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通过C02处理开发用于碱性氧气转炉炼钢的氧化铁球强化熔剂
发布时间：
【题　名】通过C02处理开发用于碱性氧气转炉炼钢的氧化铁球强化熔剂
【作　者】Jagannath PAL 张怀军（译） 唐建平（校）
【机　构】印度 不详
【刊　名】《现代冶金（内蒙古）》2011年 第2期 12-21页　共11页
【关键词】熔剂球 CO2处理 特征 CCS 下落强度 研磨剂性能 气孔率
【文　摘】目前在碱性氧气转炉炼钢过程中，采用石灰块作为熔剂原料。然而实际操作中，由于其熔点较高、溶解性能差、产生细粉并且具有较强的吸水性，通常会遇到一些问题。CaO含量为22％的CaO—Fe2O3二元系具有一个共晶点（1200℃），因此在BOF吹炼的开始阶段，由石灰和氧铁组成的烧结体将会产生低熔点的氧化性炉渣，并且使精炼过程变得容易。在此研究中，采用废弃的氧化铁准备由氧化铁和石灰组成的熔剂，并且开发了在室温条件下，通过含有CO2／CO2的气体处理对其进行强化，而不是单独地采用粘结剂、工业废气，也就是说，高炉气体（BFG）可能是CO2合适的气源。通过像冷抗压强度、落差强度、耐磨强度等物理性能优化造球过程的加工参数，例如球的组成、铁矿粉的颗粒尺寸、处理条件等。直至冷抗压强度大约为30kg，落差强度为150、并且取得较好的耐磨性能。
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复合铁矿球团粘结剂研究论文
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Google 特許検索CN A出願CN 日日日.3, CN
A, CN A, CN , CN-A-, CN A, CNA, CN, CN.3, , , , , ,
(3) , 一种钢渣利用方法CN
A 本发明涉及一种钢渣利用方法，它是在LF钢包精炼炉加入造渣料造渣并进行精炼，每吨钢水加造渣料20kg～50kg/t，然后浇铸的流程中，把浇铸后的钢包炉炉渣及剩余钢水返回电炉内进行冶炼，并在电炉中加入造渣料，每吨钢水加造渣料50kg～70kg/t，电炉冶炼过程中减少造渣料石灰的加入量，并降低电炉的供电量。对于需要脱气的钢种，在LF钢包精炼炉精炼并加入造渣料造渣结束后，将钢水送到VD真空脱气炉脱气，然后浇铸，把浇铸后的钢包炉炉渣及剩余钢水返回电炉内进行冶炼。本钢渣利用方法成本较低，可避免钢包精炼过程中硫富集。
1 一种钢渣利用方法，它包括下述依次的步骤：
LF钢包精炼炉精炼
电炉出钢时钢水在钢包内进行合金化，同时在钢包内加入石灰、合成渣造渣料造渣，钢渣量为每吨钢水20kg～50kg/t，然后在LF钢包精炼炉工位进行精炼操作，钢种的温度和成分达到要求后进行连铸或模铸；
II连铸或模铸
连铸或模铸浇注结束后，把装有热态钢包炉炉渣和浇注完成后剩余钢水的钢包运到电炉跨，将钢包炉炉渣及浇注剩余钢水返回电炉内进行冶炼；或者把装入铁水的铁水罐运到浇铸跨，把热态的钢包炉炉渣及剩余钢水兑入铁水罐内，在电炉兑铁水时，随铁水一同兑入电炉进行冶炼，促进电炉快速形成泡沫渣。
III电炉造渣
电炉造渣过程中，加入造渣料，每吨钢水加造渣料50kg～70kg/t；
IV根据兑入电炉渣量及剩余钢水量，电炉冶炼过程中相应地减少电炉的供电量。
