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切削类机床进给量及速度比的计算方式
切削类机床进给量及速度比的计算方式
本文描述了切削类机床在主轴转速、吃刀量、进给速度三者方面的关系，及计算的方式；期望通过该文章对初学者有帮助；
切削类机床包含、旭正铣床、建德、旭正龙门加工中心、沙迪克高精度加工中心、金和车床，以上这些设备都归属于切削类机床，设计设备的相关资料可在网站查询；
作为切削类机床的作业者，我们需要遵循切削类机床的作业原则，这样才能更好的发挥设备的性能，亦可以更为精准的维护好设备；本文来源与切削类机床专业社区，由群基精密陈伟整理发布与互联网；
1、切削用量的选择原则
粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。
2、背吃刀量的确定
背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
确定背吃刀量的原则：
（1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm～25μm时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次进给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。
（2）在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2μm～12.5μm时，可分粗加工和半精加工两步进行。粗加工时的背吃刀量选取同前。粗加工后留0.5mm～1.0mm余量，在半精加工时切除。
（3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8μm～3.2μm时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。半精加工时的背吃刀量取1.5mm～2mm。精加工时背吃刀量取0.3mm～0.5mm。
3、进给量的确定
进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
确定进给速度的原则：&
1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100～200m/min范围内选取。
2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50m/min范围内选取。
3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50m/min范围内选取。
4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统设定的最高进给速度。
4、主轴转速的确定
主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为：&
n=1000v/πD & & & &&
v----切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定；
n-- -主轴转速，单位为 r/min；&
D----工件直径或刀具直径，单位为mm。
计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。
总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。
（一）背吃刀量（切削深度）ap
工件已加工表面与待加工表面间的垂直距离称为背吃刀量。背吃刀量是通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量，是每次进给时车刀切入工件的深度，故又称为切削深度。根据此定义，如在纵向车外圆时，其背吃刀量可按下式计算：&&
a p = （ d w — d m ） /2 & & & & & & & & &
式中 a p——背吃刀量（ mm ）；
d w ——工件待加工表面直径（ mm ）； &
dm ——工件已加工表面直径（ mm ）。
例一：已知工件待加工表面直径为 Φ95mm；现一次进给车至直径为 Φ90mm，求背吃刀量。
解：a p = （ d w — d m ） /2= （95 —90） /2=2.5mm
（二）进给量 f &
工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。
根据进给方向的不同，分为纵进给量和横进给量，纵进给量是指沿车床床身导轨方向的进给量，横进给量是指垂直于车床床身导轨方向的进给量。
（注）进给速度 v f 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。 &
式中 v f ——进给速度（ mm/s ）；&
n ——主轴转速（ r/s ）； &
f ——进给量（ mm /s）
（三）切削速度 v c&
切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。计算公式如下&
v c=( π d w n )/1000 & & & & & & & & & & & & & &&
式中 v c ——切削速度 (m/min) ； &
dw ——工件待加工表面直径（ mm ）；&
n ——工件转速（ r/min）。 &
在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。
例二：车削直径为Φ60mm的工件的外圆，选定的车床主轴转速为600r/min，求vc.
