定价：￥39
样张翻阅 /
浏览此书同时浏览过的图书
·&· · ·& ·& · ·& ·& ·& ·& ·& ·& ·& ·
·& ·& · · · ·
尊敬的客户您好，欢迎光临我公司网站！我是今天的在线值班客服，点击“开始交谈”即可与我对话&IMG src="/data/upload/remote/3211.gif?a=&c=6411500" width=1 height=1&
版权所有 机械工业出版社 京ICP备号Copyright (C)
CmpBook. All Rights Reserved
北京西城区百万庄大街22号100037 客服热线：010-数控机床实训课程 第五章：加工中心的操作与编程_刀具_中国百科网
数控机床实训课程 第五章：加工中心的操作与编程
    第五章：加工中心的操作与编程
5加工中心的安全操作规程
加工中心安全操作规程
一、加工前安全操作规定
1、通电前检查电压、气压、油压是否正常，润滑油是否充足；
2、检查工作台面、护罩、导轨上是否有异物；
3、机床通电后，检查各开关、按纽是否正常，机床有无异常现象；
4、手动使机床各坐标轴原点复归，低速旋转主轴检查机床是否有异常现象；
5、检查每把刀柄在主轴孔中是否都能够拉紧；
6、装夹工件时，检查螺钉压板是否妨碍运动，检查零件毛坯和尺寸超常现象，避免铣伤钳口；
7、查看各刀杆前后部位的形状及尺寸是否符合工艺要求，能否碰撞到工件与夹具；
8、认真校对NC程序及零点偏移、刀具补偿等参数，确保无误；
9、实际加工前，空运行一次程序，检查程序及机床运动是否合理。
二、加工中安全操作规定
1、无论是首次加工还是重复加工的零件，都必须按工艺要求，进行逐把刀逐段程序地试切；
2、单段程序试切时，快速倍率开关必须置于较低档；
3、每把刀首次使用时，必须先验证其实际长度与所补偿值是否相符；
4、程序运行中，随时观察数控系统的坐标显示，程序显示及其他提示信息；
5、试切进到时，在刀具至工件表面30-50mm处，必须在进给保持下，验证Z轴剩余坐标值和X、Y坐标值与图标是否一致；
6、刃磨刀具或更换刀具辅具后，一定要重新测量刀长及修改刀补值。
三、加工后安全操作规定
1、清洗机床，整理工作现场；
2、手动将坐标轴停在中间位置；
3、按正确顺序断开机床电源。
5.1.1 FANUC0―i加工中心系统功能简介
FANUC0―i系统是一种高效能的系统，它[配在加工中心上，可以在一次装夹中可自动完成铣、镗、钻、铰、攻丝等多种工序的加工。若选用数控转台，可扩大为四轴控制，实现多面加工。系统主要功能如下：
5.1 FANUC系统数控铣床操作与编程
一、准备功能
FANUC0―i系统加工中心所有准备功能见表5.1：
表5.1FANUC0―i系统加工中心所有准备功能
定位（快速移动）
直线插补（进给速度）
顺时针圆弧插补
逆时针圆弧插补
暂停，精确停止
选择X Y平面
选择Z X平面
选择Y Z平面
返回并检查参考点
返回参考点
从参考点返回
返回第二参考点
取消刀具半径补偿
左侧刀具半径补偿
右侧刀具半径补偿
刀具长度补偿＋
刀具长度补偿－
取消刀具长度补偿
设置局部坐标系
选择机床坐标系
选用1号工件坐标系
选用2号工件坐标系
选用3号工件坐标系
选用4号工件坐标系
选用5号工件坐标系
选用6号工件坐标系
单一方向定位
精确停止方式
宏程序调用
模态宏程序调用
模态宏程序调用取消
深孔钻削固定循环
反螺纹攻丝固定循环
精镗固定循环
取消固定循环
钻削固定循环
钻削固定循环
深孔钻削固定循环
攻丝固定循环
镗削固定循环
镗削固定循环
反镗固定循环
镗削固定循环
镗削固定循环
绝对值指令方式
增量值指令方式
工件零点设定
固定循环返回初始点
固定循环返回R点从表5.1中我们可以看到，G代码被分为了不同的组，这是由于大多数的G代码是模态的，所谓模态G代码，是指这些G代码不只在当前的程序段中起作用，而且在以后的程序段中一直起作用，直到程序中出现另一个同组的G代码为止，同组的模态G代码控制同一个目标但起不同的作用，它们之间是不相容的。00组的G代码是非模态的，这些G代码只在它们所在的程序段中起作用。标有*号的G代码是上电时的初始状态。对于G01和G00、G90和G91上电时的初始状态由参数决定。
如果程序中出现了未列在上表中的G代码，CNC会显示10号报警。
同一程序段中可以有几个G代码出现，但当两个或两个以上的同组G代码出现时，最后出现的一个（同组的）G代码有效。