2.根据权利要求1所述的钢渣利用方法，其特征是：对于需要脱气的 钢种，在步骤ILF钢包精炼炉精炼并加入造渣料造渣结束后，将钢水送到 VD真空脱气炉脱气，然后连铸或模铸。
一种钢渣利用方法技术领域本发明涉及一种钢渣利用方法。 背景技术目前，国内电炉厂基本上采用电炉一LF钢包精炼炉一VD真空脱气一连 铸（或模铸）工艺进行炼钢生产。电炉出钢时控制下渣量，出钢过程中在 钢包内进行合金化，同时加入石灰、合成渣等造渣料造渣，然后在LF钢包 炉工位进行钢水脱氧、脱硫、成分微调、温度控制等精炼。精炼结束后一 些钢种直接连铸或模铸， 一些钢种再经过VD真空脱气处理，处理后去连铸 或模铸。钢水浇铸完后，钢包内会剩余精炼钢渣和部分钢水，这时钢包内 剩余钢水的钢水和钢渣的温度较高，基本保持在145(TC左右，钢渣量为20? 50Kg/吨钢。经过对钢渣进行理化分析，这种钢渣为CaO-Si02-Al力3系渣， 渣中含有大量的CaO、 A1203，在固态时这种钢渣是一种预熔渣，熔点较低， 碱度较高，是一种较好的造渣料。钢渣中CaO含量大于51%，碱度平均3. 6， 渣中磷分配比平均1.02，加入电炉能够快速成渣，并且具有良好的脱磷能 力。经过分析认为钢包精炼钢渣加入电炉后能够快速成渣，迅速参与反应, 有利于电炉早期成渣，提前脱磷。如以热态形式加入，不需要熔化时间， 直接成为电炉熔渣参与反应，减少了电炉石灰的加入量；同时还带入了大 量的物理热，兑入电炉后能够减少电炉的供电量。如果不回收利用，钢渣 要送到渣场处理，需要处理费用，并且会造成环境污染，同时会造成钢渣 中CaO、 A1A的浪费。目前国内钢包精炼钢渣一般采用三种利用方式， 一是钢包精炼钢渣倒 入渣盘运到渣场进行处理，处理后的钢渣用作铺路的路基或用来做水泥原 料，这样处理需要大量的场地存放，并且容易造成环境污染。第二种是钢 包精炼钢渣冷却处理后配入一定的粘结剂造球，干燥后加入转炉作造渣剂 使用，这种方法需要专门的设备进行处理，成本较高。第三种是钢包精炼渣返回钢包精炼炉内使用，这种方法容易造成钢包精炼过程中硫富集，影响钢水精炼效果，降低精炼炉脱硫率，同时2-3炉就需要弃一次渣，不能实现连续返回利用。发明内容为了克服现有钢渣利用方法的上述不足，本发明提供一种成本较低、 避免钢包精炼过程中硫富集的钢渣利用方法。本钢渣利用方法包括下述依次的步骤： I
LF钢包精炼炉精炼电炉出钢时钢水在钢包内进行合金化，同时在钢包内加入石灰、合成渣等造渣料造渣（LF工位与电炉工位不在同一位置，钢包开到电炉出钢位进 行出钢，出钢过程中合金化并要加入大部分造渣料，出钢完毕钢包再开到 LF工位，进行脱硫、升温等精炼操作，这时加少部分造渣料进行微调。这 样在电炉出钢过程就使大部分渣料熔化，如果造渣料全部在LF精炼工位加 容易造成造渣料难熔化，影响LF冶炼时间。）钢渣量为每吨钢水20kg? 50kg/t。然后在LF钢包精炼炉工位进行脱氧、脱硫、成分微调、温度调整 等精炼操作，钢种的温度和成分达到要求后进行连铸或模铸。 II连铸或模铸连铸或模铸浇注结束后，用过跨车或专用车把装有热态钢包炉炉渣和浇 注完成后剩余钢水的钢包运到电炉跨，用天车吊运将钢包炉炉渣及浇注剩 余钢水返回电炉内进行冶炼；或者是用专用车把装入铁水的铁水罐运到浇 铸跨，把热态的钢包炉炉渣及剩余钢水兑入铁水罐内，在电炉兑铁水时， 随铁水一同兑入电炉进行冶炼，促进电炉快速形成泡沫渣。 III电炉造渣电炉造渣过程中，加入造渣料如石灰、铁矾土，每吨钢水加造渣料50 kg?70kg/t。根据热态返回电炉的钢包渣的量，每炉钢水相应地减少石灰 等造渣料的加入量500?1000IV根据兑入电炉渣量及剩余钢水量，电炉冶炼过程中相应地减少电 炉的供电量。本钢渣利用方法根据钢种要求，对氢含量要求小于2ppm或容易出现白点的钢种，在步骤I
