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材质成份：分别可选用全硬化粉末合金钢、SDK61、SACM645、38CrMoAla。
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山东鸿洲机床
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我司集生产、销售、售后为一体的专业水泵产品机构，同时承揽锅炉安装及排水的自动化控制工程及消防控制设备。作为地产产业，我们做到质量
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工作原理工作原理是剪切，研磨及高速搅拌作用。磨碎依靠两个齿轮面的相对运动，其中一个高速旋转，另一个静止，使通过齿面之间的物料受
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【设备介绍】1.设备配置大功率电机，通过减速机，带动链条传动毛辊，设备稳定故障率低（电机直接带动毛辊转动的简易配 置，虽然设备价
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（Deep Groove Ball Bearings）是滚动轴承中最为普通的一种类型。基本型的深沟球轴承由一个外圈，一个内圈、一
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& 现货批发三友牌镶合金活动顶尖/回转顶尖MT2/MT3
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浏览次数：1295三友牌镶合金活动顶尖&
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&合金头回转顶针
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品牌：三友
型号：合金头回转顶针
型式：回转顶尖
镶硬质合金：是
精度：0.01
尾椎大端直径：多款（mm）
总长：多款
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适用机床：皆可
材质：钨钢
承载量：中负荷型
接头材料：钨钢
尾椎莫氏号数：1号,2号,3号,4号,5号,6号
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我司大量批发各种型号
品牌：三友
产地：浙江台州
规格有：2#&&&& 3#&&& 4#&&&& 5#&&&& 6#&
活动顶尖用途
主要是用于车床上加工轴类零件，借助中心孔定位，使被加工零件得到很高的尺寸精度。
&活动顶尖规格
车床上的顶尖有两种：头部旋转式顶尖；整体式顶尖
第一种装有轴承，定位精度略差，但旋转时不容易发热
第二种是一个整的铁棒，但定位精度高，顶尖部分由于旋转摩擦生热。
机床主轴内的莫氏锥度有何作用?
具有旋转主轴的机床，如钻床、镗床、内圆磨、外圆磨、车床、滚齿机等，在主轴端头，一般都有莫氏锥孔。
钻床、镗床、滚齿机用来安装钻头和刀具，内圆磨装磨头，用莫氏锥孔，是因为莫氏锥孔的锥度在3度左右，定心好，有自锁性能。
铣床，一般为装拆刀具方便，只有在小型的工具铣，如X8126，才用莫氏锥孔。
外圆磨，是用来装顶尖的，因为工件一般都两头顶尖孔。
莫氏锥孔的锥面有效长度，一般都远小于主轴的长度，因此，主轴通孔只需要对锥孔的锥面精确加工。
车床常用卡盘装夹工件，但中小型车床主轴的端头，一样制作有莫氏锥孔。
第一个用处，是用来安装心轴，检测机床精度用；
第二个用处，在制作一些需要精确重复定位的夹具时，作为定位基准；
第三，在扩大车床的使用范围时，当然也能直接装卡刀具。
活动顶尖所以是小型精密车床上作高速切削时必备的一种附件。
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准确地说应该是多坐标联动加工。当前大多数控加工设备最多可以实现五坐标联动，这类设备的种类很多，结构 类型和控制系统都各不相同。
多轴加工简介
在三坐标铣削加工和普通的两坐标车削加工中，作为加工程序的NC代码的主体即是众多的坐标点，控制系统通过坐标点来控制刀尖参考点的运动，从而加工出需要的零件形状。在的过程中，只需要通过对零件模型进行计算，在零件上得到点位数据即可。而在多轴加工中，不仅需要计算出点位坐标数据，更需要得到坐标点上的矢量方向数据，这个矢量方向在加工中通常用来表达刀具的刀轴方向，这就对计算能力提出了挑战。目前这项工作最经济的解决方案是通过计算机和CAM软件来完成，众多的CAM软件都具有这方面的能力。但是，这些软件在使用和学习上难度比较大，编程过程中需要考虑的因素比较多，能使用CAM软件编程的技术人员成为多坐标加工的一个瓶颈因素。
