最小采购量
脱硫废液工艺 进行铁水炉外脱硫 脱硫液装置 脱脱硫液技术加工
196 一种技术脱硫液过滤机[摘要] 一种技术脱硫液过滤机，其主要特征是：在圆柱形筒体的内腔上部设有一与筒底平行的圆形花板，花板将筒体分为集液仓和原液仓两部分，集液仓中设置有与花板垂直的隔板，将集液仓分隔成2个以上的集液槽，每个集液槽的上平面端口设有与之匹配的盖板密封配装，这些盖板即是壳体顶端的封头；过滤元件穿过圆形花板上的通孔，由集液仓伸入到原液仓内，并紧固密封在圆形花板上。这种结构的过滤机，需要维修时，不需要动用起重设备，只须拆开对应集液槽的盖板147 液化气脱硫醇碱液氧化再生方法及装置[摘要] 一种液化气脱硫醇碱液氧化再生方法，脱硫醇后的碱液，其中硫醇钠采用催化剂，在空气或富氧空气作用下转化成氢氧化钠和二硫化物，分离后，从而得到再生的碱液，进行循环利用，其特征在于所述的脱硫醇后的碱液小部分去氧化再生，得到再生的碱液，然后与大部分脱硫醇后的碱液合并掺混，循环去脱硫醇反应器。本技术还提供了相关的装置。该工艺方法和结构更加合理，对传统的线路改造十分简单容易，且容易操作，实施容易，成本低，效果好，经济效益突出020 一氯氯化液的吸附脱硫工艺[摘要] 本技术为一种一氯的吸附脱硫工艺，它包括在氯化液中，在搅拌的条件下投入氯化液重量的８—１２％的、细度为１６０—１８０目的凹凸石粘土，继续搅拌１０—２０分钟，然后离心分离除去颗粒，即可得到纯净的氯化液。本工艺具有吸附除硫和杂质，没有任何废水，实现了技术目的中的废水零排放的目标；由于吸附后的酸值低，又没有混入水份，更不会再泛酸，对后工序设备不会产生不良影响，没有；排除了水153 气体再循环式的湿式氧化法脱硫液再生工艺及装置[摘要] 本技术涉及一种气体再循环式的湿式氧化法脱硫液再生工艺及设备，该工艺将分离气体循环导入再生装置，使其中未反应完全的氧气参与反应，以补充新空气的用量；装置包括再生塔塔体，再生塔顶部再生后气体引出口连接循环气体管道，循环气体管道底部与设在塔体底部的循环气体环管相连通，有益效149 催化裂化汽油固定床无液碱脱硫化氢催化剂制备方法[摘要] 本技术涉及石油化工技术领域，尤其是催化裂化汽油固定床无液碱脱硫化氢催化剂制备方法。选取粒径完整，比表面积大，强度高的柱状活性炭，用去离子水洗涤数次，热风干燥，并控制活性炭水分＜5％，制成催化剂载体；再将金属偶合剂均匀喷涂在催化剂载体上，再将活性成分碱式碳酸铜或碱式碳酸锌配成溶液，倒入其中，充分浸渍后用活化炉干燥，制成二次浸渍催化剂，在旋转活化炉中活化制035 一种利用吸附法对汽车用液化石油气进行脱硫的生产工艺105 气脱硫循环浆液喷淋装置120 一种废气脱硫、脱氟吸收液的连续回收再生方法132 催化裂化汽油固定床无液碱脱硫化氢方法095 强化气脱硫工艺中石灰石浆液活性的方法及组合添加剂202 脱硫液体除渣器103 气脱硫石膏浆液的脱水方法及装置012 从酸性废液制备的脱硫剂及工艺165 液体运输工具燃料的深度氧化脱硫的催化方法146 电厂气脱硫浆液输送用陶瓷复合管及其制造方法097 具有气液耦合平衡吸收区的气脱硫吸收塔及设计方法183 一种液化气脱硫用膜材料及其制备方法142 一种铝酸钠溶液脱硫的方法223 气脱硫循环浆液喷淋装置160 一种脱硫胺液中热稳定盐的脱除方法201 一种对铵副产物溶液预处理的氨法脱硫装置130 一种液化石油气深度脱硫的方法128 一种基于离子液体的油品脱硫方法076 一种油漆工业用溶剂油液相脱硫方法021 控制湿法道气脱硫系统中浆液浓度的液体泄放装置和方法129 一种提出脱硫液中副盐的方法011 改进的液