LF钢包精炼炉工位进行脱氧、脱硫、成分微调、温度 调整等精炼操作后，还需要过VD真空脱气炉到VD工位进行真空脱气后， 符合钢种温度、成分要求后再进行连铸或模铸。本钢渣利用方法是在LF钢包精炼炉加入造渣料造渣并进行精炼，每吨 钢水加造渣料20kg?50kg/t，然后浇铸的流程中，把浇铸后的钢包炉炉渣 及剩余钢水返回电炉内进行冶炼，并在电炉中加入造渣料，每吨钢水加造 渣料50kg?70kg/t，电炉冶炼过程中减少造渣料石灰的加入量，并降低电 炉的供电量。本钢渣利用方法对于需要脱气的钢种，在LF钢包精炼炉精炼并加入造 渣料造渣结束后，将钢水送到VD真空脱气炉脱气，然后浇铸，把浇铸后的 钢包炉炉渣及剩余钢水返回电炉内进行冶炼。 本钢渣利用方法有下述的优点：1、 实现了钢包精炼钢渣的热态循环利用，减少钢渣处理对环境的污染；2、 电炉冶炼过程中加入钢包精炼钢渣，钢渣中带入50。/。左右的CaO， 电炉冶炼过程可减少石灰的加入量，减少的加入量为500kg/吨渣；3、 电炉冶炼中加入热态的钢包炉钢渣和剩余钢水，带入大量的物理热， 可以减少电炉冶炼过程的供电量；4、 每返回使用1吨热态钢包精炼钢渣，可降低电炉冶炼成本300元以上；5、 钢包精炼渣热态循环过程中，不会对钢质量造成影响。 图1是本钢渣利用方法实施例一的流程图。图2是本钢渣利用方法实施例三的流程图。 上述图中：l-铁水
4-LF钢包精炼
5-连铸或模铸6-钢包炉炉渣及剩余钢水
7-VD真空脱气炉具体实施方式下面结合实施例详细说明本钢渣利用方法的具体实施方式，但本钢渣利用方法不局限于下述的实施例。 实施例一本实施例是60吨LF钢包精炼炉钢渣循环利用，所冶炼的钢种是ML20 钢。60吨LF钢包精炼炉钢渣热态循环，其流程参见图l,按照流程，返回 电炉利用，LF钢包精炼炉钢渣返回量为kg，本实施例为2000kg， 剩余钢水量为500?1500，本实施例为1500kg，兑入电炉后电炉可减少 造渣料石灰的加入量500?1200kg,本实施例为1000kg同时由于热态返回， 可减少电炉供电量，可降低电炉冶炼成本300?700元，本实施例为500元。 基本方法如下：(1)工艺流程：50吨高功率偏心底电炉3将钢水加到60吨LF钢包精 炼炉4精炼后进行模铸5。由于使用偏心炉底电炉，出钢时电炉3基本不下 渣，出钢过程中在LF钢包内进行合金化，并且加入石灰、合成渣等造渣料 造渣，然后在LF钢包精炼炉4的工位进行钢水脱氧、脱硫、成分微调、温 度控制精炼。精炼钢的成分达到要求，温度达(TC后，进行模铸 5。(2)钢包精炼钢渣热态利用工艺模铸5浇注结束后，用专用汽车把装有热态的钢包炉炉渣及剩余钢水6 的钢包拉到电炉跨，在电炉兌铁水时，用天车把钢包炉炉渣及剩余钢水6 随铁水一同兑入电炉3内进行冶炼。