其次，即使利用CAM软件，从目标零件上获得了点位数据和矢量方向数据之后，并不代表这些数据可以直接用来进行实际加工。因为随着机床结构和控制系统的不同，这些数据如何能准确地解释为机床的运动，是多坐标联动加工需要着重解决的问题。以五坐标联动的铣削机床为例，从结构类型上看，分为双转台、双摆头、单摆头/单转台三大类，每大类中由于机床运动部件的运动方式的不同而有所不同。以直线轴Z轴为例，对于立式设备来说，人们编程时习惯以Z轴向上为正方向，但是有些设备是通过主轴头固定而工作台向下移动，产生的刀具相对向上移动实现的Z轴正方向移动；有些设备是工作台固定而主轴头向上移动，产生的刀具向上移动。在刀具参考坐标系和零件参考坐标系的相对关系中，不同的机床结构对三坐标加工中心没有什么影响，但是对于多轴联动的设备来说就不同了，这些相对运动关系的不同对加工程序有着不同的要求。由于机床控制系统的不同，对的方式和程序的格式也都有不同的要求。因此，仅仅利用CAM软件计算出点位数据和矢量方向并不能真正地满足最终的加工需要。这些点位数据和矢量方向数据就是前置文件。我们还需要利用另外的工具将这些前置文件转换成适合机床使用的加工程序，这个工具就是后处理。
多轴加工多轴加工技术
技术作为现代机械制造技术的基础，使得机械制造过程发生了显著的变化。现代数控加工技术与传统加工技术相比，无论在加工工艺，加工过程控制，还是加工设备与工艺装备等诸多方面均有显著不同。我们熟悉的数控机床有XYZ三个直线坐标轴，多轴指在一台机床上至少具备第4轴。通常所说的多轴加工是指4轴以上的数控加工，其中具有代表性的是5轴数控加工。
多轴数控加工能同时控制4个以上坐标轴的联动，将铣、数控镗、数控钻等功能组合在一起，工件在一次装夹后，可以对加工面进行铣、镗、钻等多工序加工，有效地避免了由于多次安装造成的定位误差，能缩短生产周期，提高加工精度。随着模具制造技术的迅速发展，对加工中心的加工能力和加工效率提出了更高的要求，因此多轴数控加工技术得到了空前的发展。
随着的发展，多轴数控加工中心正在得到越来越为广泛的应用。它们的最大优点就是使原本复杂零件的加工变的容易了许多，并且缩短了加工周期，提高了表面的加工质量。产品质量的提高对产品性能要求提高，例如车灯模具：汽车大灯模具的精加工：用双转台五轴联动机床加工，由于大灯模具的特殊光学效果要求，用于反光的众多小曲面对加工的精度和光洁度都有非常高的指标要求，特别是光洁度，几乎要求达到镜面效果。采用高速切削工艺装备及五轴联动机床用球铣刀切削出镜面的效果，就变得很容易，而过去的较为落后的加工工艺手段就几乎不可能实现。采用五轴联动机床加工模具可以很快的完成模具加工，交货快，更好的保证模具的加工质量，使模具加工变得更加容易，并且使模具修改变得容易。在传统的模具加工中，一般用立式加工中心来完成工件的铣削加工。随着模具制造技术的不断发展，立式加工中心本身的一些弱点表现得越来越明显。现代模具加工普遍使用球头铣刀来加工，球头铣刀在模具加工中带来好处非常明显，但是如果用立式加工中心的话，其底面的线速度为零，这样底面的光洁度就很差，如果使用四、五轴联动机床加工技术加工模具，可以克服上述不足。
多轴加工多轴加工的类型
加工中心一般分为立式加工中心和卧式加工中心。三轴立式加工中心最有效的加工面仅为工件的顶面，卧式加工中心借助回转工作台，也只能完成工件的四面加工。多轴数控加工中心具有高效率、高精度的特点，工件在一次装夹后能完成5个面的加工。如果配置5轴联动的高档数控系统，还可以对复杂的空间曲面进行高精度加工，非常适于加工汽车零部件、飞机结构件等工件的成型模具。根据回转轴形式，多轴数控加工中心可分为两种设置方式
（1）工作台回转轴。
这种设置方式的多轴数控加工机床的优点是：主轴结构比较简单，主轴刚性非常好，制造成本比较低。但一般工作台不能设计太大，承重也较小，特别是当A 轴回转角度≥90°时，工件切削时会对工作台带来很大的承载力矩。
（2）立式主轴头回转。
这种设置方式的多轴数控加工机床的优点是：主轴加工非常灵活，工作台也可以设计得非常大。在使用球面铣刀加工曲面时，当刀具中心线垂直于加工面时，由于球面铣刀的顶点线速度为零，顶点切出的工件表面质量会很差，而采用主轴回转的设计，令主轴相对工件转过一个角度，使球面铣刀避开顶点切削，保证有一定的线速度，可提高表面加工质量，这是工作台回转式加工中心难以做到的。
多轴加工多轴加工的特点
采用多轴，具有如下几个特点：
（1）减少基准转换，提高加工精度。
多轴的工序不仅提高了工艺的有效性，而且由于零件在整个加工过程中只需一次装夹，加工精度更容易得到保证。
（2）减少工装夹具数量和占地面积。
尽管多轴数控加工中心的单台设备价格较高，但由于过程链的缩短和设备数量的减少，工装夹具数量、车间占地面积和设备维护费用也随之减少。
（3）缩短生产过程链，简化生产管理。
多轴数控机床的完整加工大大缩短了生产过程链，而且由于只把加工任务交给一个工作岗位，不仅使生产管理和计划调度简化，而且透明度明显提高。工件越复杂，它相对传统工序分散的生产方法的优势就越明显。同时由于生产过程链的缩短，在制品数量必然减少，可以简化生产管理，从而降低了生产运作和管理的成本。
（4）缩短新产品研发周期。
对于航空航天、汽车等领域的企业，有的新产品零件及成型模具形状很复杂，精度要求也很高，因此具备高柔性、高精度、高集成性和完整加工能力的多轴数控加工中心可以很好地解决新产品研发过程中复杂零件加工的精度和周期问题，大大缩短研发周期和提高新产品的成功率。
多轴加工五轴车铣技术的发展