液催化脱硫方法060 含石灰石浆液密度计的脱硫制浆装置117 抑制二乙醇胺脱硫溶液降解的方法043 石灰石-石膏湿法气脱硫吸收塔的水平分区浆液池111 烃类液体脱硫方法056 稀溶液镁钙双碱法气脱硫工艺071 液浴除尘脱硫塔171 一种侧线精密过滤脱硫液的方法及设备124 离子液体用于石油焦脱硫的方法114 金属液中的热静态脱硫剂及脱硫方法090 烃类液体脱硫方法159 测量脱硫吸收塔浆液密度的方法233 气脱硫工程石灰石浆液箱搅拌器037 航空煤油液相常温精脱硫剂和制备方法118 一种吸附有硫的离子液体的脱硫再生方法016 气液接触器和湿式道气脱硫系统038 一种液柱喷射式气脱硫除尘集成方法及其装置023 来自气体脱硫装置的载荷洗涤液的再生方法066 海水液柱喷射式气脱硫装置077 具有气体导流和液柱湍冲的气脱硫塔213 发生炉煤气脱硫液再生槽232 气脱硫工程磨机浆液池搅拌器025 两级液柱喷射气脱硫方法及系统058 从脱硫铅膏滤液中回收无水钠的方法及其装置092 利用氧化镁脱硫废液生产的方法074 一种自动连续回收脱硫液装置176 基于石灰-石膏法脱硫系统的汞脱除工艺及除汞吸收液049 一种省去浆液制备系统的石灰石-石膏法气脱硫工艺113 测定脱硫液中苦味酸的方法004 生化铁—碱溶液催化法气体脱硫方法069 脱硫剂溶液泡沫性能的测试装置181 电石渣-石膏法脱硫液中还原性物质分离和去除的方法014 酞菁钴磺酸盐脱硫液及其在焦炉煤气中的脱硫工艺119 气脱硫吸收塔或浆液罐的浆液密度检测方法230 石油液化气或汽油脱硫波反应釜150 湿法气脱硫系统中吸收塔液位的安全装置143 离子液体萃取-光催化氧化燃料油脱硫方法197 液柱塔气脱硫装置109 一种含氯强氧化剂吸收液湿法联合脱硫脱硝工艺086 一种测量脱硫塔液位的取源装置170 石油液化气或汽油脱硫波反应釜039 脱硫剂溶液泡沫性能的测试方法080 测定栲胶脱硫液中栲胶含量的方法189 气脱硫吸收塔浆液池气氛控制装置127 持液槽侧置式气脱硫装置138 气液接触式非相变中间媒质换热湿式脱硫方法及装置145 一种用于双碱法气脱硫浆液再生回用工艺175 采用膜技术从液相催化氧化-生物法气脱硫副产稀酸液中回收的方法036 一种海水液柱喷射式气脱硫方法及其装置081 用于气体脱硫的吸收液及其应用059 一种贵金属冶炼过程中碱浸脱硫液的处理方法010 烃类低温液相脱硫剂204 盒式吸液脱硫器194 双碱法气脱硫液再生装置024 电厂气湿式除尘液相催化法脱硫工艺及设备108 一种脱硫液中钒含量的测定方法227 一种氨基吸收液逆流喷淋气脱硫装置009 用炼钢高温液态钢渣进行铁水炉外脱硫法167 气湿式氧化镁脱硫废液回收方法099 一种液化气脱硫精制的方法136 一种具有高硫化氢脱除率的胺液脱硫方法及专用装置174 一种用于脱硫化氢废碱液深度处理的工艺207 气脱硫剂浆液罐与粉仓一体化装置135 一种基于离子液体复合溶剂的油品氧化-萃取脱硫技术053 一种焦化厂HPF脱硫系统外排脱硫液的处理工艺177 一种环保型液化石油气脱硫方法125 用煤气湿式氧化脱硫工艺的及废液制取的设备218 湿法脱硫系统中气速度、小液滴分布、浓度的测量仪152 大湿法双路浓淡供液脱硫装置及工艺082 用于湿式氧化还原法脱硫液中的改性剂184 脱硫塔与副塔或浆液箱罐的浆液混合工艺及系统191 气体脱硫装置脱硫胺液净化复活装置091 