中，两刃对称，钻削时，钻头排屑轻快，无振动，孔径也不会扩大。　　6　　、两刃磨好后，对直径大一些的钻头还要注意磨一下钻头锋尖。　　钻头两刃磨好后，两刃锋尖处会有一个平面，影响钻头的中心定位，需要在刃　　后面倒一下角，把刃尖部的平面尽量磨小。方法是将钻头竖起，对准砂轮的角，　　在刃后面的根部，对着刃尖倒一个小槽。这也是钻头定中心和切削轻快的重要　　一点。注意在修磨刃尖倒角时，千万不能磨到主切削刃上，这样会使主切削刃　　的前角偏大，直接影响钻孔。　　当然，磨钻头没有一定的定式，需要在实际操作中积累经验，通过比较、观察、　　反复试验，定会把钻头磨得更好。　　切削刃的后角一般为　　10　　°　　-14　　°，后角大了，切削刃太薄，钻削时振动厉害，孔　　口呈三边或五边形，切屑呈针状；后角小了，钻削时轴向力很大，不易切入，　　切削力增加，温升大，钻头发热严重，甚至无法钻削。后角角度磨的适合，锋　　尖对中，两刃对称，钻削时，钻头排屑轻快，无振动，孔径也不会扩大。　　6　　、两刃磨好后，对直径大一些的钻头还要注意磨一下钻头锋尖。　　钻头两刃磨好后，两刃锋尖处会有一个平面，影响钻头的中心定位，需要在刃　　后面倒一下角，把刃尖部的平面尽量磨小。方法是将钻头竖起，对准砂轮的角，　　在刃后面的根部，对着刃尖倒一个小槽。这也是钻头定中心和切削轻快的重要　　一点。注意在修磨刃尖倒角时，千万不能磨到主切削刃上，这样会使主切削刃　　的前角偏大，直接影响钻孔。　　当然，磨钻头没有一定的定式，需要在实际操作中积累经验，通过比较、观察、　　反复试验，定会把钻头磨得更好。
42楼： 发表于：[ 22:30:59]
[] [] [] []
　　钳工 一把锉刀
43楼： 发表于：[ 22:32:24]
[] [] [] []
　　看机床的水平主要看金属切削机床，其他机床技术和复杂性不高，就是近几年很流行的电加工机床，也只是方法的改变，没什么复杂性和含量。　　我国的数控磨床水平不错，每年都有大量出口，因为它简单，基本属于劳动密集型。　　金属加工主要是去除材料，得到想得到的金属形状。去除材料，主要靠车和铣，车床发展为数控车床，铣床发展为加工中心。高精度多轴机床，可以让复杂零件在精度和形状上一次到位，例如，飞机上的一个复杂零件，以前由很多种工人：车工、铣工、磨床工、画线工、热处理工用好几个月干，其中还有报废的，最新的复合数控机床几天甚至几个小时就全干好了，而且精度比你设计的还高。零件精度高就意味着寿命长，可靠性好。　　由普通发展到数控，一个人顶原来的十个，在精度上，更是没法说，适应性上，零件变了，换个程序就行。把人的因素也降为最低，以前在工厂，谁要时会车涡轮、蜗杆，没个10年8年的不行，要是谁掌握了，那牛得很。现在用数控，只要你会编程，把参数输进去就可以了，很简单，刚毕业的技校学生都会，而且批量的产品质量也有保证。　　自美国在50年代末搞出世界一台数控车床后，机床业就进入了数控时代，中国在六十年代也搞出了第一代数控机床，但后来中国进入了什么年代，大家都知道。等80年代我们再去看世界的数控机床水平，差距就是20年了，其实奋起直追还有希望，但国营工厂不思进取，到了90年代，我们再去看世界水平，已有30年的差距了。中国改革开放前走的是苏联的路子，什么叫苏联的路子，举个例子来讲：比如，生产一根轴，苏联的方式是建一个专用生产线，用多台专用机床，好处是批量很容易上去，但一旦这根轴的参数发生了变化，这条线就报废了，生产人员也就没事做了。在年代，国营工厂一个产品生产几十年不变样。到了1980年代后，当时搞商品经济，这些厂不能迅速适应，经营就困难了，到了90年代就大量破产，大量职工下岗。　　现代的生产也有大批量生产，但主要是单件小批量，不管是那种，只要你的设备是数控的，适应起来就快。