(3)电炉冶炼方法如下：电炉3内装入23吨废钢2，送电穿井后兑入28吨脱碳升温预处理铁水 1，（加铁水与加加回收渣无前后次序之分）并加入石灰2500kg造渣，送电 吹氧10min后兑第二罐铁水15吨，在电炉3兑第二罐铁水时，用天车将上 次模铸5后的钢包炉炉渣及剩余钢水6兑入电炉3，然后加入300kg石灰调 整电炉炉渣，保证电炉泡沫渣的稳定（根据返回炉渣的数量减少了石灰加 入量IOOO kg)。电炉冶炼过程中视加入钢包炉炉渣及剩余钢水6根据情况 适当调整供电档位，由6档供电调整为18档供电，减少供电量。实施例二本实施例是60吨LF钢包精炼炉钢渣循环利用。所冶炼的钢种是ML40 钢。60吨LF钢包精炼炉钢渣热态循环，其流程参见图l，按照流程，返回 电炉利用，LF钢包精炼炉钢渣返回量为kg，本实施例为2000kg，剩余钢水量为500?1500kg,本实施例为1500kg，兑入电炉后电炉可减少 造渣料石灰的加入量500?1200kg，本实施例为1000kg同时由于热态返回， 可减少电炉供电量，可降低电炉冶炼成本300?700元，本实施例为500元。 基本方法如下：(1) 工艺流程：50吨高功率偏心底电炉3将钢水加到60吨LF钢包精 炼炉4精炼后进行模铸5。由于使用偏心炉底电炉，出钢时电炉3基本不下 渣，出钢过程中在LF钢包内进行合金化，并且加入石灰、合成渣等造渣料 造渣，然后在LF钢包炉4的工位进行钢水脱氧、脱硫、成分微调、温度控 制等精炼。精炼钢的成分达到要求，温度达'C后，进行模铸5。(2) 钢包精炼钢渣热态利用工艺模铸5浇注结束后，用专用汽车把装有热态的钢包炉炉渣及剩余钢水6 的钢包拉到电炉跨，在电炉兌铁水时，用天车把钢包炉炉渣及剩余钢水6 随铁水一同兑入电炉3内进行冶炼。(3) 电炉冶炼方法如下：电炉3出完钢后，用专用汽车把上次模铸5后的钢包炉炉渣及剩余钢 水6拉倒电炉跨，并兑入电炉，然后电炉内装入废钢23吨，送电穿井后兑 入脱碳升温预处理铁水28吨，并加入石灰1500kg造渣（根据返回炉渣的 数量减少了石灰加入量1000 kg)，送电吹氧10min后兑第二罐铁水15吨， 加石灰1300kg造渣。电炉冶炼过程中根据加入钢包炉炉渣及剩余钢水6的 量适当调整供电档位，由6档供电调整为18档供电，减少供电量。实施例三本实施例是申请人60吨VD钢包炉钢渣热态循环，返回电炉利用，所 冶炼的钢种是LZ50钢。VD钢包炉钢渣返回量为kg，本实施例 为2000kg，剩余钢水量为500?1500kg，本实施例为1000kg，兑入电炉后 可减少造渣料石灰的加入量500?1200kg，本实施例为1000kg，同时由于 热态返回，可减少电炉供电量。使用热态钢渣返回电炉，可降低电炉冶炼 成本300?700元，本实施例为500元。基本工艺如下：(1)工艺流程：参见图2， 50吨高功率偏心底电炉3将钢水加到60吨 LF钢包精炼炉4中精炼，加到60吨VD真空脱气炉7真空脱气后，再进行模铸5。由于使用偏心炉底电炉，出钢时电炉3基本不下渣，出钢过程中在 LF钢包内进行合金化，并且加入石灰、合成渣造渣料造渣，然后在钢包 炉4工位进行钢水脱氧、脱硫、成分微调、温度控制等精炼。精炼钢的成 分达到要求，温度达'C后，到VD真空脱气工位，进行抽真空脱 气处理，真空处理结束，温度达到X:后，进行模铸5(或连铸）。 (2)钢包精炼钢渣热态利用工艺模铸5浇注结束后，用专用汽车把装入铁水的铁水罐运到浇铸跨，把热 态的钢包炉炉渣及剩余钢水6兑入铁水罐内，然后用专用车把铁水罐拉回 电炉跨，在电炉3兑铁水时，随铁水一同兑入电炉3进行冶炼。 (3)电炉冶炼工艺如下：电炉3内装入废钢，送电穿井后兑入脱碳升温预处理铁水1，并加入石 灰2500kg造渣，送电吹氧10min后兑第二罐铁水。在电炉3兑第二罐铁水 前，用铁水罐装入第二次铁水15吨，用专用汽车把铁水罐拉到浇注跨，把 上次模铸后的钢包炉炉渣及剩余钢水6倒入铁水罐，用专用汽车把装有铁 水及剩余钢水渣的铁水罐拉到电炉跨，装入电炉3，电炉冶炼过程中，再加 入300kg石灰调整电炉炉渣，保证电炉泡沫渣的稳定（根据返回炉渣的数 量减少了石灰加入量1000kg)。电炉冶炼过程中视加入炉渣量及剩余钢水量 情况适当调整供电档位，由6档供电调整为18档供电，减少供电量。上述三个实施例的模铸也可采用连铸。LF
Ladle Furnace的縮写 VD
Vacuum Degasser的縮写
*江苏沙钢集团有限公司钢包浇余热态钢渣的回收利用方法及系统 *南京钢铁股份有限公司一种中高碳钢的冶炼生产工艺南京钢铁股份有限公司一种中高碳钢的冶炼生产工艺 国際特許分類, C14GrantedC10Request of examination as to substanceC06Publication回転&2012 Google广州倬粤能源有限公司
地址：广州市天河区珠江新城华夏路49号津滨腾越大厦3A09-3A10
电话：020-0-
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&&&&& 广州倬粤能源有限公司成立于2006年，总部位于美丽的中国南大门广州，是一家集新型粘结剂技术研发、生产、销售服务为一体的高新技术企业。公司技术实力雄厚，拥有一批长期致力于新型粘合剂的科研专家，自主研发了型煤型焦粘结剂系列、冶金球团粘结剂系列、陶粒砂粘结剂系列（石油钻探），解决了传统粘结剂导致的生产工艺复杂、成本高、质量不稳定等关键难题，公司坚持“质量为先、信誉为重、管理为本、服务为诚”的经营理念获得广大客户的一致好评。&&&&&&&公司产品S型、SGM有机型、SGR型焦---型煤复合粘结剂适用于各类煤质，添加比例2%-3%；免沤制；冷热强度高；热稳定性达80%以上；固硫40%以上；灰渣残碳量低；灰熔点高，,帮企业节省了资金、场地、工人、维护。在生产工业锅炉型煤、化肥燃气行业型煤、冶金炼钢企业型焦和制碱行业石炭窑用型煤已得到广泛应用，从2008年10月开始已经在柳化股份有限公司型煤工段、广西苹果铝业、广西华锡集团来宾冶炼厂、山西天泽集团、甘肃金昌化工等厂家使用，生产出来的型煤质量稳定，效果极好，厂家非常满意，并获得广西科技进步二等奖。 G型、GCM有机型、GCR复合型---冶金粘结剂由造球剂、早强剂、熔化剂、晶格转化控制剂、氧化剂、防爆剂等六部分组成，取代膨润土，加入量少；能有效降低Fe0含量，提高球团矿含铁品位，减少炉内结圈物的产生；同时，能起到一定的降硫作用，减少硫蒸汽对设备的损害和对大气的污染。；提高生球强度和爆裂温度，降低成品球焙烧温度；缩短球团矿的高温焙烧时间，从而提高球团矿产量，降低风机电能消耗和燃料消耗等费用；促进球团焙烧氧化过程，控制不合格晶格转换；成口球微孔增加，改善成品球强度及冶金性能；
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