在固定循环模态下，任何一个01组的G代码都将使固定循环模态自动取消，成为G80模态。
二、辅助功能
本机床用S代码来对主轴转速进行编程，用T代码来进行选刀编程，其它可编程辅助功能由M代码来实现，本机床可供用户使用的M代码列表如下(表5.2)：
表5.2M代码列表
条件程序停止
主轴定向解除
程序结束并返回程序头
调用子程序
子程序结束返回／重复执行
一般地，一个程序段中，M代码最多可以有一个。
机床刀具库使用任意选刀方式，即由两位的T代码T××指定刀具号而不必管这把刀在哪一个刀套中，地址T的取值范围可以是1～99之间的任意整数，
在M06之前必须有一个T码，如果T指令和M06出现在同一程序段中，则T码也要写在M06之前。
刀具表一定要设定正确，如果与实际不符，将会严重损坏机床，并造成不可预计的后果。
四、 主轴转速指令(S代码)
一般机床主轴转速范围是20～6000r/min（转每分）。主轴的转速指令由S代码给出，S代码是模态的，即转速值给定后始终有效，直到另一个S代码改变模态值。主轴的旋转指令则由M03或M04实现。
四、进给功能
1、进给速度
数控机床的进给一般地可以分为两类：快速定位进给及切削进给。
快速定位进给在指令G00、手动快速移动以及固定循环时的快速进给和点位之间的运动时出现。快速定位进给的速度是由机床参数给定的，并可由快速倍率开关加上100％、50％、25％及F0的倍率。快速倍率开关在100％的位置时，快速定位进给的速度对于X、Y、Z三轴来说，都是15000mm/min。快速倍率开关在F0的位置时，X、Y、Z三轴快速定位进给速度是2000mm/min。快速定位进给时，参与进给的各轴之间的运动是互不相关的，分别以自己给定的速度运动，一般来说，刀具的轨迹是一条折线。
切削进给出现在G01、G02/03以及固定循环中的加工进给的情况下，切削进给的速度由地址F给定。在加工程序中，F是一个模态的值，即在给定一个新的F值之前，原来编程的F值一直有效。CNC系统刚刚通电时，F的值由549号参数给定，该参数在机床出厂时被设为100mm/min。切削进给的速度是一个有方向的量，它的方向是刀具运动的方向，模（即速度的大小）为F的值。参与进给的各轴之间是插补的关系，它们的运动的合成即是切削进给运动。
F的最大值由527号参数控制，该参数在机床出厂时被设为4000mm/min，如果编程的F值大于此值，实际的进给切削速度也将保持为4000mm/min。
切削进给的速度还可以由操作面板上的进给倍率开关来控制，实际的切削进给速度应该为F的给定值与倍率开关给定倍率的乘积。
2 、 自动加减速控制
自动加减速控制作用于各轴运动的起动和停止的过程中，以减小冲击并使得起动和停止的过程平稳，为了同样的目的自动加减速控制也作用于进给速度变换的过程中。对于不同的进给方式，NC使用了不同的加减速控制方式：
快速定位进给：使用线性加减速控制，各轴的加减速时间常数由参数控制(522~525号参数)。
切削进给：用指数加减速控制，加减速时间常数由530号参数控制。
手动进给：使用指数加减速控制，各轴的加减速时间常数也由参数控制，参数号为601～604。
3、 精确停止(G09)及精确停止方式(G61)
如果在一个切削进给的程序段中有G09指令给出，则刀具接近指令位置 时会减速，NC检测到位置到达信号后才会继续执行下一程序段。这样，在两个程序段之间的衔接处刀具将走出一个非常尖锐的角，所以需要加工非常尖锐的角时可以使用这条指令。使用G61可以实现同样的功能，G61与G09的区别就是G09是一条非模态的指令，而G61是模态的指令，即G09只能在它所在的程序段中起作用，不影响模态的变化，而G61可以在它以后的程序段中一直起作用，直到程序中出现G64或G63为止。
五、程序结构
1 程序结构
早期的NC加工程序，是以纸带为介质存储的，为了保持与以前系统的兼容性，我们所用的NC系统也可以使用纸带作为存储的介质，所以一个完整的程序还应包括由纸带输入输出程序所必须的一些信息，这样，一个完整的程序应由下列几部分构成：
1）、纸带程序起始符。
2）、前导。
3）、程序起始符。
4）、程序正文。
5）、注释。
6）、程序结束符。
7）、纸带程序结束符。
2、地址和词
在加工程序正文中，一个英 文字母被称为一个地址，一个地址后面跟 着一个数字就组成了一个词。每个地址有不同的意义，它们后面所跟的数字也因此具有不同的格式和取值范围，参见下表：