专业机床的路子已经到头了， 西方走的路和前苏联不一样，当年的“东芝”事件，就是**东芝卖给苏联了几台五轴联动的数控铣床，让苏联在潜艇的推进螺旋桨上的制造，上了一个档次，让美国的声纳听不到潜艇声音了，所以美国要惩处东芝公司。由此也可见，前苏联的机床制造业也落后了，他们落后，我们就更不用说了。　　虽然，美国搞出了世界第一台数控机床，但数控机床的发展，还是要数德国。德国本来在机械方面就是世界第一，数控机床无非就是搞机电一体化，机械方面德国已没问题，剩下的就是系统方面，德国的电子系统工业本来就强大，所以在上世纪六、七十年代，德国就执机床界的牛耳了。　　但**人的强项就是仿造，从上世纪70年代起，**大量从德国引进技术，消化后大量仿造，经过努力，**在90年代起，就超越了德国，成为世界第一大数控机床生产国，直到现在还是。他们在机床制造水平上，有一些也走在了世界前面，如在机床复合（一机多种功能）化方面，是世界第一。数控机床的核心就在数控系统方面，**目前在系统方面也排世界第一，主要是它的发拿科公司。第一代的系统用步进电机，我们现在也能造，第二代用交流伺服电机。现在的数控系统的核心就是交流伺服电机和系统内的逻辑控制软件，交流伺服电机我们国家目前还没有谁能制造，这是一个光学、机械、电子的综合体。逻辑控制软件就是控制机床的各轴运动，而这些轴是用伺服电机驱动的，一般的系统能同时控制3轴，高级系统能控制五轴，能控5轴的，五轴以上也没问题。我们国家也由有5轴系统，但“做秀”的成份多，还没实用化。我们的工厂用的五轴和五轴以上机床，100％进口。　　机床是一个国家制造业水平高低的象征，其核心就是数控系统。我们目前不要说系统，就是国内造的质量稍微好一点的数控机床，所用的高精度滚珠丝杠，轴承都是进口的，主要是买**的，我们自产的滚珠丝杠、轴承在精度、寿命方面都有问题。目前国内的各大机床厂，数控系统100％外购，各厂家一般都买**发那科、三菱的系统，占80％以上，也有德国西门子的系统，但比较少。德国西门子系统为什么用的少呢？早期，德国系统不太能适合我们的电网，我们的电网稳定性不够，西门子系统的电子伺服模块容易烧坏。**就不同了，他们的系统就烧不坏。近来西门子系统改进了不少，价格方面还是略高。德国人很不重视中国，所以他们的系统汉语化最近才有，不像**，老早就有汉语化版的。　　就国产高级数控机床而言，其利润的主体是被外国人拿走了，中国只是挣了一个辛苦钱。　　美国为什么没有能成为数控机床制造大国呢？这个和他们当时制定产业政策的人有关，再加上当时美国的劳动力贵，买比制造划算。机床属于大，见效慢，回报率底的产业，而且需要技术积累。不太附和美国情况。但后来美国发现，机床属于战略物资，没有它，飞机、大炮、坦克、军舰的制造都有问题，所以他们重新制定政策，扶植了一些机床厂，规定了一些单位只能买国产设备，就是贵也得买，这就为美国保留了一些数控机床行业。美国机床在世界上没有什么竞争力。　　欧洲的机床，除德国外，瑞士的也很好，要说超高精密机床，瑞士的相当好，但价格也是天价。一般用户用不起。意大利、英国、法国属于二流，中国很少买他们的机床。西班牙为了让中国进口他们的机床，不惜贷款给中国，但买的人也很少――借钱总是要还的。　　韩国、台湾的数控机床制造能力比大陆地区略强，不过水平差不多。他们也是在上世纪90年代引进**技术发展的。韩国应该好一点，它有自己制造的、已经商业化了的数控系统，但进口到中国的机床，应我们的要求，也换成了**系统。我们对他们的系统信不过。韩国数控机床主要有两家：大宇和现代。大宇目前在我国设有合资企业。台湾机床和我们大体一样，自己造机械部分，系统采购**的。但他们的机床质量差，寿命短，目前在大陆影响很坏。其实他们比我们国产的要好一点。但我们自己的差，我们还能容忍，台湾的机床是用美金买来的，用的不好，那火就大了。台湾最主要的几家机床厂已打算把工厂迁往大陆，大部分都在上海。这些厂目前在国内的竞争中，也打着“国产”的旗号。　　