解：v c=( π d w n )/1000 = 3.14x60x600/1000 = 113 m/min
在实际生产中，往往是已知工件直径的，根据工件材料，刀具材料和加工要求等因素选定切削速度，再将切削速度换算成车床主轴转速，以便调整车床，得到已下式子：
n=( 1000v c)/ π d w & & & & & & & & & & & & & & &
例三：在CA6140型卧式车床上车削Φ260mm的带轮外圆，选择vc为90m/min，求n。
解： n=( 1000v c)/ π d w=(1000x90)/ (3.14x260) =110r/min
计算出车床主轴转速后，应选取与铭牌上接近的值，即选取n=100r/min作为车床的实际转速。
三、小结：
1.背吃刀量ap(mm) &ap= （dw - dm) / 2 (mm) & & & & & & &
2.进给量 f(mm/r) & & & & & & & &
3.切削速度vc(m/min) &Vc=∏dn/1000(m/min) & & & & & &
n=1000vc/∏d(r/min)
切削类机床进给量及速度比的计算方式之附加说明
：群基精密设南京办事处，服务南京、苏北、合肥、马鞍山、芜湖区域客户
关于设立南京群基之目的：南京群基的设立是为更好的服务南京、苏北、合肥、马鞍山、芜湖等区域的群基即纳客户；
以群基制品为先导，整合建德磨床、旭正铣床、金和车床、台湾宇青、台湾主新德、沙迪克慢走丝等台湾及日本知名品牌；
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切削速度，吃刀量，进给速度三者关系及计算公式
&&来源:磨商网&&日期:
1、切削用量的选择原则
　　粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
　　从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。
　　2、背吃刀量的确定
　　背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
　　确定背吃刀量的原则：
　　（1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5&m~25&m时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm,粗加工一次进给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。
　　（2）在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2&m~12.5&m时，可分粗加工和半精加工两步进行。粗加工时的背吃刀量选取同前。粗加工后留0.5mm~1.0mm余量，在半精加工时切除。
　　（3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8&m~3.2&m时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。半精加工时的背吃刀量取1.5mm~2mm.精加工时背吃刀量取0.3mm~0.5mm.
　　3、进给量的确定
　　进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
　　确定进给速度的原则：
　　1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100~200m/min范围内选取。
　　2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20~50m/min范围内选取。
　　3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20~50m/min范围内选取。
　　4）刀具空行程时，特别是远距离&回零&时，可以选择该机床数控系统设定的最高进给速度。
　　4、主轴转速的确定
　　主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为：
　　n=1000v/&D
　　v----切削速度，单位为m/min,由刀具的耐用度决定；
　　n-- -主轴转速，单位为 r/
　　D----工件直径或刀具直径，单位为mm.
　　计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。
　　总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。
　　参考公式：
　　（一）背吃刀量（切削深度）ap
　　工件已加工表面与待加工表面间的垂直距离称为背吃刀量。背吃刀量是通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量，是每次进给时车刀切入工件的深度，故又称为切削深度。根据此定义，如在纵向车外圆时，其背吃刀量可按下式计算：
　　a p = （ d w - d m ） /2
　　式中 a p--背吃刀量（ mm ）；
　　d w --工件待加工表面直径（ mm ）；
　　dm --工件已加工表面直径（ mm ）。
　　例一：已知工件待加工表面直径为 &P95现一次进给车至直径为 &P90mm,求背吃刀量。
　　解：a p = （ d w - d m ） /2= （95 -90） /2=2.5mm
　　（二）进给量 f
　　工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。
　　根据进给方向的不同，分为纵进给量和横进给量，纵进给量是指沿车床床身导轨方向的进给量，横进给量是指垂直于车床床身导轨方向的进给量。
　　（注）进给速度 v f 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。
　　v f=fn
　　式中 v f --进给速度（ mm/s ）；
　　n --主轴转速（ r/s ）；
　　f --进给量（ mm /s）。
　　（三）切削速度 v c
　　切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。计算公式如下
　　v c=（ & d w n ）/1000
　　式中 v c --切削速度 （m/min） ;
　　dw --工件待加工表面直径（ mm ）；
　　n --工件转速（ r/min）。
　　在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。
　　例二：车削直径为&P60mm的工件的外圆，选定的车床主轴转速为600r/min,求vc.
　　解：v c=（ & d w n ）/1000 = 3.14x60x600/1000 = 113 m/min
　　在实际生产中，往往是已知工件直径的，根据工件材料，刀具材料和加工要求等因素选定切削速度，再将切削速度换算成车床主轴转速，以便调整车床，得到已下式子：
　　n=（ 1000v c）/ & d w
　　例三：在CA6140型卧式车床上车削&P260mm的带轮外圆，选择vc为90m/min,求n.