五轴车铣技术是多轴加工技术的典型，五轴车铣中心是五轴车铣技术的载体，是指一种以车削功能为主，并集成了铣削和镗削等功能，至少具有3个直线进给轴和2个圆周进给轴，且配有自动换刀系统的机床的统称。这种车铣复合加工中心是在三轴车削中心基础上发展起来的，相当于1台车削中心和1台加工中心的复合，是2O世纪90年代发展起来的复合加工技术，是一种在传统机械设计技术和精密制造技术基础上，集成了现代先进控制技术、精密测量技术和CAD/CAM 应用技术的先进机械加工技术。五轴车铣中心的先进性表现在其设计理念上。在通常的机械加工概念中，1个零件的加工，少则一两工序，多则上百工序，要经过多台设备的加工来完成，要准备刀具、工装夹具。对复杂的零件来说，有的一套工装的准备就需要三、五个月的时间，即使不考虑经济成本，三、五个月的时间很可能会错过许多商品机遇和战略机遇。在汽车、家电等批量生产行业，为了提高效率和自动化水平，广泛采用自动化生产线，庞大的物流系统构成了自动线很主要的一部分，同时是一个占钱、占地的部分，也是故障多发的部分，对复杂形面的加工，物流更是一个大问题。零件的多次装夹和基准转换，有时带来不必要的工序，同时也使零件加工精度丧失。五轴车铣复合加工中心从设计概念上解决了这个问题，它是一次装夹，完成加工范围内的全部或绝大部分工序，实现了从复合加工到完整加工的飞跃。
五轴车铣复合加工中心从产生至今，已有近20年的历史，技术已经成熟并被国内外用户接收和认可。从趋势上看，主要向以下几个方向发展：
(1)更高工艺范围。
通过增加特殊功能模块，实现更多工序集成。例如将齿轮加工、内外磨削加工、深孔加工、型腔加工、激光淬火、在线测量等功能集成到车铣中心上，真正做到所有复杂零件的完整加工。
(2)更高效率。
通过配置双动力头、双主轴、双刀架等功能，实现多刀同时加工，提高加工效率。
(3)大型化。
由于大型零件一般多是结构复杂、要求加工的部位和工序较多、安装定位也较费时费事的零件，而车铣复合加工的主要优点之一是减少零件在多工序和多工艺加工过程中的多次重新安装调整和夹紧时间，所以采用车铣中心进行复合加工比较有利。所以目前五轴车铣复合加工中心正向大型化发展。例如沈阳机床的HTM125系列五轴车铣中心，回转直径达到1250mm，加工长度可以达到10000mm，非常适合大型船用柴油机曲轴的车铣加工。
(4)结构模块化和功能可快速重组
五轴车铣中心的功能可快速重组是其能快速响应市场需求，并能抢占市场的重要条件，而结构模块化是五轴车铣中心功能可快速重组的基础。一些技术先进的厂家(如德国DMG、奥地利的WFL、日本的MAZAK公司等)的许多产品都已实现结构，并正在向如何实现功能快速重组的方面努力。
五轴车铣技术的先进理念是提高产品质量和缩短产品制造周期。因此，这种技术在军工、航空、航天、船舶以及一些民用工业领域中的应用具有相当的优势，尤其在航空航天领域一些形状复杂的异形零件的加工中更具优势，因此国外早已在航空航天领域大批采用此类设备代替传统的加工设备，而国内在这方面则比较落后，因此还需借鉴国外的先进经验，争取在五轴车铣技术的应用领域改变落后的局面。
多轴加工实现多轴数控加工技术的难点
人们早已认识到多轴数控加工技术的优越性和重要性，但到目前为止，多轴数控加工技术的应用仍然局限于少数资金雄厚的部门，并且仍然存在尚未解决的难题。多轴由于干涉和刀具在加工空间的位置控制，其、数控系统和机床结构远比3轴机床复杂得多。目前，多轴数控加工技术存在以下几个问题：
（1）多轴抽象、操作困难。
这是每一个传统人员都深感头疼的问题。3轴机床只有直线坐标轴，而5轴数控机床结构形式多样；同一段NC代码可以在不同的3轴数控机床上获得同样的加工效果，但某一种5轴机床的NC代码却不能适用于所有类型的5轴机床。除了直线运动之外，还要协调旋转运动的相关计算，如旋转角度行程检验、非线性误差校核、刀具旋转运动计算等，处理的信息量很大，数控编程极其抽象。多轴的操作和编程技能密切相关，如果用户为机床增添了特殊功能，则编程和操作会更复杂。只有反复实践，编程及操作人员才能掌握必备的知识和技能。经验丰富的编程与操作人员的缺乏，是多轴数控加工技术普及的大阻力。
（2）刀具半径补偿困难。
在5轴联动NC程序中，刀具长度补偿功能仍然有效，而刀具半径补偿却失效了。以圆柱铣刀进行接触成形铣削时，需要对不同直径的刀具编制不同的程序。目前流行的CNC系统尚无法完成刀具半径补偿，因为ISO文件中没有提供足够的数据对刀具位置进行重新计算。用户在进行时需要频繁换刀或调整刀具的确切尺寸，按照正常的处理程序，刀具轨迹应送回CAM系统重新进行计算，从而导致整个加工过程效率不高。对这个问题的最终解决方案，有赖于新一代CNC控制系统，该系统能够识别通用格式的工件模型文件（如STEP等）或CAD系统文件。
（3）购置机床需要大量投资。
多轴数控加工机床和3轴数控加工机床之间的价格悬殊很大。多轴除了机床本身的投资之外，还必须对CAD/CAM系统软件和后置处理器进行升级，使之适应多轴数控加工的要求，以及对校验程序进行升级，使之能够对整个机床进行仿真处理。
多轴加工展望
多轴数控加工技术正朝着高速、高精、复合、柔性和多功能方向发展，努力达到高质量、高效率的目标。我国多轴数控加工技术研究起步较晚，与发达国家的技术水平还有很大的差距。目前，多轴数控加工中心的关键部件如5轴头、数控系统、电动机，国内企业多采用进口，价格高，成本居高不下。为此，只有自力更生实现自主研发突破关键技术，坚持走技术发展的道路，才能提高企业的利润空间。我爱机械制图网 |