近来随着中国的经济发展，也引起了世界一些主要机床厂商的注意，2000年，**最大的机床制造商“马扎克”在中国银川设立了一家数控机床合资厂，据说制造水平相当高，号称“智能化、网络化”工厂，和世界同步。今年**另外一家大机床厂大隈公司在北京设立了一家能年产1000台数控机床的控股公司，德国的一家很有名的企业也在上海设立了工厂。　　目前，国家制定了一些政策，鼓励国民使用国产数控机床，各厂家也在努力追赶。国内买机床最多的是军工企业，一个购买计划里，80％是进口，国产机床满足不了需要。今后五年内，这个趋势不会改变。不过就目前国内的需要来讲，我国的数控机床目前能满足中低档产品的订货。　　注：**为日本　　美、德、日三国是当今世上在数控机床科研、设计、制造和使用上，技术最先进、经验最多的国家。因其社会条件不同，各有特点。　　1.美国的数控发展史　　美国政府重视机床工业，美国国防部等部门因其军事方面的需求而不断提出机床的发展方向、科研任务,并且提供充足的经费，且网罗世界人才，特别讲究“效率”和“创新”，注重基础科研。因而在机床技术上不断创新，如1952年研制出世界第一台数控机床、1958年创制出加工中心、70年代初研制成FMS、1987年首创开放式数控系统等。由於美国首先结合汽车、轴承生产需求，充分发展了大量大批生产自动化所需的自动线，而且电子、计算机技术在世界上领先，因此其数控机床的主机设计、制造及数控系统基础扎实，且一贯重视科研和创新，故其高性能数控机床技术在世界也一直领先。当今美国生产宇航等使用的高性能数控机床，其存在的教训是，偏重於基础科研，忽视应用技术，且在上世纪80代政府一度放松了引导，致使数控机床产量增加缓慢，于1982年被后进的日本超过，并大量进口。从90年代起，纠正过去偏向，数控机床技术上转向实用，产量又逐渐上升。　　2.德国的数控发展史　　德国政府一贯重视机床工业的重要战略地位，在多方面大力扶植。，於1956年研制出第一台数控机床后，德国特别注重科学试验，理论与实际相结合，基础科研与应用技术科研并重。企业与大学科研部门紧密合作，对数控机床的共性和特性问题进行深入的研究，在质量上精益求精。德国的数控机床质量及性能良好、先进实用、货真价实，出口遍及世界。尤其是大型、重型、精密数控机床。德国特别重视数控机床主机及配套件之先进实用，其机、电、液、气、光、刀具、测量、数控系统、各种功能部件，在质量、性能上居世界前列。如西门子公司之数控系统，均为世界闻名，竞相采用。　　3.日本的数控发展史　　日本政府对机床工业之发展异常重视，通过规划、法规(如“机振法”、“机电法”、“机信法”等)引导发展。在重视人才及机床元部件配套上学习德国，在质量管理及数控机床技术上学习美国，甚至青出于蓝而胜于蓝。自1958年研制出第一台数控机床后，1978年产量(7,342台)超过美国(5,688台)，至今产量、出口量一直居世界首位(2001年产量46,604台，出口27,409台，占59%)。战略上先仿后创，先生产量大而广的中档数控机床，大量出口，占去世界广大市场。在上世纪80年代开始进一步加强科研，向高性能数控机床发展。日本FANUC公司战略正确，仿创结合，针对性地发展市场所需各种低中高档数控系统，在技术上领先，在产量上居世界第一。该公司现有职工3,674人，科研人员超过600人，月产能力7,000套，销售额在世界市场上占50%，在国内约占70%，对加速日本和世界数控机床的发展起了重大促进作用。　　4.我国的现状　　我国数控技术的发展起步于二十世纪五十年代，通过“六五”期间引进数控技术，“七五”期间组织消化吸收“科技攻关”，我国数控技术和数控产业取得了相当大的成绩。特别是最近几年，我国数控产业发展迅速，年国产数控机床产量和消费量的年平均增长率分别为39.3%和34.9%。尽管如此，进口机床的发展势头依然强劲，从2002年开始，中国连续三年成为世界机床消费第一大国、机床进口第一大国，2004年中国机床主机消费高达94.6亿美元，国内数控机床制造企业在中高档与大型数控机床的研究开发方面与国外的差距更加明显，70%以上的此类设备和绝大多数的功能部件均依赖进口。由此可以看出国产数控机床特别是中高档数控机床仍然缺乏市场竞争力，究其原因主要在于国产数控机床的研究开发深度不够、制造水平依然落后、服务意识与能力欠缺、数控,系统生产应用推广不力及数控人才缺乏等。我们应看清形势，充分认识国产数控机床的不足，努力发展先进技术，加大技术创新与培训服务力度，以缩短与发达国家之问的差距。