表5.3程序编写格式
指定数控功能
坐标位置值
圆弧半径，圆角半径
圆心坐标位置值
1~100,000毫米每分
1~4000转每分
主轴转速值
辅助功能M代码号
刀具偏置号
指定刀具偏置号
暂停时间（毫秒）
指定子程序号
调用子程序用
调用子程序用
固定循环参数
3、程序结构
一个加工程序由许多程序段构成，程序段是构成加工程序的基本单位。程序段由一个或更多的词构成并以程序段结束符（EOB，ISO代码为LF，EIA代码为CR，屏幕显示为“；”）作为结尾。另外，一个程序段的开头可以有一个可选的顺序号N××××用来标识该程序段，一般来说，顺序号有两个作用：一是运行程序时便于监控程序的运行情况，因为在任何时候，程序号和顺序号总是显示在CRT的右上角；二是在分段跳转时，必须使用顺序号来标识调用或跳转位置。必须注意，程序段执行的顺序只和它们在程序存储器中所处的位置有关，而与它们的顺序号无关，也就是说，如果顺序号为N20的程序段出现在顺序号为N10的程序段前面，也一样先执行顺序号为N20的程序段。如果某一程序段的第一个字符为“/”，则表示该程序段为条件程序段，即可选跳段开关 在上位时，不执行该程序段，而可选跳段开关在下位时，该程序段才能被执行。
4、 主程序和子程序
加工程序分为主程序和子程序，一般地，NC执行主程序的指令，但当执行到一条子程序调用指令时，NC转向执行子程序，在子程序中执行到返回指令时，再回到主程序。
当我们的加工程序需要多次运行一段同样的轨迹时，可以将这段轨迹编成子程序存储在机床的程序存储器中，每次在程序中需要执行这段轨迹时便可以调用该子程序。
当一个主程序调用一个子程序时，该子程序可以调用另一个子程序，这样的情况，我们称之为子程序的两重嵌套。一般机床可以允许最多达四重的子程序嵌套。在调用子程序指令中，可以指令重复执行所调用的子程序，可以指令重复最多达999次。
一个子程序应该具有如下格式：
在程序的开始，应该有一个由地址O指定的子程序号，在程序的结尾，返回主程序的指令M99是必不可少的。M99可以不必出现在一个单独的程序段中，作为子程序的结尾，这样的程序段也是可以的：
G90 G00 X0 Y100. M99；
在主程序中，调用子程序的程序段应包含如下内容：
M98 P×××××××；
在这里，地址P后面所跟的数字中，后面的四位用于指定被调用的子程序的程序号，前面的三位用于指定调用的重复次数。
M98 P51002；调用1002号子程序，重复5次。
M98 P1002；调用1002号子程序，重复1次。
M98 P50004；调用4号子程序，重复5次。
子程序调用指令可以和运动指令出现在同一程序段中：
G90 G00 X-75. Y50. Z53. M98 P40035；
该程序段指令X、Y、Z三轴以快速定位进给速度运动到指令位置，然后调用执行4次35号子程序。
包含子程序调用的主程序 ，程序执行顺序如下例：
和其它M代码不同，M98和M99执行时，不向机床侧发送信号。
当NC找不到地址P指定的程序号时，发出PS078报警。
子程序调用指令M98不能在MDI方式下执行，如果需要单独执行一个子程序，可以在程序编辑方式下编辑如下程序，并在自动运行方式下执行。
× ×××；
M98 P××××；
M02（或M30）；
在M99返回主程序指令中，我们可以用地址P来指定一个顺序号，当这样的一个M99指令在子程序中被执行时，返回主程序后并不是执行紧接着调用子程序的程序段后的那个程序段，而是转向执行具有地址P指定的顺序号的那个程序段。如下例：
这种主－子程序的执行方式只有在程序存储器中的程序能够使用。
如果M99指令出现在主程序中，执行到M99指令时，将返回程序头，重复执行该程序。这种情况下，如果M99指令中出现地址P，则执行该指令时， 跳转到顺序号为地址P指定的顺序号的程序段。大部分情况下，我们将该功能与可选跳段功能联合使用。如下例：
当可选跳段开关置于下位时，跳段标识符不起作用，M99P20被执行，跳转到N20程序段，重复执行N20及N30（如果M99指令中没有P20，则跳转到程序头，即N10程序段），当可选跳段开关置于上位时，跳段标识符起作用，该程序段被跳过，N30程序段执行完毕后执行N50程序段，直到N70M02；结束程序的执行。值得注意的一点是如果包含M02、M30或M99的程序段前面有跳段 标识符“/ ”，则该程序段不被认为是程序的结束