汽车半轴加工工艺分析与设计
1.1国外汽车半轴的加工工艺
1.2国内后桥半轴先进的机械加工工艺技术
2.材料的选择
3.汽车半轴加工工艺流程及主要加工工序
3.5杆部校直
3.6钻小端中心孔5
3.7粗车大外圆
3.8粗车小端
3.10钻中心孔5
3.11粗车大端、精车大端
3.12精车小端
3.13冷滚轧花键
3.13.1冷滚轧花键的优点
3.13.2冷滚轧花键的加工方法
3.13.3冷滚轧花键的工艺要求
3.13.4典型的冷滚轧机技术参数
3.13.5冷滚轧花键加工实例
3.14半轴的热处理
3.14.1热处理的具体工序
3.15磁力探伤检验
4.夹具设计
4.1原夹具存在的问题&&&
4.2可微调新型夹具
汽车自19世纪末诞生至今100余年期间,汽车工业从无到有,以惊人的速度发展,写下了人类近代文明的重要篇章。汽车是数量最多、最普及、活动范围最广泛、运输量最大的现代化交通工具。没有哪种机械产品像汽车这样对社会产生如此广泛而深远的影响。
半轴是汽车传动系统的一个重要组成部分，半轴是用来将差速器半轴齿轮输出的动力传给驱动轮或轮边减速器，对于采用非独立式悬架的驱动桥，根据其半轴内端与外端的受力状况，一般又分为全浮式半轴、四分之三浮式半轴与半浮式半轴三种。
半轴内端以花键连接着半轴齿轮，半轴齿轮在工作时只将扭矩传给半轴，几个行星齿轮对半轴齿轮施加的径向力是互相平衡的，因而并不传给半轴内端。主减速器从动齿轮所受径向力则由差速器壳的两轴承直接传给主减速器壳。因而，半轴内端只受扭矩而不受弯曲力矩。半轴是汽车的轴类零件中承受扭矩最大的零件，为了满足半轴的强度要求．多年来，世界备国除了用各种各样的计算方法外，还在材料选择、毛坯成型、机械加工和热处理等方面进行着不懈的努力。
本文主要是对半轴在锻造车间、机加车间、热处理车间的各步工艺进行分析和改进以及半轴的热处理和半轴齿轮的夹具改进。
半轴齿轮广泛用于汽车、拖拉机等一切行走机械的差速器中，应用面广。需求量大。半轴已普遍采用精密模锻工艺生产。其工艺流程是：下料&&加热&&粗锻&&切飞边&&精锻&&切飞边&&表面清理&&钻孔、车大端面&&车孔、齐端面&&拉花键&&热处理&&磨大端面和内孔。
感应加热表面淬火亦称感应淬火，由于它的加热速度和冷却速度都很快，使零件的表面至心部有着巨大的温度梯度，而且淬火后零件由表及里存在着激烈的组织变化，这些特点决定它有着特殊的残余应力形态。一般说，轴类零件感应淬火后，表面层存在残余压应力，次表层和淬火区域边缘存在残余拉应力。残余应力的合理分布，能够大大提高零件强度，特别是疲劳强度。载货车半轴的合理用料，合理选择淬火层的深度及其分布，将大大提高半轴的使用寿命。
在车孔、齐端面工序中，由于夹具调整不便，更换供状时工件找正极其困难，耗工费时，齿轮装夹定位精度低，生产效率低。为此，我根据所学知识,再通过一些先进资料研究了半轴齿轮车孔齐端面的可微调夹具，解决了原夹具存在的问题。
关键词:半轴；热处理；夹具设计；花键设计
The&car&bears&the&until&now&from&the&end&of&19¢uries&100&period&in&remaining&years&of&life，& Car&industry&from&have&no&to&have&Developing&with&the&astonishing&speed,&Wrote&down&the&civilized&and&important&literary&piece&in
human&modern&age.&The&car&is&a&quantity&at&most,&universal,&the&movable&scope&is&the&most&extensive&and&transport&biggest&and&
modern&pileup&in&deal.&Have&no&which&kind&of&machines&product&resemble&the&car&is&like&this&to&the&social&creation&like&this
extensive&but&profound&influence.The&half&stalk&is&an&importance&that&car&spread&to&move&the&system&to&constitute&the&part，to&be&used&to&will&differ&soon&the&machine&half&stalk&wheel&gear&output's&motive&pass&to&drive&round&or&a&sides&decelerate&the&
machine,&Carry&according&to&the&half&stalk&inside&with&carry&outside&of&suffer&the&dint&condition,&generally÷d&into&Whole&
float&type&half&stalk、three&quarter&float&type&half&stalk、Half&float&type&half&stalk.