盐渍竹笋脱硫及其废液回用处理方法140 气液接触分级氧化法脱硫、脱硝、脱汞工艺216 脱硫浆液输送用钢衬超高分子量聚乙烯复合管017 加压铁-碱溶液脱碳脱硫151 大湿法双路浓淡供液脱硫装置及工艺190 液柱鼓泡式湿法气脱硫装置162 液浸除尘复合脱硫装置051 一种抑制湿式氧化脱硫液中副反应的方法032 高含硫废水和高含硫碱渣废液同时脱硫脱氨的方法022 铁--碱溶液催化法气体脱碳脱硫脱氰技术050 一种燃煤气脱硫用液相氧化催化剂198 气脱硫循环浆液喷淋装置001 多级液幕洗涤式气脱硫装置052 一种测量气脱硫吸收塔内液体pH值的取源装置和方法164 一种湿法气脱硫浆液池结晶物的控制方法044 用于钢液脱氧脱硫与合金化的铝镁铁合金及其制备方法098 一种将硫泡沫中单质硫及脱硫液进行分离回收的工艺085 一种液柱喷射脱硫除尘一体化的方法及其系统034 动液式海水法气脱硫方法及设备192 液柱喷射式气脱硫塔168 抑制双碱法气脱硫浆液中有效脱硫组分催化氧化的方法173 一种焦化脱硫废液脱色助剂及其制备、使用方法126 利用水镁石浆液脱硫方法067 带同心圆设备的可用废液脱硫除尘装置121 一种碱液抽提脱硫的方法及设备110 电厂脱硫塔用浆液玻璃钢喷淋管及其制备方法019 采用液相催化氧化法进行气体脱硫的工艺方法和装置187 测量脱硫塔液位的取源装置133 用煤气湿式氧化脱硫工艺的及废液制取的工艺及其设备027 带有酸碱度调节装置的液柱喷射气脱硫方法及系统073 含石灰石浆液密度计的脱硫制浆装置169 湿法气脱硫浆液密度、pH值测量装置100 适用于生物脱硫后形成的油水乳状液的破乳方法203 适用于生物脱硫后乳状液的破乳分油装置214 气液接触式非相变中间媒质换热湿式脱硫装置079 气脱硫过程之吸收剂-石灰石浆液制备装置及制备工艺157 气脱硫浆液池浆液自循环喷射搅拌装置193 用液压马达驱动的脱硫铁水罐自动倾翻车210 多液柱旋流洗气脱硫塔006 液化气干法脱硫脱氯的方法及装置209 脱硫除尘器用液体布膜装置078 酸性溶液干法气脱硫及调质强化方法064 一种液柱喷射脱硫除尘一体化的设备229 湿法气脱硫浆液密度、pH值测量装置003 载液膜吸附剂的变压吸附脱硫方法007 湿式排脱硫吸收液生料的浓缩排出方法205 气同时脱硫脱硝一体化双级液柱式吸收反应器002 一种用于络合铁脱硫溶液的缓蚀剂104 一种液相气脱硫脱硝净化方法及装置033 液态排渣炉脱硫及大量熔灰回熔技术107 脱硫胺液中热稳态盐的电化学去除装置083 液体烃类脱硫的方法和生产用于燃料电池的氢的方法116 一种处理焦化厂脱硫脱氰工艺中脱硫废液工艺220 一种湿法气脱硫吸收塔浆液池161 液浸除尘复合脱硫装置188 废碱液脱硫反应塔087 一种控制脱硫塔液位的装置123 用造纸废液废渣给燃煤废气脱硫的方法234 采用液相催化氧化法进行气体脱硫的脱硫塔112 液化气脱硫方法182 一种电石渣浆液预处理的湿法气脱硫工艺048 一种脱硫石膏浆液直接制备α-半水石膏的工业结晶工艺072 气湿法脱硫循环浆液喷淋用的三通管结构093 一种同步法制碱废液降低pH值·气脱硫的方法224 电厂气脱硫系统浆液循环泵015 固-液分离器和湿法道气脱硫装置148 在常压KCl溶液中将脱硫石膏转化为α-半水石膏的方法030 气湿式除尘液相催化脱硫方法及设备008 金属液脱硫工艺195 一种技术脱硫液过滤机225 一种用于垃圾****气脱硫的稀碱液制备装置029 