5.1.2 FANUC0―i系统加工中心操作面板
一、 数控系统操作面板 图5.1系统面板
2、键盘说明
键盘说明表5.4
按下这个键可以使 CNC 复位或者取消报警等。
当对MDI键的操作不明白时，按下这个键可以获得帮助。
根据不同的画面，软键有不同的功能。软键功能显示在屏幕的底端。
地址和数字键
按下这些键可以输入字母，数字或者其它字符。
在键盘上的某些键具有两个功能。按下键可以在这两个功能之间进行切换。
当按下一个字母键或者数字键时，再按该键数据被输入到缓冲区，并且显示在屏幕上。要将输入缓冲区的数据拷贝到偏置寄存器中等，请按下该键。这个键与软键中的[INPUT]键是等效的。
取消键，用于删除最后一个进入输入缓存区的字符或符号。
程序功能键
：替换键：插入键：删除键
按下这些键，切换不同功能的显示屏幕。
光标移动键
有四种不同的光标移动键。
这个键用于将光标向右或者向前移动。
这个键用于将光标向左或者往回移动。
这个键用于将光标向下或者向前移动。
这个键用于将光标向上或者往回移动。
有两个翻页键。
该键用于将屏幕显示的页面往前翻页。
该键用于将屏幕显示的页面往后翻页。3 功能键和软键
功能键用来选择将要显示的屏幕画面。
按下功能键之后再按下与屏幕文字相对的软键，就可以选择与所选功能相关的 屏幕。
：按下这一键以显示位置屏幕。
：按下这一键以显示程序屏幕。
：按下这一键以显示偏置/设置（SETTING）屏幕。
：按下这一键以显示系统屏幕。
：按下这一键以显示信息屏幕
：按下这一键以显示用户宏屏幕。
要显示一个更详细的屏幕，可以在按下功能键后按软键。
最左侧带有向左箭头的软键为菜单返回键，最右侧带有向右箭头的软键为菜单继续键。
4、 输入缓冲区
当按下一个地址或数字键时，与该键相应的字符就立即被送入输入缓冲区。输入缓冲区的内容显示在CRT屏幕的底部。
为了标明这是键盘输入的数据，在该字符前面会立即显示一个符号“>”。在输入数据的末尾显示一个符号“_”标明下一个输入字符的位置（如下图）。
为了输入同一个键上右下方的字符，首先按下键，然后按下需要输入的键 就可以了。例如要输入字母P，首先按下键，这时shift键变为红色，然后按下键，缓冲区内就可显示字母P。再按一下键，shift键恢复成原来颜色，表明此时不能输入右下方字符。
按下键可取消缓冲区最后输入的字符或者符号。
5、机床操作面板
机床操作面板表5.5
返回参考点键
连续点动键
进给暂停键
循环启动键
进给暂停指示灯
当X轴返回参考点时，X原点灯亮
当Y轴返回参考点时，Y原点灯亮
当Z轴返回参考点时，Z原点灯亮
坐标轴正方向键
坐标轴负方向键
主轴正转键
主轴反转键
进给速度修调
主轴速度修调
启动电源键
关闭电源键
6、 手轮面板
手轮进给放大倍数开关。按鼠标右键，旋钮顺时针旋转。按鼠标左键，旋钮逆时针旋转。每按动一下，旋钮向相应的方向移动一个档位。
手轮。按鼠标右键，旋钮顺时针旋转。按鼠标左键，旋钮逆时针旋转。使用手轮进给的方法有两种：按一下就松开，所选择的轴将向正向或负向移动一个选定的值。如果按住不放，则所选择的轴将向正向或负向发生连续移动。
5.1.3 FANUC0―i系统加工中心基本操作
第三章数控的基本操作
数控设备的基本操作是数控操作的基本功，不论是手工编程或自动编程都离不开操作工基本技能的要求，基本操作的基本机能主要有三大方面：开机、移动刀具、对刀。
一、开机、意外处理与关机
1、开机操作基本次序：⑴外部空压机开关→⑵外部开关→⑶机床电柜开关→⑷面板开关→⑸急停开关→⑹MODE模式切换到自动回零状态→⑺回机械零点→⑻切换到手动状态或点动状态→⑼将工作台回至接近中间位置（偏离机械零点）
作用：外部开关是外界电源接通，是三相对380伏电压，有条件可在外接电源与机床之间安装稳压电源，其目的是对输入电网的电压进行稳压作用，一般情况，电压稳定在3805%左右，对控制器等各个电子元器件的保护，以及元器件工作可靠性；机床的电柜开关的作用，利用多个获取控制器部分的工作电压如8伏，12伏、24伏、36伏等的低压，提供给伺服系统的强电电压如出220伏等；
控制器面板开关，由于数控设备的任何动作和工作过程都需要控制器来控制操纵；控制开关实际上是对控制器充电，控制器有输入输出、贮存器、缓冲区、文件的编写与修改、运算器、屏幕、CPU等等，应而控制器是一台计算机，而且是一台专用的计算机，因此控制器的开与关应严格按照操作规程；