1.&前&&&言
1.1国外汽车半轴的加工工艺
1.1.1&美国克莱斯勒公司万伦脱小客车半轴制造工艺SAE1039(相当于40Mn)
棒料切断&&法兰热轧成型&&正火&&喷砂&&清洗&&表面磷化&&水平挤压成型(三段，用175t压力机)&&法兰和轴承部分切削加工&&轴端花键滚轧加工&&感应加热淬火、回火&&磨削安装轴承颈&&法兰部分加工。
1.1.2&日本五十铃公司中型载重汽车半轴锻造工艺SCM4(相当于42CrMo)
棒料切断&&法兰、花键部分热轧成型(感应加热、镦锻机)&&正火&&淬火、回火&&喷砂&&打中心孔&&校直&&法兰和花键部分切削加工&&感应加热淬火、回火&&校直&&磁力探伤&&法兰部分加工。
1.2&国内后桥半轴先进的机械加工工艺技术
校直(单柱校直液压机Y41&10Bl0t)&&铣端面打中心孔(铣端面打中心孔机床z82lO)&&车削杆部(液压半自动仿型车床CE7112∮125&71O)&&磁力探伤(磁力探伤机CEW一2000)&&&校直(单柱校直液压机Y41&10B&10t)&&车削法兰端(普通车床C616∮320&750)&&铣削花键(半自动花键轴铣床YB6212∮125&900)&&校直(单柱校直液压机Y41&10B&1Ot)&&磨削安装轴承颈(高精度半自动万能外圆磨床MGB1420A&∮200&1000)&&&法兰端部孔加工(立式钻床Z5125A∮25)&&铣削(半自动螺纹铣床SB6110A∮100&80)&&磁力探伤(磁力探伤机CEW一2O00)&&清洗(通用通过式三箱清洗机SQX一400II)。
2.材料的选择
2.1材料牌号&40cr-gb3077-88&这种材料主要用于汽车半轴锻造件的加工与制造，汽车半轴载荷较大有时会受到较大的冲击这种材料比较适合作为半轴的材料。
3.主要加工工序
3.1&在G72-3锯床上剪料；
3.2&用空气锤摔杆；
3.3&用摆碾机摆帽；
3.4&用强化喷丸机进行喷丸处理；
3.5&用240-25校直机进行毛坯杆部校直，保证垂直度。
一般情况下，在整个半轴生产过程中需校直两次．一次是毛坯校直，另一次是热处理后校直。这两次校直的作用、原理是一样的，都是保证汽车半轴的垂直度，热处理后的校直要保证跳动不大于，和4。美国通用汽车公司旁蒂克部毛坯校直的方法是：用两个固定校直滚子装置支承半轴，由一个传动连接装置与半轴法兰端上的两个突出部位相吻合，并带动半轴旋转，尾座顶尖顶住半轴的杆部，校直机上的压头下落，半轴在滚子和压头的作用下校直。压头是固定工作的，生产率为195件／h，是以前手工校直生产率的4倍。
英国福特汽车公司热处理后校直是在8t密尔斯(Mills)液压机上进行的。半轴支承在夹具两端，夹具能够很容易地从一端移到另一端，这样压头就能在花键端与法兰端之间的任何高出部位加载。在校直过程中，用两个千分表进行测量，其中一个表垂直安装，测轴的摆动；另一个表水平安装，测法兰摆动。近年来，已研制生产出带有自动装置的半轴校直装置。但是，值得一提的是，迄今为止，尚无人认为自动校直比人工控制的校直效果更好。
3.6在钻床钻小端中心孔5；
3.7在CA6140车床粗车大外圆；
3.8在车床粗车小端；
有的生产厂家采用六角转塔车床进行粗车和精车加工，但大多数生产厂家则采用仿型车床进行粗车和精车加工。美国雪佛莱汽车部，采用六角转塔车床铣端面打中心孔并完成全部粗精车工序。转塔可自动分度(转位)，当转塔上6把刀全部用过后，指标灯亮，机床停车，操作者换上预先调整好刀具的整个转塔后，车床又开始加工。前苏联在陶里亚蒂城生产意大利菲亚特124型轿车半轴自动线，由2台锯床(杆部端头切断)、2台平端面打中心孔机床(杆部两端外圆、法兰肩面定位夹紧)、3台KDM9／80型仿型车床(中心孔定位，法兰内部撑紧，车削法兰端)和4台KDM9／80型仿型车床(中心孔定位，法兰外圆夹紧，车削杆部)共l1台机床组成。在仿型车床上用两个靠模滑座分别对大小头进行仿型车削。精车后对花键端和法兰端外圆进行自动测量。负荷在70％时．生产率为180件／h。
3.9&在车床车大孔；&
对于不同长度和直径的半轴，平端面是提高半轴生产线生产率的一个关键工序。采用切入法铣端面的优点是：可适应半轴长度的变化，其缺点是：生产率低，且刀具一旦磨钝后，端面会产生硬化现象，不利于下一道打中心孔工序。若采用贯通法铣削，同时采用特殊形式的机夹铣刀(该铣刀每个刀片有8个刀刃)，比用每个刀片仅有4个刀刃(且用楔式夹紧)的机夹铣刀不仅提高寿命15倍，而且也提高了效率。为了保证打中心孔后孔面光洁且无毛刺，已发展了对钻后的两端中心孔进行挤压的机床。
3.10&在车床铣两端面钻孔中心孔5，如下图3&1；
3.11&粗车大端、精车大端&所需设备为车床；
3.12&精车小端∮&，∮，∮，∮，∮入下图3&2；
3.13&冷滚轧花键