盛钢桶浸渍罩密闭钢液喷粉脱硫方法215 一种气脱硫石灰石浆液的制备装置031 喷射鼓泡法用气脱硫脱硝吸收液221 液化气脱硫系统中的输送管道控制装置163 一种基于碱性离子液体催化剂的氧化脱硫新方法084 碱液滤脱硫除酸系统028 液化气氨水法脱硫工艺065 喷流冲击液雾清洗脱硫除尘脱水器115 一种节能效果显著的液相催化氧化法气体脱硫再生工艺方法及设备068 一种用于气脱硫装置中的有序液流组反应器089 采用固体碱和剂-碱对液化石油气及轻烃深度脱硫的组合方法212 煤气发生炉脱硫液捕滴器155 一种液化石油气氧化脱硫的方法211 一种气脱硫浆液池无搅拌氧化装置139 一种利用纯碱废液和电石废渣脱硫的方法180 用于气体脱硫的吸收液及其脱硫方法062 多级液幕洗涤式气脱硫装置144 一种自动控制的脱硫剂浆液配制装置141 喷射鼓泡法一体化协同脱硫、脱硝、脱汞吸收液208 脱硫再生槽液位调节器046 一种自动连续回收脱硫液装置及回收工艺226 脱硫吸收塔浆液pH值测量的管路系统013 一种处理废气脱硫装置中吸收液的装置200 气除尘、脱硫装置中使用的气液分离器219 脱硫循环浆液过滤器045 一种基于离子液体的油品氧化-萃取脱硫技术137 一种咪唑类离子液体脱硫剂的再生与循环利用方法005 一种用于液柱喷射气脱硫塔的喷嘴179 一种用焦炉煤气脱硫废液制备硫氰酸钠的方法047 LP燃气型燃料电池用液化石油气、其脱硫方法和燃料电池系统134 从脱硫废液中回收硫代铵及硫氰酸铵的生产工艺172 镁法气脱硫循环浆液制备电子级氢氧化镁和铵工艺199 气脱硫工艺低位布置石灰石浆液制备装置156 高效无废液综合脱硫工艺206 一种单壳体气脱硫用浆液循环泵122 一种超细脱硫剂浆液制备方法及装置096 强化气脱硫工艺中石灰石浆液活性的方法及组合添加剂088 常压盐溶液法制取α-半水脱硫石膏工艺166 一种适合烧结气脱硫废液资源化利用的方法101 液态轻烃常温精脱硫工艺075 气脱硫吸收塔浆液池气氛控制装置228 液浸除尘复合脱硫装置158 一种石油液体组分脱硫醇用固体催化剂及制备方法026 液态烃常温干法精脱硫方法041 一种有序液流组式气脱硫装置102 一种液柱喷射式气脱硫塔042 轻质油或液化石油气脱硫醇性硫化合物用制剂及其脱除工艺054 离子液体萃取-催化氧化脱硫的方法057 气脱硫浆液池无搅拌氧化装置040 多相催化脱硫及脱硫液的多相催化氧化再生技术178 烧结、球团及炉窑气氨法脱硫后产物铵溶液提纯装置及方法070 液柱喷射式气脱硫除尘装置131 燃料电池用液体燃料和脱硫方法185 一种同时脱硫脱硝的混合溶液及应用方法231 气脱硫工程事故浆液箱搅拌器061 一种用于液柱喷射气脱硫塔的喷嘴063 控制脱硫塔液位的装置217 脱硫浆液输送用钢衬超高分子量聚乙烯复合管055 处理气脱硫排污或类似液体的设备和方法018 浆液过滤设备和道气脱硫系统094 一种盐水泥用于液柱喷射塔脱硫的方法186 鼓泡床脱硫塔内降低气携带液滴浓度的装置154 氨法脱硫工艺中蒸氨氨汽加入脱硫液的方法及其专用设备222 大湿法双路浓淡供液脱硫装置106 气脱硫工艺低位布置石灰石浆液制备装置及其方法以上234项技术包括在一张光盘内本站所提供的技术资料均为发明专利、实用新型专利和科研成果，资料中有专利号、专利全文、技术说明书、技术配方、技术关键、工艺流程、图纸、质量标准、专家姓名等详实资料。所有技术资料均为电子图书（PDF格式），承载物是光盘，可以邮寄光盘也可以用互联网将数据发到客户指定的电子邮箱（网传免收邮费，邮寄光盘加收15元快递费）。(1)、银行汇款：中国农业银行:95599
