电动叉车与普通内燃叉车之对比
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电动叉车与普通内燃叉车之对比
一、电动电叉日常使用费用更低
罗倍拓电动电叉
普通内燃叉车
日常使用费用更低
1）CPD2.0FV 电动叉车（选用施能充电机）
1)CPC20E柴油叉车
电瓶容量：48V/630AH，充电机功率：80A/48V，充电一小时耗电3.84度
490BPG发动机油耗：一般工况下按每小时5L计
浙江省目前工业用电价格1.2元/度。充电每小时费用：3.84*1.2=4.6元
工作1小时费用合计：5*6.24=31.2元；工作5小时费用：156元；工作8小时费用：256元
新电瓶充满电需8小时，按普通情况计算耗电：3.84*1.15损耗*8小时=35.328度电。充满电瓶费用：35.328*1.2=42.4元，电动叉车工作时间5-8个小时。每小时工作费用：5.3-8.48元之间
年费用合计，年工作时间按1000小时计算：5L*元/L=31200元
年工作时间1000小时，按最多充200次电计算，一年费用：42.4*200=8480元；按最少需要充125次计算，一年费用：42.4*125=5300元
2）CPD3.0FV 电动叉车（选用施能充电机）
2)CPC30E柴油叉车
电瓶容量：80V/500AH，充电机功率：70A/80V，充电一小时耗电5.6度
495BPG发动机油耗：一般工况下按每小时5.5L计
充电每小时费用：5.6*1.2=6.72元
1小时费用合计：5.5*6.24=34.32元，工作5小时费用171.6元，工作8小时费用：264元
新电瓶充满电需要8小时，按普通情况下计算耗电：5.6*1.15损耗*8小时=51.52度电。充满电瓶费用：51.52*1.2=61.824元，电动叉车工作时间5-8个小时。每小时工作费用：7.7-12.3元之间
按年工作时间1000小时，年费用合计：6.5L*元/L=34320元
年工作时间1000小时，按最多充200次电计算，一年费用：61.824*200=12365元；按最少需要充125次计算，一年费用：61.824*125=7728元
二、电动电叉使用年限更长、更环保
罗倍拓电动电叉
普通内燃叉车
电动叉车使用年限更长
电池使用时间
国内驱动电池在使用寿命期内的其充放电次数为800-1000次。国外品牌的驱动电池在使用寿命期内的充放电次数约为次。
在一般工况下，内燃叉车一般使用年限8年左右
如果以普通的工旷条件而言(平均每天有8个工作小时)，国内驱动电池的使用寿命大概为2-3年，国外品牌的驱动电池为5年左右。
电动叉车使用年限
估算，平均而言，每辆电动叉车在其使用寿命期间，更换驱动电池的数量为4组。
国内电动叉车使用年限为8-10年左右，进口品牌的叉车同时采用国外品牌的驱动电池的情况下使用寿命为10-12年。
维护保养周期更长
保养时间1000小时左右
保养时间最长工作时间500小时，一般300小时以上
维护保养内容更方便
要润滑一些关节活动部位，如门架轴承，转向桥等。其他则主要以检查清洁为主，每2000h或3000h更换一次液压油，齿轮油和液压油滤清器。
除了润滑以外，最长每500h（一般在每300h左右）就要更换发动机的机油和机油滤清器，每1000h就要更换液压油，机油，传动油以及油过滤器，还要更换皮带
停机维护保养时间更短
方便快捷，停机时间短，保养费用少
保养费时费力，停机时间长，保养费用高
环境影响等于零
低噪音，无尾气排放
噪音大，柴油、汽油、GAS等燃烧后的主要产物为CO2和水，其余则为有害气体（CO(一氧化碳)、HC＋NOx(碳氢化合物和氮氧化物)、PM(微粒，碳烟)。 一辆内燃叉车在一年中，平均排放13.6吨二氧化碳。根据国际一般碳汇价格水平，每排放一吨二氧化碳，当补偿10美元钱。因此，一辆内燃叉车所排放的碳汇价格为136美元，约合人民币928人民币
对操作者健康零影响
无废气、一氧化碳、粉尘等有还气体排放，不会影响工人健康
一氧化碳、碳氢化合物、粉尘等有害气体的排放，长期使用影响工人的肺、肾等功能，损坏身体健康，提高致病机率。
操控性能更好
操作控制简便，灵活，操作强度相对内燃叉车轻很多，其电动转向系统，加速控制系统，液压控制系统以及刹车系统都由电信号来控制，大大降低了操作人员的劳动强度，对于提高工作效率以及工作的准确性有非常大的帮助。
操作强度强，但是皮实耐用
港口、仓储及烟草、食品、轻纺、电子、医药等行业
适用对于环境标准要求不高的行业，行业运用广泛
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CLG203OH内燃平衡重式叉车整车结构振动特性及控制措施研究