滚扎花键以两端中心孔定位,滚扎渐开线花键。齿数为30,模数为1.0583，渐开线起始圆直径为∮31.008，大径∮32.809,小径∮30.691，压力角&=45&分度圆直径∮31.75,基圆直径∮22.451,弧齿厚s=1.791。滚扎花键所需仪器是花键滚扎机。所需的量具是千分尺和综合花键量规。
为了提高半轴花键的生产效率和疲劳强度，目前已广泛采用花键冷滚轧成型工艺。该工艺是一种动力传动件及齿类工件的无屑冷成型加工工艺。这种工艺极大地提高了冷成型齿类工件的精度，在北美和欧洲的许多条生产线上得到广泛应用。滚轧花键和滚花工艺不同，在滚轧过程中，对所有相关参数均定位控制，故可以保证得到确定的齿数和准确的齿形。实际上，整个加工过程非常简单。以滚搓为例，将一根钢质轴定位在两根成型齿条之间的起始位置，该端的齿牙是浅层的，仅仅在工件上压出花键的最初形状，两齿条朝相反方向快速移动，带动工件旋转，一步步将工件表面的金属挤压进去，这时可明显看到一个个凹痕。完成上述整个过程只需不到4s时间(机动时间)，此时，齿形零件只要再自转几周，就可保证得到质量控制所要求的齿形几何尺寸和精度。大多数齿形工件是可以滚搓的，包括：a．薄壁金属件；b.油槽；&c.螺纹；d.大螺矩花键；&e.正齿花键；f.冠齿；g.滚花、螺旋齿；h.安全自锁花键；i.锥齿；j.齿形；k.螺杆。
3.13.1&冷滚轧花键的优点
a．设计灵活。例如，一套Marand齿条可以滚轧20种不同齿数的零件．而且可以使齿牙和轴肩之间不留间隙。
b.生产效率高。与传统滚齿相比，滚轧机动时间约为4s，滚齿机动时间约为130s。
c.节省材料.而且省去了收集处理切屑的麻烦。
d.加工精度高.滚轧具有极小的啮合间隙(强迫塑性变形)，使工件在使用过程中，可保持极优的啮合性能。
e.提高轴的强度。由于是冷成型,可提高零件的物理性能，如增加扭矩力,减少疲劳应力灵敏度和无裂缝扩展。
f.提高负载能力.滚轧后，其晶格结构和滚齿、铣切不同，金属流线未被破坏，疲劳强度相当于滚切、铣切花键的三倍多。国外某个生产载重汽车后桥半轴的公司，曾进行过铣削花键和冷滚轧花键后的半轴淬火前后对比测试分析。结论是：两种花键加工方法加工的半轴在其直径方向的变形量大体相同.均在10&m左右，但在外形变形量方面，滚轧花键要比铣削花键小，而且，在疲劳强度方面，滚轧花键是铣削花键的三倍多。
详见表1、表2和表3。
表3&1&铣削半轴花键的直径测量值单位
表3&2 &滚扎半轴花键的直径测量值单位
表3&3&两种半轴交变载荷试验值
热处理方法
断裂前的交变载荷次数
表面感应淬火回火温度约为
表面感应淬火回火温度约为
冷滚扎花键
表面感应淬火回火温度约为
3.13.2&冷滚轧花键的加工方法
a.用滚轮冷滚轧花键。在滚压头上安装的滚轮个数和花键轴的齿数相同，沿径向分布，全部齿形均在压力机一次工作过程中全部轧
出。滚轧过程是压力机推动工件，通过滚压成形，滚轮在工件表面上自由滚动。这种滚轧加工方法适用于齿数Z&20的花键。
b.用齿条形工具冷滚轧花键。齿条形工具上下对称分布，分别由油缸驱动，作相互平行的交错运动，毛坯(工件)为自由驱动，在齿条工具间滚动过程中产生塑性变形。滚动的圈数大约为8圈。采用这种滚轧加工方法滚轧直径较小的花键时，生产率高。表面质量好。这种滚轧加工方法一般用于滚轧工件的最大直径为D=∮50mm，最大模数为m=4mm。
c.用小齿轮形工具冷滚轧花键。毛坯(工件)轴线和工具轴线平行分布，工具向工件中心移动进给。这种滚轧加工方法适用于渐开线花键。
3.13.3&冷滚轧花键的工艺要求
a.工件材料。硬度在200～230HBS以下的碳素钢以及表面渗碳钢适用于冷滚轧，对于合金钢或碳素钢的深齿工件，冷滚轧前需进行一次退火处理。
b.工件的尺寸和形状。可按照滚轧前后体积不变的原则计算毛坯尺寸。
c.润滑。为了延长工具寿命和防止因工件的热膨胀而降低尺寸精度，需采用能起减摩作用的耐高压润滑剂，如采用二硫化钼和机油的混合剂。
3.13.4&典型的冷滚轧机技术参数
a.前苏联某公司生产的DG一7型冷滚轧机。工件直径D=∮20～160mm，最大工件长度L=800mm，最长滚轧长度l=180mm，最大当量模数m=3mm，齿数z=12～60，滚轧头电机功率2&41kW，液压电机功率5.5kW，润滑冷却电机功率3kw&。
b.瑞士GROB公司生产的ZLMeg型冷滚轧机。最大工件长度L=1650mm，最大滚轧长度l=ll00mm，连续分度齿数Z=l2～96，间歇分度齿数Z=10～30，总功率18.5kW，机床外形尺寸：长x高=3500mm&1440mm，机床净质量8.5t。
c.日本津上制作所生产的T&GR8型冷滚轧机。软钢工件最大模数m=5.5mm，合金钢工件最大模数m=4.5mm．滚轧驱动电机功率2&2.24kW，快速进给电机功率0.37kW，无级变速电机功率0.37kW，机床净质量9.5t。