收款人: 王 雷中国工商银行:955 3 233
收款人: 王
雷单位：辽宁日经咨询有限公司（技术部）联系人：王雷老师电
获取验证码
允许同品行业优质供应商联系我
您对此产品的咨询信息已成功发送给相应的供应商，请注意接听供应商电话。
对不起，您对此产品的咨询信息发送失败，请稍后重新发起咨询。&&&&&&正文
PDS-600催化剂在煤气合成甲醇脱硫系统中的应用
PDS-600催化剂在煤气合成甲醇脱硫系统中的应用PDS-600催化剂在煤气合成甲醇脱硫系统中的应用齐向阳& &(河北建滔焦化有限公司 )& 我公司为化二院设计的全国第二家焦炉煤气合成甲醇项目，年生产能力为焦碳100万吨，甲醇10万吨，处理煤气量50000m3/h，其中脱硫装置采用PDS氨法脱硫工艺技术来净化焦炉煤气，采用了“宝利牌”改良型PDS-600脱硫催化剂。为满足净化合成甲醇要求，要求煤气中H2S含量小于20mg/Nm3，否则会增加甲醇生产成本，严重时会使甲醇催化剂中毒，造成甲醇装置不能正常运行。目前脱硫装置经过一年多时间的生产运行，脱硫塔前H2S含量为5 g/Nm3，实现了脱硫塔后H2S含量小于20m g/Nm3的理想水平。
推荐会员企业
协会区(组织机构)
| 会长信箱 | 反馈留言 |
| 广告与合作 | 法律申明
Copyright & 2010 中国炼焦行业协会信息网 京ICP证050669
主办单位:中国炼焦行业协会
（浏览本网主页，建议使用IE6.0以上版本，将电脑显示屏的分辨率调为）脱硫中出现的问题-博泰典藏网
典藏文档　篇篇精品
脱硫中出现的问题
导读：2HPF法的问题及解决措施，但实际生产中也存在着不少问题，其主要原因是某一批次的催化剂存在质量问题，但当系统出问题时也是要堵塔的，我厂曾出现过两次较典型的堵塔现象，煤气脱硫过程是个系统问题，湿式氧化法脱硫存在的问题探讨，出现了以888法为代表的一元酞菁钴式湿式氧化法脱硫，似乎并没有什么问题，湿式氧化法脱硫在生产运行中不仅问题很多，有的问题在多次会议上被重复提出且反应强烈，足见问题的严重性，这些PDS法脱硫工艺及特点1.1
pds法的工艺流程我厂的PDS法煤气脱硫装置由脱硫和再生两部分组成。焦炉煤气依次经过串联的预冷塔、空喷塔脱硫塔、填料塔脱硫塔后进入硫铵洗氨工序。空喷脱硫塔和填料脱硫塔各自配有独立的再生系统。脱硫富液从脱硫塔塔底排出，经液封槽进入各自的反应槽，再由循环泵将富液从反应槽送入再生塔底部，压缩空气也由再生塔底部送入。PDS催化剂从反应槽上加入。再生后的脱硫液靠位差自流到对应的脱硫塔顶循环喷洒。生成的硫泡沫从再生塔顶自流入硫泡沫槽，经澄清分离后，清液返回反应槽。硫泡沫放入熔硫釜，经间歇熔硫、冷却成型后外售。1.2
HPF法的特点HPF法脱硫工艺是以煤气中的氨为碱源，脱硫液在吸收了煤气中硫化氢后，在复合催化剂HPF的作用下氧化再生，最终将硫化氢转化为元素硫得以除去，脱硫液循环使用。HPF法具有设备简单、操作方便稳定和脱硫效率高等特点，已在许多焦化企业得到推广应用。我厂HPF法脱硫装置历年来的部分操作数据列于表1。 表1
HPF法脱硫装置历年来的操作数据年
份 硫化氢 氰化氢进口，g/m3 出口，g/m3 去除率，％ 进口，g/m3 出口，g/m3 去除率，％