44楼： 发表于：[ 06:04:18]
[] [] [] []
　　数控机床发展史数控机床数字控制机床是用数字代码形式的信息（程序指令），控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。 特点数控机床具有广泛的适应性，加工对象改变时只需要改变输入的程序指令；加工性能比一般自动机床高，可以精确加工复杂型面，因而适合于加工中小批量、改型频繁、精度要求高、形状又较复杂的工件，并能获得良好的经济效果。随着数控技术的发展，采用数控系统的机床品种日益增多，有车床、铣床、镗床、钻床、磨床、齿轮加工机床和电火花加工机床等。此外还有能自动换刀、一次装卡进行多工序加工的加工中心、车削中心等。发展简史 1948年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制飞机螺旋桨叶片轮廓样板的加工。由于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设备难以适应，于是提出计算机控制机床的设想。1949年，该公司在美国麻省理工学院（MIT）伺服机构研究室的协助下，开始数控机床研究，并于1952年试制成功第一台由大型立式仿形铣床改装而成的三坐标数控铣床，不久即开始正式生产，于1957年正式投入使用。这是技术发展过程中的一个重大突破，标志着制造领域中数控加工时代的开始。数控加工是现代制造技术的基础，这一发明对于制造行业而言，具有划时代的意义和深远的影响。世界上主要工业发达国家都十分重视数控加工技术的研究和发展。当时的数控装置采用管元件，体积庞大，价格昂贵，只在航空工业等少数有特殊需要的部门用来加工复杂型面零件；1959年，制成了晶体管元件和印刷电路板，使数控装置进入了第二代，体积缩小，成本有所下降；1960年以后，较为简单和经济的控制数控钻床，和直线控制数控铣床得到较快发展，使数控机床在机械制造业各部门逐步获得推广。我国于1958年开始研制数控机床，成功试制出配有电子管数控系统的数控机床，。 1965年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。60年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统（简称DNC），又称群控系统；采用小型计算机控制的计算机数控系统（简称CNC）,使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代。 1974年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机数控装置（简称MNC），这是第五代数控系统。第五代与第三代相比，数控装置的功能扩大了一倍，而体积则缩小为原来的1/20，价格降低了3/4，可靠性也得到极大的提高。 80年代初，随着计算机软、硬件技术的发展，出现了能进行人机对话式自动编制程序的数控装置；数控装置愈趋小型化，可以直接安装在机床上；数控机床的自动化程度进一步提高，具有自动监控刀具破损和自动检测工件等功能。分类 经过几十年的发展，目前的数控机床已实现了计算机控制并在工业界得到广泛应用，在模具制造行业的应用尤为普及。针对车削、铣削、磨削、钻削和刨削等金属切削加工工艺及电加工、激光加工等特种加工工艺的需求，开发了各种门类的数控加工机床。数控机床种类繁多，一般将数控机床分为16大类：数控车床(含有铣削功能的车削中心) 数控铣床(含铣削中心) 数控铿床 以铣程削为主的加工中心． 数控磨床(含磨削中心) 数控钻床(含钻削中心) 数控拉床 数控刨床 数控切断机床 数控齿轮加工机床 数控激光加工机床 数控电火花线切割机床数控电火花成型机床(含电加工中心) 数控板村成型加工机床 数控管料成型加工机床 其他数控机床