d.青岛生建机械厂冷滚轧技术研究开发中心生产的DY170型小模数渐开线花键和三角花健冷滚轧机。最大滚压力F=315kN，转速n=16～96r／min(6级)，中心距160～300mm。主轴直径D=∮85nan，最大滚轧长度l=22mm，滚压时间1～60s，停歇时间1～30s，主电机功率16kW，液压电机功率4kW，机床外形尺寸：长&宽&高：2110mm&2170mm&1740mm，机床净质量6t。
3.13.5&冷滚轧花键加工实例
a.美国某公司使用Lees&Brander&THD长立柱式六轴回转冷滚轧机滚轧半轴花键(矩形花键)。齿高H=2.78～3.04mm，齿厚B=3.83～3.9mm，外径D=∮5.829&5.840mm。当负荷为100％时，生产率为180件／h。
b.英国福特汽车厂使用美国罗托一弗洛(RDto&Flo)Ex&Cell&O冷滚轧机滚轧半轴花键(渐开线花键)。齿数z=24，半轴由输送带自动输送至冷轧机，用顶尖水平顶住，两个齿条式工具在高压作用下作相对运动，进行滚轧。生产率为330件／h。
c．某公司冷滚轧汽车传动轴(矩形花键轴)。
工件技术要求：材料为40cr，齿数z=l6，外径D=(∮49.915～49.950mm。内径d=∮4075～40.85mm，齿厚B=4.935～4.975mm，键长l=90mm，齿向误差0.05mm，齿侧及外圆粗糙度Ra0.8&m。加工规范：滚轧方法为顺轧拉轧，间歇分度，毛坯直径D=∮46.30mm。滚轧转速n=800r／min，工件进给速度v=80r／min，工件进给速度V=1850mm／min。加工结果：机动时间1.5min／件，工件外径D=∮50.26mm(滚轧后留磨削余量)，内径d=∮40.80mm，齿厚B&=4．95mm，齿向误差0.04mm。
d．某公司使用立式油压机(160t)并采用滚轮滚轧方法冷滚轧矩形花键轴。工件技术要求：材料为45号钢，正火后硬度为163～197HBS，齿数Z=10，外径D&=∮37.0～37.2m，内径d=∮27mm，齿厚B=5.76～5.86mm，键长l=35mm。工件长度L=200mm，底廓半径R=15.3mm,定心方式为齿侧。加工结果：机动时间5s/件，齿侧表面粗糙度Ra0.4&m，齿向误差0.02mm，周向累积误差0.14mm，相邻周节误差0.10mm。
半轴花键滚轧工艺如下图3&1:
3.14&半轴的热处理
半轴的热处理过去采用调质方法,调质后要求杆部硬度为388～444HB.近些年来采用高频、中频等感应淬火的日益增多,这种处理方法能保证半轴表面有适当的硬化层,由于硬化层本身的强度较高,加之在半轴表面形成大的残余压应力,因此使半轴的静强度合疲劳强度大为提高.尤其是疲劳强度提高得更为显著。
当半轴采用高应淬火时,杆部表面硬度推荐在48～56HRC范围内,心部硬度可控制在20～28HRC,花键部分的表面硬度可控制在48～56HRC,不淬火区硬度可定在248～277HB范围内,采用感应淬火时,通常推荐半轴杆部表面硬化层的深度为其半径的1/4～1/3左右.
3.14.1&热处理工艺步骤如下:
开启加热致电炉设定温度(840℃～860℃)&通氯气扫炉(约30分钟)&通保护气氛&到达保温时间(60分)&半淬(油温30～80℃)清洗&回火(550～650℃)&到达回火保温时间(120分)&冷却&卸料
低温回火工艺要求如图3&2所示
&&&&&&&&&&&&&&图&3&2&低温回火&
中频淬火,自回火&如下图3&3；
调质处理如图3&4；
3.15&磁力探伤检验
完成热处理工艺步骤之后还要进行探伤要％磁粉探伤检验要确保无裂痕无折痕，以免汽车半轴在恶劣的环境下工作会断裂或扭断。最后要％退磁。这些步骤要在探伤机上完成。
4.&夹具设计
半轴齿轮广泛用于汽车、拖拉机等一切行走机械的差速器中，应用面广。需求量大。半轴齿轮已普遍采用精密模锻工艺生产。其工艺流程是：下料&&加热&&粗锻&&切飞边&&精锻&&切飞边&&表面清理&&钻孔、车大端面&&车孔、齐端面&&拉花键&&热处理&&磨大端面和内孔。在车孔、齐端面工序中，由于夹具调整不便，更换工装时工件找正极其困难，耗工费时，齿轮装夹定位精度低，生产效率低。为此，我们研制了半轴齿轮车孔齐端面的可微调夹具，解决了原夹具存在的问题。
4.1&半轴齿轮弹簧参数的设计计算
加工半轴齿轮端面时所需的磨削力:
&Fc=Kc&ap&f=.5=1677(N)
ap&&背吃刀量
对半轴齿轮进行受力分析,计算出夹具对半轴齿轮的夹紧力P。
计算如下:&P&L=M&&&⑴
&M=Fc&l&&⑵
由⑴和⑵联立解出&P=(Fc&l)/L=(=2334&(N)
再对连杆进行受力分析,计算出弹簧的最大工作负荷F2