只有在面板开关打开后，才能打开急停开关，同样如果是关机过程，必须先按下急停开关后再关闭面板开关，面板开关是弱电开关，而急停开关是强电开关，虽然急停开关作用只在面板开关后起作用，但由于急停开关控制主液压马达，电流的变化对整个电路有一定的影响；
由于控制器的贮存器的原因，刚开机时内存驻留者上次工作后的一些数据，这样加工时有极大可能会出错，因而必须对控制器进行初始化，这个过程由机床回零来实现，这个过程在MODE模式中用自动回零的方式，也只能用此方式，主要作用是对数据的初始化，将绝大多数的指令复原为缺省值，但有的指令不能回缺省值，如面板中的镜向指令开关，这样就会无法回零，（另外，还要检查坐标系偏移值和各刀补值是不是为零）因此必须先取消该指令后才能进行回零；
回机械零点的基本次序：在MODE模式切换到回零后，分别按指定的轴开关后，该轴自动回到机床厂规定的位置，可以看出一般三轴联动铣床第一步必须先将Z轴回到安全平面之后才能按其他两个轴X、Y ，（同样，一般情况下，车床应先将X轴退出工件的直径外后再将另一轴Z回到零点，有时也称为机械零参考点）当机床的各轴回到参考点（有时也称为参考零点）后，操作面板上有各轴参考点回归指示灯从闪烁变为常亮。提醒一点，有的机床在回零时必须先将各个轴偏离参考点有适当的距离后才能回到零点，这是机床厂设定了测量系统作用的有效位置，当偏离的位置过小，无法测量到回归零点的信号。
回零的初始化特怔是数控设备很重要的特怔，主要用途（）开机的过程；（）取消某些指令后的后续过程，如在面板中的镜向指令开关从设置1改为原始的0后，必须回一次机械零点，否则不能取消镜向指令状态。（）机床由于某些操作的失误或误操作，一般情况机床制造厂商都设定一些保护措施，而使机床处于报警状态，这时，机床处于保护锁定状态，机床无法继续工作，必须要更正错误后排除故障，才能取消报警，这时还必须进行机床回零，确保机床的排除一切由于报警产生非常数据，因而只有这样才能保证以后工作的正确性，（）其他不明的因素出现的报警或异常动作。（）在模拟加工时锁定机床而运行程序,则在正式加工前应先回机械零点.()有的操作系统在设定G54数据后必须要回一次零点，而大多FANUC系统不需要这个过程。
开机后机床回零后可以说基本上完成了数控的开机初始化，可以进行进一步工作，但前面提到的零点作用，所以从机床的机械部分考虑，一般情况，机械零点设置在机床的外部的位置，这样工作台在零点位置是中心偏心，从操作的角度考虑，比如，三轴的操作方向若错误，则会超程报警，从其他因素考虑，比如无法加工或指令的错误，需要对机床重新初始化，这几个方面的因素，都需要将机床在回零后，返回到中心附近，（只要偏离原点一定的距离）。
2、意外处理
在加工过程中，出现加工上的异常现象，或者有可能出现机床、刀具和工件的伤害情况，同学们应在出现问题时养成良好的心态，和吸收经验教训，为了避免意外的发生，需要一些临时处理方法，使机床停机以保证安全。具体的方法：
⑴按下急停开关；⑵按下RESET 复位开关；⑶按下循环停止键；⑷将进给速度的倍率开关旋为零。其中以急停开关最有效，也是最彻底，它实际上切断了强电电源，相当于关机。需要重新加工必须要将机床重新回零。
万一人刚好在机床的其他部位，听到异常声音，但只能迅速关闭电柜开关或外部开关，以免造成机床更大的伤害。
3、关机次序
关机次序大致与开机的动作正好相反，具体次序：⑴打扫或清理工作台的铁屑；→⑵将工作台回到大致中心位置；→⑶按下急停开关；→⑷关闭操作面板开关；→⑸关电柜开关；→⑹关外部电源开关；→⑺关空压机开关。
无论是开机或关机必须严格按照次序进行，保证机床的正常使用。
二、手动操作
1、手动返回参考点
按下返回参考点键；
按下X键，再按下+键，X轴返回参考点，同时X原点灯亮；
依上述方法，依此按下Y键、+键、Z键、+键，Y、Z轴返回参考点，同时Y、Z原点灯亮。
2、手动连续进给
1）按下“连续点动”按键，系统处于连续点动运行方式；
2）选择进给速度；
3）按下X键（指示灯亮），再按住+键或-键，X轴产生正向或负向连续移动；松开+键或-键，X轴减速停止；
4）依同样方法，按下Y键，再按住+键或-键，或按下Z键，再按住+键或-键，使Y、Z轴产生正向或负向连续移动。
3、点动进给速度选择
使用机床控制面板上的进给速度修调旋钮选择进给速度：