2000年 7.51 0.06 99.0 1.48 0.09 902001年 8.45 0.11 98.5 1.72 0.11 922002年 7.39 0.13 98.2 1.28 0.10 922003年 8.41 0.11 98.2 1.99 0.19 912004年 7.08 0.05 98.9 1.18 0.06 95 2
HPF法的问题及解决措施经我厂多年的生产实践表明，HPF法煤气脱硫工艺虽然具有运行较稳定、脱硫效率较高等优点，但实际生产中也存在着不少问题，现分述如下。2.1
催化剂性能的影响催化剂的性能不仅直接影响煤气的脱硫效率，而且影响到脱硫的生产成本。在1999年下半年的一段时间里，我厂的脱硫效果一直不太理想，脱硫效率从99％左右下降到95%以下。其主要原因是某一批次的催化剂存在质量问题，通过更换催化剂才恢复正常。所以，选择质量稳定和信誉好的催化剂生产厂家是很重要的。目前，催化剂生产厂家不少，而同类产品性价比更好的新产品却不多。另外，用户也缺少直接判断催化剂性能优劣的检验方法。2.2
堵塔现象的影响一般认为，HPF法脱硫工艺不易堵塔，且具有一定自清作用，我厂脱硫装置单塔的压降＜3kPa，能正常工作，但当系统出问题时也是要堵塔的。多年操作过程中，我厂曾出现过两次较典型的堵塔现象。1999年10月，备用泡沫槽检修更换，因熔硫釜的生产未作相应调整，系统硫泡沫未能得到及时收集处理，致使大量硫磺沉积在填料塔内而造成堵塔。2003年4月，因2号初冷塔和2号电捕焦油器工作不正常，再加上初冷温度控制不严格，造成了煤气中的焦油和萘等杂质超标，又一次造成了堵塔事故。发生这两次堵塔时，单塔压降都超过5kPa，脱硫效率由98％左右下降到 95％以下，严重影响了出厂煤气的质量，停塔清洗后才恢复正常。因此，严格工艺管理，初冷温度严格控制在25℃ ,初冷塔间的温差＜3℃，确保电捕焦油器后煤气中的焦油含量＜50mg/m3, 萘含量＜500mg/m3, 并选择适宜的填料，这对保持脱硫系统的正常运行、提高脱硫效率和防止堵塔事故的发生均有十分重要的意义。2.3
再生空气量的影响再生空气有两个作用，一是参与再生反应，二是浮选硫泡沫。我厂自1997年以来，因再生塔顶的液位调节器操作不便，效果不好，一直停用至今。液位调节和硫泡沫的浮选过程全靠空气量来调节。从实际生产情况来看，只有将再生塔的空气鼓风强度控制在90～110 m3/(m2 ? h)范围内时效果较为理想。控制再生空气量的目的是控制合理的再生反应时间，为浮选硫泡沫创造有利条件。故在实际操作中，再生空气量的波动不宜过大。2.4
氨浓度及反应温度的影响HPF法是以氨为碱源的脱硫工艺，脱硫液中的氨含量维持在一定水平是很有必要的，我厂脱硫的氨含量一般控制在7g/L以上（不足时也可补充氨水蒸馏系统的浓氨水）。脱硫反应是放热反应，氨极易挥发，因此，生产过程中脱硫液的温度应控制在35～45℃ ,煤气温度应控制在25～35℃，这对系统的正常运行也是十分重要的。2.5
副产盐类及废液的影响在HPF法脱硫过程中，不可避免地会生成(NH4)2S2O3、NH4CNS和(NH4)2S等副产盐类。一方面盐类的产生会消耗部分氨；另一方面副产盐类在脱硫液中的积累会影响脱硫效率及系统的正常运行。故一般要求将副盐总浓度控制在350g/L以下。HPF法中产生的副盐除部分在熔硫过程中流失外，大部分则积累在脱硫液中。目前的处理方法是脱硫废液提盐或焚烧。提盐因需要较大的设备投资，且实际可回收盐的总量太小，不经济。因此，我厂选择了回兑炼焦配煤（焚烧）的方法来处理副盐。2004年下半年试运行，2005年1月正式投入使用，每天从脱硫废液池中抽出3～6吨废液兑入炼焦配煤中（多余的废液冷却后返回反应槽），基本可缓解副盐对系统的不利影响。因兑入配煤的脱硫废液量不到配煤量0. 5%，故对焦炭质量的影响很小。但废液兑入炼焦配煤时，氨、硫化氢等的挥发对配煤工序操作环境的影响还是很严重的。部分废液返回脱硫系统后，随着时间的推移，对系统的脱硫效率和副盐浓度的增长等的负面影响也不应忽视。2.6