由&F2&l1=P&48&得：
弹簧最大工作负荷&F2=3112(N)
弹簧的旋绕比&C取&5
弹簧直径d&1.6&sqrt{(K&F2&C)/[&]}
&=1.6&sqrt[(1.&5)/950]
弹簧的曲度系数&K=(4C-1)/(4C-4)+0.615/C
&=(4&5-1)/(4&5-4)+0.615/5
弹簧的强度条件&&=(8&K&F2&D2)/(&&d3)
&&=(8&K&F2&C)/(&&&d3)
&&=(8&1.&5)/(&&7.53)
&&=945(MPa)&[&]=950(MPa)
弹簧中径&D2=C&d=5&7.5=37.5(mm)
弹簧外径&D=D2+d=37.5+7.5=43(mm)
弹簧内径&D1=D2-d=37.5-7.5=30(mm)
弹簧的螺旋升角&取6&
节距&p=&&D2&tg&=&&37.5&tg6&=12.4(mm)
两圈的间隙&=p-d=12.4-7.5=4.9(mm)
由图可知:弹簧的最大的轴向变形量&2&=40mm
∴n=(G&d&&)/(&F2&C3)
=(&10-3&40&103)/(&8&3112&53)
∴n&取&8
弹簧总圈数&n1=n+2=8+2=10
弹簧刚度&k=(G&D2)/(8&C4&n)
&=()/(8&54&8)
4.2&原夹具存在的问题
齿模通过齿模座与车床主轴(图中的双点划线空心轴)相固连，机床主轴与套过盈配合。3个压爪沿齿轮周向均匀分布。拉杆右接于液压缸的活塞杆，在活塞杆和弹簧的作用下往复运动，并通过连杆座和连杆，实现压爪对齿轮的压紧和张开。这种夹具的最大缺陷是更换工装(夹具或齿模)时调整困难，费工费时，难以保证工件定位精度。从模具结构原理上看，齿模座确定了齿模与车床主轴的相对位置，齿模的模齿节锥与机床主轴同轴，但事实上．由于制造及安装误差，导致模齿节锥与机床主轴的同轴度误差较大。齿轮工件是由工件齿面与齿模齿面吻合定位的，齿模相对于机床主轴的位置误差导致车削后的齿轮内孔与齿轮节锥的同轴度、以及齿轮大端面与齿轮节锥轴线的垂直度误差较大，不能满足精度要求。因此实际设计和使用的夹具，是在齿模与齿模座之间应留有径向调整的间隙。
为保证模齿节锥与机床主轴的同轴度，在每一种齿轮工件加工前，即更换工装(夹具或齿模)时，要用样板齿轮和千分表调整齿模位置，使固定在齿模上的专门用于调整齿模的样板齿轮的内孔和大端面分别与机床主轴同轴和垂直。由于夹具结构存在的缺陷，以往调整夹具的做法是，通过在齿模与齿模座之间加垫片，调整样板齿轮大端面与机床主轴的垂直度(以下简称齿模端面调整)，并旋紧螺钉，使之满足精度要求。然后旋松螺钉，使之松紧程度便于径向调整齿模。通过径向敲打齿模，调整样板齿轮内孔轴线(即模齿节锥轴线)与机床主轴的同轴度(简称齿模径向调整)，符合精度要求后旋紧螺钉，齿模调整完毕。实际操作中，受垫片厚度的限制，齿模端面调整极其困难，垫片不是过厚就是过薄，往往需要十几次甚至几十次试验才能选择3个互相搭配的合适垫片。特别是径向调整时敲击齿模的力度很难掌握，往往不是过大(齿模径向位移过大)就是过小(齿模不移动)，很难使敲击力恰好克服齿模位移的阻力(齿模与齿模座之间的摩擦力和齿模惯性力)产生需要的微小位移。因此，一个中等技术水平的工人更换一次工装，至少需用4至5个小时。此外，该夹具不能实现3个压爪的压紧力自动均衡。3个压爪、3个连杆和连杆座组成的压紧机构的尺寸误差，使得夹具夹紧齿轮工件时，3个压爪不是同时与被压齿轮接触，或3个压爪的压力不相等，从而引起连杆座2偏转，使弹簧一侧加大受压，另一侧相对放松。弹簧的不均衡张力产生的阻力矩使连杆座不能自由转动，而必须克服该阻力矩才可转动，因此3个压爪的最终压力不均衡。3爪压力不均衡量必然影响工件的定位精度，即降低加工精度。
4.3&可微调新型夹具
针对原夹具存在的问题，根据所学的理论知识和导师的帮助把原夹具进行了一下改进。齿模座12与车床主轴(图中的双点划线空心轴)相固连。齿模6由连接螺钉16和紧定螺钉14和13固连于齿模座12，从而实现齿模座上的齿轮样板，相对于机床主轴进行径向和端面微调。与原夹具相比其结构原理有以下特点：
①&齿模座12上有4只周向均布的紧定螺钉13，其作用相当于普通车床四爪夹盘的4个爪，用以调节样板齿轮内孔(相当于模齿节锥)与车床主轴的同轴度。
②&齿模6上有3只周向均匀布置的连接螺钉16和与之相间均匀布置的紧定螺钉14，用以调整固定在齿模上的样板齿轮大端面与车床主轴的垂直度。
③&连杆座8的2个同心的凸、凹球面，分别与弹簧座9的凹球面和球面垫圈1的凸球面相配合。因为连杆座能在一定范围内自由转动，从而可自动补偿压紧机构制造安装误差，调节3个压爪的压紧力，使之均衡。
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