45楼： 发表于：[ 06:30:06]
[] [] [] []
　　国产全智能机床“大脑”诞生 　　
日，沈阳机床（集团）宣布，I5全智能机床操作系统研制成功。这是世界上第一台全智能机床操作系统通过互联网，一个集工业化、信息化于一体的操作系统，就可以把全世界的生产商、供应商、客户连接在一起。　　这是独具中国智慧的机床“大脑”。德国的西门子、日本的法那克是世界数控机床领域数一数二的巨头，为什么这种技术却诞生在沈阳？“要生产这种全智能的机床，有四个条件必须具备：软件技术、技术、切削技术和机床企业，这四者实现高度集成。”沈阳机床集团董事长关锡友一语中的地说，I5的操作系统，依托于沈阳机床集团的自主技术突破，反映出沈阳老工业基地的强大支撑力，更代表了中国工业“两化融合”的发展方向，实现了这四个条件的高度集成。　　　攻坚突破核心技术　　“与机床打了几十年交道，我如今才接近了机床的真谛。”关锡友曾经感慨道。I5操作系统的传奇故事，是从这个操作系统的核心平台“飞阳”数控系统开始的。　　1952年世界诞生了第一台数控机床，标志着机床开始向智能化发展。世界着名机床制造商，其背后无一例外地有强大的数控系统作为核心技术平台。但是，西门子、法那克等巨头一直垄断着数控技术，造成中国企业高价进口该项技术，沦为世界机床巨头的“贴牌”制造商，甚至出现生产高档数控机床不比普通机床赢利的怪现象。　　沈阳机床集团独辟蹊径，站在巨人的肩膀上进行研发。2007年开始，沈阳机床集团每年投入2亿多元，组建了三国四方人员组成的科研团队。沈阳机床集团的上海同济大学分部，与沈阳计算机研究所、日本安川电机、意大利菲迪亚公司组成了一个世界级的科研攻坚团队，终于形成了“飞阳”运动控制系统这个具有自主知识产权的核心技术。　　推动机床全智能化　　“当我们拥有了这项核心技术，就水到渠成地发展起智能集成I5操作系统，形成了向多领域发展的"万能土壤"。”关锡友形象地说，I5操作系统是将运动控制技术、计算机技术、网络技术、信息技术集成在一起的，赋予机器智慧的一个过程。　　I5操作系统是全球范围内诞生的第一台全智能化数控系统，标志着沈阳机床信息化和工业化融合的深度。万能的土壤，指无论种什么都可以获得丰厚的果实。沈阳机床集团正是通过I5底层控制操作系统，形成了一场方兴未艾的机床智能化革命。　　有了I5操作系统，沈阳机床集团的产品可以实现远程控制。足不出沈阳，就可以控制在上海的机床。在机床现场，我的手机就可以显示它的运行状态。关锡友说，“无论是在广东，还是上海。就是说，如果我是老板，无论我在什么地方，操作机床的工人在干什么，我都可以知道。这实际上是把远程的管理集成在一起，给客户带来了更多的方便。”　　有了I5操作系统，沈阳机床集团的产品可以实现智能化报警。机床出现故障的时候，操作系统可以显示具体部位，操作者就知道哪里出了问题，而且可以提前预警。关锡友形象地说，“用户购买了一台机床，有问题了，用户还没发现呢，我们的服务人员已经到现场了。”　　　向工业服务商转型　　“我们的I5操作系统，就好像苹果手机一样，没有复杂的说明书，打开就可以用。”有了这个技术，无论在什么地方，经理人都可以通过电子网络，看到自己的工人干了多少活。凭借这个系统的强大功能，沈阳机床集团正由传统的制造商，悄然向工业服务商转型。　　