右键点击该旋钮，修调倍率递增；左键点击该旋钮，修调倍率递减。用右键每点击一下，增加5%；用左键每点击一下，修调倍率递减5%。
4、增量进给
1）按下“增量”按键，系统处于增量运行方式；
2）按下X键（指示灯亮），再按一下+键或-键，X轴将向正向或负向移动一个增量值；
3）依同样方法，按下Y键，再按住+键或-键，或按下Z键，再按住+键或-键，使Y、Z轴向正向或负向移动一个增量值。
5、手轮进给
1）按下“手轮”按键，系统处于手轮运行方式；
2）单击菜单栏“显示”-〉“显示手轮”，或者右键单击机床任意处，在弹出的右键菜单中选择“显示手轮”，打开手轮面板；
通过FEED MLTPLX选择倍率；
根据移动方向，左键点击手轮，使之顺时针旋转；或右键点击手轮，使之逆时针旋转。
三、自动运行操作
1、选择和启动零件程序
1）按下自动键，系统进入自动运行方式；
2）选择系统主窗口菜单栏“数控加工”-“加工代码”-“读取代码”，弹出windows打开文件窗口，在电脑中选择事先做好的程序文件，选中并按下窗口中的“打开”键将其打开；
按循环启动键（指示灯亮），系统执行程序。
2、停止、中断零件程序
停止：如果要中途停止，可以按下循环启动键左侧的进给暂停键，这时机床停止运行，并且循环启动键的指示灯灭、进给暂停指示灯亮。再按循环启动键，就能恢复被停止的程序。
中断：按下数控系统面板上的复位键，可以中断程序加工，再按循环启动键，程序将从头开始执行。
按下MDI键，系统进入MDI运行方式；
按下系统面板上的程序键，打开程序屏幕。系统会自动显示程序号O0000；
用程序编辑操作编制一个要执行的程序；
使用光标键，将光标移动到程序头；
按循环启动键（指示灯亮），程序开始运行。当执行程序结束语句（M02或M30）或者%后，程序自动清除并且运行结束。
4停止、中断MDI运行
停止：如果要中途停止，可以按下循环启动键左侧的进给暂停键，这时机床停止运行，并且循环启动键的指示灯灭、进给暂停指示灯亮。再按循环启动键，就能恢复运行。
中断：按下数控系统面板上的复位键，可以中断MDI运行。
四、创建和编辑程序
按下机床面板上的编辑键，系统处于编辑运行方式；
按下系统面板上的程序键，显示程序屏幕；
使用字母和数字键，输入程序号。例如，输入程序号：O0006；
按下系统面板上的插入键；
这时程序屏幕上显示新建立的程序名，接下来可以输入程序内容；
在输入到一行程序的结尾时，先按EOB键生成“；”，然后再按插入键。这样程序会自动换行，光标出现在下一行的开头。
2从外部导入程序
点击菜单栏“文件”-〉“加载NC代码文件”-〉，弹出Windows打开文件对话框；
从电脑中选择代码存放的文件夹，选中代码，按“打开”键；
按程序键，显示屏上显示该程序。
同时该程序名会自动加入到D
RCTRY MEMORY程序名列表中。
3打开目录中的文件
在编辑方式下，按程序键；
按系统显示屏下方与DIR对应的软键（下图中白色光标所指的键）；
显示DRCTRY MEMORY程序名列表。例如，在下图中，我们欲打开O0100这个程序；
使用字母和数字键，输入程序名。在输入程序名的同时，系统显示屏下方出现“O检索” 软键；
输完程序名后，按O检索软键；
显示屏上显示O0100这个程序的程序内容。
下列各项操作均是在编辑状态下、程序被打开的情况下进行的。
1)字的检索
(1)按“操作”软键；
(2)按最右侧带有向右箭头的菜单继续键，直到软键中出现“检索”软键；
(3)输入需要检索的字。例如，要检索M03，则输入M03；
(4)按检索键。带向下箭头的检索键为从光标所在位置开始向程序后面检索，带向上箭头的检索键为从光标所在位置开始向程序前面进行检索。可以根据需要选择一个检索键；
(5)光标找到目标字后，定位在该字上。
2)跳到程序头
当光标处于程序中间，而需要将其快速返回到程序头，可适用下列两种方法。
方法一：按下复位键，光标即可返回到程序头。
方法二：连续按软键最右侧带向右箭头的菜单继续键，直到软键中出现Rewind键。按下该键，光标即可返回到程序头。
.3)字的插入
(1)使用光标移动键，将光标移到需要插入的后一位字符上；
(2)键入要插入的字和数据：X20.；
按下插入键；
光标所在的字符之前出现新插入的数据，同时光标移到该数据上。
使用光标移动键，将光标移到需要替换的字符上；
键入要替换的字和数据；
按下替换键；
光标所在的字符被替换，同时光标移到下一个字符上。
使用光标移动键，将光标移到需要删除的字符上；