　　解： n=（ 1000v c）/ & d w=（1000x90）/ （3.14x260） =110r/min
　　计算出车床主轴转速后，应选取与铭牌上接近的值，即选取n=100r/min作为车床的实际转速。
　　三、小结：
　　切削用量
　　1.背吃刀量ap（mm） ap= （dw - dm） / 2 （mm）
　　2.进给量 f（mm/r）
　　3.切削速度vc（m/min） Vc=&dn/1000（m/min）
　　n=1000vc/&d（r/min）
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枣庄市海德机床有限公司
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摇臂钻床的进给速度要根据钻孔的大小和材质
名 称：摇臂钻床的进给速度要根据钻孔的大小和材质
价 格：面议
最小起订量：1/台
会员级别：普通会员第 4 年& 温馨提示：请优先选择
发布日期： 14:39:16
客户在选择摇臂钻床钻大一点的孔时基本都是采用自动往下钻，不过在钻一些通孔时如果采用自动的话有时候可能会损坏钻头，客户再打那些通孔时选择的进给速度和材质也是有一定的关系的，通常铸件的硬度低钻速可以打快一些，钢件的硬度就高一些速度就低一些。&&&&&&& 摇臂钻床切削中，实际或有效直径上的有效切削速度的基本计算总是非常重要。 由于摇臂钻床台面进给量取决于一定切削速度下的转速，如果未计算有效速度，台面进给量就会计算错误。 如果在计算切削速度时使用刀具的名义直径值（Dc），当切削深度浅时，有效或实际切削速度要比计算速度低得多。如圆刀片CoroMill 200刀具（特别是在小直径范围）、球头立铣刀、大刀尖圆弧半径立铣刀和CoroMill 390立铣刀之类的刀具（这些刀具请参见山特维克可乐满的模具制造样本 C-1102:1）。&& 由此根据摇臂钻床进给速度计算得到的进给率也低得多，这严重降低了生产率。 更重要的是，刀具的切削条件低于它的能力和推荐应用范围。当进行3D切削时，切削时的直径在变化，它与模具的几何形状有关。 && 对于摇臂钻床钻孔进给的一个解决方案是定义模具的陡壁区域和几何形状浅的零件区域。 如果对每个区域编制专门的CAM程序和切削参数，就可以达到良好的折中和结果，钻床操作者且不可盲目的操作摇臂钻床，以免造成不该应有的损失，这样既可以钻出合格的零部件还可以大大提高摇臂钻床的使用寿命。枣庄市海德机床有限公司欢迎大家前来我厂咨询洽谈！电话&&& QQ:&&& 联系人：李经理& 冲床,冲床厂家,可倾冲床,摇臂钻床,小型冲床 Z3050X16摇臂钻床http://www./product_170.html
公司名称：枣庄市海德机床有限公司
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滕州市科永达数控机床有限公司
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摇臂钻床转速及进给速度与钻孔大小和深度的
名 称：摇臂钻床转速及进给速度与钻孔大小和深度的
价 格：面议
最小起订量：1/台
会员级别：普通会员第 7 年& 温馨提示：请优先选择
发布日期： 10:37:21
摇臂钻床是一种专业钻孔的机床设备，不同型号的摇臂钻床适合钻不同大小的孔，那么摇臂钻床钻孔时的转速及进给速度和钻孔大小和深度存在着什么样的关系呢?
摇臂钻床钻孔的转速一般由所加工的材料的硬度、抗拉强度、所钻孔直径的大小、所钻孔直径与所钻孔深度之比的大小来确定的，以φ10mm孔为例：当钻普通的碳素钢时，转速为760转/分，当钻碳素工具钢时，转速为640转/分，当钻奥氏体不锈钢时，转速为380转/分。当孔的深度与孔的直径之比大于3-8时，摇臂钻床的钻速还要降低。除了钻铸铁材料，进给量可以达到0.3-0.4mm/转，一般的钢材的进给量都在0.1mm/转左右。在摇臂钻床钻孔时，当钻头的螺旋槽已经都要进入到孔里影响到切屑的排出时，就要更换长钻头了。
其实在日常的生产中，很少有人能够按照所有的规范去操作摇臂钻床钻孔，一般情况下都是凭经验去钻孔，主要是在钻孔时，根据切屑的颜色来判断转速是否合适，一般来说，钻小孔，钻床的转速要调的高一些，钻大孔，钻床的转速要调的低一些。钻软料时，转速可以调的高一些，钻硬料时，转速要调的低一些。
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