I5操作系统，给沈阳机床集团发展提供了更大空间。关锡友举例说，“在未来，我们可以把机床产品按寿命卖、分时间卖。比如，用户购买沈阳机床集团的机床，干一个小时的活，我们就收一个小时的费用，机床用户不用购买机床，沈阳机床集团可以根据I5技术，根据用户使用机床加工的零件数量进行提成。”　　沈阳机床集团推动着以I5操作系统为核心的升级转型，鼓动着信息化与工业化融合的风潮，将制造业理念升级至“制造即服务”的深处。关锡友表示，沈阳机床集团在未来的主营业务中，至少有一半要来源于集团的服务，比如金融服务、为客户提供解决方案、给客户的再制造等等。
46楼： 发表于：[ 06:32:33]
[] [] [] []
47楼： 发表于：[ 22:19:40]
[] [] [] []
　　硬质合金刀头各种材质的用途(图)合金牌号 推荐用途 YW1 红硬性较好，能承受一定的的冲击负荷，是通用性较好的 合金.适于耐热钢高锰钢不锈钢等难加工钢材的加工，也 适于普通钢和铸铁的加工. YW2 耐磨性仅次于YW1，单其使用强度较高，能承受较大的冲 击负荷，适于耐热钢高锰钢不锈钢及高级合金钢的粗加工 半精加工，也适于普通钢和铸钢. YT30 耐磨性和运行的切削速度较YT15高，但使用强度抗冲击韧 性较差。适于碳素钢与合金钢的精加工，如小断面的精车 精镗，精扩等. YT15 耐磨性优于YT15合金，但抗冲击韧性较YT5差。适于钢， 铸钢，合金钢中切削断面的半精加工或小切削断面精加工. YT14 使用强度高，抗冲击和抗震性好，近次于YT5合金，但耐 磨性较YT5好，适于碳素钢与合金钢连续切削时的粗车粗 铣，间断切削时的半精车和精车。 YT5 在钨钴钛合金中强度，抗冲击及抗震性最好，但耐磨性较 差。适于碳素钢与合金钢（包括锻件，冲压件，铸铁表皮 ）间断切削时的粗车粗刨半精刨。 YG3X 在钨钴钛合金中耐磨性最好，但冲击韧性较差，适于铸铁 及其合金，碎火钢，合金钢小切面的高速精加工. YG3 耐磨性仅次于YG3X，对冲击和震动较敏感，适于铸铁有色 金属及其合金连续切削时的精车半精车，精车螺纹与扩孔 YG6A 属细颗粒合金，耐磨性好，适于冷硬铸铁，有色金属及其 合金的半精加工，亦适于碎火钢合金钢的半精加工及精加 工。 YG6X 属细颗粒碳化钨合金，其耐磨性较YG6高，使用强度近似 于YG6合金，适于加工冷硬合金铸铁与耐热合金钢，也适 于普通铸铁的精加工. YG6 耐磨性较高，但低于YG3，抗冲击和震动比YG3X为好。适 于铸铁，有色金属及合金，非金属材料中等切削速度的半 精加工和精加工。 YG8 使用强度高，抗冲击，抗震性较YG6好，但耐磨性和允许 的切削速度较低。适于铸铁，有色金属及合金，非金属材 料低速粗加工。 YD201 适用于铸铁、轻合金的半精加工、粗加工、亦可作为铸铁 、低合金钢的铣削加工.
48楼： 发表于：[ 22:35:55]
[] [] [] []
　　又回到了当年的金工车间
49楼： 发表于：[ 22:12:00]
[] [] [] []
　　蜘蛛侠1普通车床怎么对刀　　普通车床刀对好之后第一个尺寸标准【内径和深度】，第2个尺寸离标准差10丝或者20丝【外圆和深度，公差正负5丝】这个我老是调不好。请问怎么能迅速调好刀，或者有什么小诀窍吗？　　这点我有点方法，之前我也是遇到这样的情况最后的精车离图纸尺寸相差10-20丝（公差除外），我个人方法是精车内孔最后一刀留余量50丝，刀的刀尖一定要磨好，对刀时刀s到工件手动摇把往前走一下马上退回，尺寸进到50个丝再轻轻用手或铜棒敲一下，这样车出都很准，况且你的公差正负5丝，我们经常是正负1丝，相信你会成功的
50楼： 发表于：[ 22:57:43]
[] [] [] []
　　车床 镗孔让刀是什么原因?　　1.刀不锋利
　　2.刀杆差或者太细
　　3.进刀量太大
　　4,或间隙大
未登录用户请在此登录：
插入股票行情图
插入基金行情图