按下删除键；
光标所在的字符被删除，同时光标移到被删除字符的下一个字符上。
6输入过程中的删除
在输入过程中，即字母或数字还在输入缓存区、没有按插入键的时候，可以使用取消键来进行删除。
每按一下，则删除一个字母或数字。
7删除目录中的文件
在编辑方式下，按程序键；
按DIR软键；
显示DRCTRY MEMORY程序名列表；
使用字母和数字键，输入欲删除的程序名；
按系统面板上的删除键，该程序将从程序名列表中删除。需要注意的是，如果删除的是从电脑中导入的程序，那么这种删除只是将其从当前系统的程序列表中删除，并没有将其从电脑中删除，以后仍然可以通过从外部导入程序的方法再次将其打开和加入列表。设定和显示数据
8设置刀具补偿值
按下编辑键，进入编辑运行方式；
按下偏置/设置键；
显示工具补正界面。如果显示屏幕上没有显示该界面，可以按“补正”软键打开该界面；
例如，我们要设定009号刀的形状值为-1.000，可以使用翻页键和光标键将光标移到需要设定刀补的地方；
使用数字键输入数值“-1.”。在输入数字键的同时，软键中出现输入键；
按输入键，或者按软键中的“输入”键。这时该值显示为新输入的数值；
如果要修改输入的值，可以直接输入新值，然后按输入键或者 “输入” 软键。也可以输入一个将要加到当前补偿值的值（负值将减小当前的值），然后按下“+输入”软键。
9显示和设置工件原点偏移值
按下偏置/设置键；
按下“坐标系”软键；
屏幕上显示工件坐标系设定界面。该屏幕包含两页，可使用翻页键翻到所需要的页面；
使用光标键将光标移动到想要改变的工件原点偏移值上。例如，要设定G54 X20. Y50. Z30. ，首先将光标移到G54的X值上；
使用数字键输入数值“20.”，然后按下输入键。或者，按菜单继续键直到软键中出现“输入”键，按下该键；
如果要修改输入的值，可以直接输入新值，然后按输入键或者 “输入” 软键。也可以输入一个将要加到当前值的值（负值将减小当前的值），然后按下“+输入”软键；
重复第5步和第6步，改变另两个偏移值；
10对刀练习
在广泛使用数控设备的今天，实现了自动加工，对产品的质量保证也大大提高，然而对于数控操作工来说，对刀过程和是最基本的也是最重要的环节，也是更换刀具后保证产品表面质量的最重要的保证，反映了一个操作工的操作水平的重要方面．
对刀的二个主要目的：建立工件坐标系和加工刀具与基准刀的刀补。
⑴用基准刀通常是第一把刀确定工件的坐标系，建议使用G54设立坐标系为好，（G54是该原点在机床坐标系的坐标值，它是贮存在机床内，无论停电，关机或者换班后，它都能保证一样；而G92工件坐标系建立，必须要手工记录它设定的位置，而且每一程序开头必须完全一致，G54就可以不一样）。
⑵对刀的第二个目的是其他刀具与第一把刀具（或称为基准刀）的差异，确定其补正值。
对刀的几种常见的方法：
在对刀开始时先将主轴运转，切换到MDI方式，输入MO3 S300；再按循环开始即可。下面讨论各种对刀的方法：
1）将MODE开关切换到手轮方式，将刀具称到工件表面试切，比如工件的左面，并将面板的功能选择键按下“POS”（有的是POSITION）再按下章节选择键“MACHINE”意思是显示机床的机械坐标值，并记录该数值，再将刀具向负方向移动一定的距离，抬刀，移至工件的右侧，再下刀，从工件的右边再一次表面试切，再记录该处的机械坐标值，将两次的机械坐标值相加再除以2，就得到该工件的中心坐标的机械坐标值，将所得的值输入到坐标系G54的X坐标中（按功能选择键中SET键后再按出现的章节选择键坐标系键即可）；
对Y坐标时同样的方法在前后进行，输入在G54的Y坐标值中即可；
在对刀Z方向时应将刀具的端面在工件的表面的最低处对刀试切，并将该时的Ｚ机械坐标值输入到G54的Z值中．这样就建立好了工件坐标系。
应注意，为了避免刀具高度上的误差，在X和Y方向对刀时应保持刀具的深度一致，为了保证这一要求，在对刀时，先将第一次的试刀时的Z值［将面板的功能选择键按下“POS”（有的是POSITION）再按下章节选择键“RELATIVE”相对值为零，以后同一个轴的试切刀只需将Z用手轮回至相对值零点即可．