【摘要】：车辆在行驶过程中的振动噪声特性直接影响到司乘人员的舒适性,并涉及其动力性和经济性的发挥,影响到零部件的使用寿命。因此它是同类车辆在市场竞争中争取优势的一项重要指标。各种车辆结构不同、使用环境不同、作业对象不同,影响车辆振动的因素也不同。不同于汽车等运输车辆通过弹性减振悬架悬挂,叉车的车架与车桥、传动装置等是直接刚性连接在一起的。由此而导致叉车的振动与噪声问题尤为突出。虽然各叉车制造企业已采取了多种方法,比如在连接部件间设置减振垫减少振动的传播,但由于没有正确掌握减振技术使得应用效果并不明显。有的产品甚至与不加减振垫的情况基本相同,振动、噪声问题并没有改善。因此,应用先进的分析手段对产品进行全面的振动特性研究,进而采取正确的减振措施才是解决问题,避免盲目性的根本途径。
本文的研究内容是企业科研项目《叉车减振降噪整机综合治理应用研究》最核心的部分。本课题研究的目的是为了掌握一套系统的,基于有限元方法的叉车整车建模和振动分析、控制的方法,提高企业的自主开发能力和产品竞争力。
对叉车振动的分析,首先是建立一个有效准确的有限元模型。为此,本文对国内外相关的研究成果进行了全面的分析,为了建立一个准确而有效的有限元模型,将义车分为几个部分,根据各部分的结构特点,用不同类型的网格来划分单元,并在各部件进行初步计算后,建立整车有限元模型。
研究中通过改变发动机与车架的匹配参数,对车架系统进行计算模态分析,掌握了车架系统的固有频率和固有振型。通过对整车模型的模态分析获得了整车结构的振动特性,并掌握了其结构的动态特性。通过模拟发动机主要激励源二级往复惯性力对整车模型的作用,对整车关键位置进行了振动响应计算预测。为了验证有限元分析预测的正确性,对叉车整车进行了振动测试试验,取得了较理想的结果。
根据整车有限元振动分析的结果,对叉车进行了减振措施研究。经过反复计算和整体优化,提出了最终的减振设计方案。其中包括车架与发动机匹配、方向盘匹配、左右箱体匹配等设计改进措施。这些措施已进入工程实施阶段。
【关键词】：
【学位授予单位】：浙江大学【学位级别】：硕士【学位授予年份】：2011【分类号】：TH242【目录】：
致谢4-5摘要5-6ABSTRACT6-101 绪论10-21 1.1 引言10-11 1.2 叉车减振技术研究的发展及现状11-13 1.3 叉车振动控制中的有限元分析13-15 1.4 叉车振动控制方法15-17 1.5 本文的主要研究目的和内容17-212 叉车结构的有限元建模21-43 2.1 有限元法21-29
2.1.1 有限元法的概述21-22
2.1.2 有限元法的基本理论22-25
2.1.3 有限元法的基本步骤25-27
2.1.4 结构有限元分析精度影响因素和解决措施27-29 2.2 叉车整车建模概述29-30 2.3 整车有限元模型建立30-41
2.3.1 叉车有限元模型建立的要点30-32
2.3.2 叉车主要部件建模方法32-41 2.4 定义材料和相接触面组以及各零部件之间的关系41 2.5 划分网格41-42 2.6 本章小结42-433 叉车整体结构的模态分析43-56 3.1 模态分析概述43-44 3.2 模态分析的基本理论44-47
3.2.1 模态分析原理44-45
3.2.2 模态提取方法45-47 3.3 模态分析步骤47-48 3.4 模态计算结果与分析48-54 3.5 本章小结54-564 叉车整车振动响应分析56-68 4.1 有限元振动分析的基本理论56-57 4.2 车体外部激励源分析57-58 4.3 四缸发动机主要不平衡力和力矩58-60
4.3.1 柴油机中作用力系的基本力源58
4.3.2 二级往复惯性力58-60
4.3.3 倾覆力矩60 4.4 振动响应分析的计算结果60-66
4.4.1 未装货义架和方向盘61-62
4.4.2 加装货义架和方向盘的整下模型的谐响应分析62-66 4.5 本章小结66-685 叉车的振动测试分析及改进意见68-88 5.1 整机振动测试的条件及方法68-70 5.2 发动机座到车架座的传递70-74 5.3 前桥与门架传递分析74-75 5.4 护顶架与车架传递分析75-83 5.5 司机盖板与车架前桥分析83-85 5.6 座椅与车架分析85-86 5.7 整车改进方案86-87 5.8 本章总结87-886 研究工作总结与展望88-90 6.1 研究工作总结88-89 6.2 展望89-90参考文献90-93附录93-94作者简介94
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