2）方法同１），将MODE开关切换到手轮方式，将刀具称到工件表面试切，比如工件的左面，并将面板的功能选择键按下“POS”（有的是POSITION）再按下章节选择键“RELATIVE”X、Z的相对值置为零，再将刀具向负方向移动一定的距离，抬刀，移至工件的右侧，再下刀，将Z移到相对值为零处，从工件的右边再一次表面试切，这时的X相对值就是工件在X方向的尺寸，记录该数据，将刀具从右侧退刀，并抬刀，将手轮切换到X，移到X相对值的一半，就回到了工件的中心，这时的机械坐标值输入到G54坐标的X数据，用同样的方法输入好Y、Z的坐标值。
3）前面的步骤与2）一样，在右侧试切刀后，这是计算好其一半值时，用预定的章节选择键，用预定的方式先设定该处的数值，然后退刀抬刀，再移到X相对值为零处即可，其余方法照旧。
4）方法基本同3），章节选择键用“测量”（有的是“MEASURE”）的方法，但使用测量时，必须要测量测定方法，有的系统设置为累计测量，这样可能很容易出错，要特别注意。
以上的几种方法，坐标系建立在工件的中心，但实际工作是经常为了编程的方便和检查尺寸的原因，可能坐标系建立在某个特定的位置更加合理，为了避免出错，一般过程同样用中心先对好位置，但这时将中心位置的相对坐标值置为零，再移到指定的偏心位置，（通常，为了以后检查方便，将此处真正的坐标原点的相对值坐标再一次设定为零）并把此处的机械坐标值输入到G54中即可完成坐标系的建立。
此处的基本要点：
①熟练掌握手轮的退刀进刀的方向和正确移动速度及移动量。
②正确切换手轮的轴选择、倍率选择，面板中的功能选择键“POS”和“SETTING”以及两个功能选择键中的各个章节选择键使用，灵活应用“相对值”置零的方法，可以避免记录的失误和计算上的繁琐而造成的错误。
③对刀的熟练程度反映了一个操作工的基本功，基本上控制在４分钟之内完成三个轴的对刀和输入。
④对刀的精度要求，初学者控制在0.30～0.50mm,通过一定的练习后控制0.15～0.30mm,最终要达到控制在0.10～0.15mm，优秀的要求达到0.05～0.10mm。
在实际工作中，由于数控设备的脉冲当量为0.001mm，应而对刀精度借助仪器和量具可以达到0.005mm,下面简单说明一些方法：
1）使用碰数棒（也称寻边器）常见有两种，一种是红外线寻边器，将红外线寻边器安装在主轴上，让主轴运转250～300转／min，与工件最小量的接触，同上述的方法一样，将此处坐标相对值，再对另一方向的值，回到需要的位置而完成坐标系的设定；一种是机械式偏心寻边器，方法一样，只是主轴的转速为150～200转／min；这两种方法只对X和Y方向的对刀，仪器的灵敏度在0.005mm之内，因而对刀精度可以控制在0.005mm。应注意的几个问题，转速不宜过高，保证仪器的可靠性，这是其一；其二转速必须要用MDI方式输入，尤其是第一次，不能直接用面板上的主轴正转执行，因为使用主轴正转开关，默认的转速是上次执行的转速，如果上次运行的转速是2000转／min，那么像机械式偏心寻边器必定会将仪器中的内部弹簧拉长而损坏。Z方向的对刀可以使用对刀块，同样常见的有两种，光电式和机械式，两种是一个标准的高度50mm，前一种当刀具接触到仪器时，会发出红色的指示信号；而后一种机械式可以将仪器的中间压下，当压到与四周相平时，用手感触摸，这时用章节选择键“测量”的方法，输入Z50即可以设定工件表面的相对值为零，应注意的几个问题：仪器表面必须干净，不得有油污等，可以影响对刀精度0.10mm以上；使用测量方法，一定要认真校对其数据的正确性。
2）使用塞尺的方法，使用此方法，轴不能旋转，塞尺的各个厚度有1mm，
0.50mm～0.10mm（每个相差0.10mm），0.10mm～0.02mm（每个相差0.01mm），对刀建议使用塞尺0.10～0.05mm范围，因为0.10mm以上的各塞尺厚度相差值太大，0.05mm以下的塞尺太软。
对刀的方法和次序如下：
①将刀具移近工件，用手握着主轴轻轻旋动主轴，将刀具转到最大直径，用塞尺测量，假如测量结果有0.70mm能进，而0.8mm不能进，说明此时的间隙在0.70～0.80mm之间，将此时的相对值置零，然后再移动相对值 0.70mm量，重新测量间隙；
②这时假如测量的数据0.09mm进不去，而0.08mm能进去，说明此时的间隙为0.08～0.09mm，将此时的相对值再一次置零，有时可能这个过程需要多次调整后才能达到；
③抬高刀具至安全平面，最后将刀具移到0．085mm，这时的位置就是对刀到工件表面的数据，通常将此时的相对值置零，这是便于以后检查方便。以后的方法同前面几
Copyright by ；All rights reserved.