再生塔尾气和熔硫的影响在2000年，我们对再生塔顶部的尾气进行了取样分析，检测结果见表2。 表2
再生塔顶尾气的组成分析HCNmg/m3 SO2mg/m3 NO3mg/m3 H2Smg/m3 COmg/m3 O2%1.48 41.10 3.00 1.47 32.00 18.10 从表2数据可看出，为满足环保要求，再生塔顶尾气最好采取碱液吸收等处理后再放散，否则会对环境造成一定污染，这是有待改进的地方。我厂目前采用间歇熔硫釜进行熔硫操作，但从实际效果看，一是蒸汽消耗大，二是废气和废渣污染环境严重，宜改用连续熔硫或膜过滤等较先进的工艺处理硫泡沫，以进一步完善HPF法煤气脱硫工艺。 3
结束语煤气脱硫过程是个系统问题，要使HPF法煤气脱硫工艺能能够长期稳定、高效运行，一方面，工艺管理须从煤气净化源头抓起，不断优化和完善整个脱硫工艺；另一方面，应选择使用性价比更好的催化剂，减少或降低副盐对脱硫系统的影响，进一步提高脱硫效率。
湿式氧化法脱硫存在的问题探讨湿式氧化法脱硫从20世纪50～60年代开始，当时是以萘醌法为代表的一元醌式氧化法脱硫，到2l世纪初，出现了以888法为代表的一元酞菁钴式湿式氧化法脱硫。湿式氧化法是我国中、小氮肥厂和其他燃煤及尾气净化行业广泛应用的一种化学吸收脱硫法。单从反应机理、工艺流程和操作步骤上看，似乎并没有什么问题。然而从我公司两次全国脱硫技术生产交流会以及东狮公司脱硫技术协作网平时得到的信息来看，湿式氧化法脱硫在生产运行中不仅问题很多，而且千变万化，十分复杂。有的问题在多次会议上被重复提出且反应强烈，足见问题的严重性。这些问题的产生不仅制约了企业的正常生产，而且影响了国家环保。大家迫切需要了解生产中出现问题的原因，以及解决这些问题的方法。东狮公司脱硫技术协作网本着为广大企业解决实际问题的目的出发，在有关专家的指导下，认真收集、整理、总结湿式氧化法脱硫在生产运行中出现的问题并探讨解决方法。现就部分问题进行探讨。1
湿式氧化法脱硫经常出现堵塔的现象可以说自湿式氧化法脱硫在生产中应用以来，堵塔现象一直伴随其中，虽然随着催化技术的快速发展，许多新型脱硫催化剂已经具备清塔洗堵的能力(如888脱硫催化剂)，使堵塔现象得以缓解，但由于企业的工况、操作和管理等原因，堵塔现象仍然是脱硫行业目前普遍关注的焦点。多年来我们经过走访、调研并加以总结，找出其形成的原因，主要有以下几个方面。(1)进脱硫塔的气体成分不好，杂质含量较高(如粉煤灰、煤焦油及其他固体颗粒等)。(2)脱硫塔在进行脱硫反应时，也伴随发生氧化再生析硫反应，若析出的硫(特别是入口H2S含量较高时)不能及时随脱硫液带出脱硫塔，就很容易在填料表面粘结，导致出现局部堵塞、偏流，严重时形成堵塔。(3)脱硫塔喷淋密度不够。一般要求在40～50m3／(m2?h)。较低的喷淋密度不仅会使塔内填料容易形成干区，造成硫堵，而且会大大降低脱硫塔的净化度。特别对于直径较大的塔，一定要保证足够的贫液量。(4)再生空气量不够[一般要求在50～80m3／(m2?h)]，或再生设备不配套。这种现象必然造成再生槽内硫泡沫浮选困难，使贫液中悬浮硫较高，若长时间运行很容易形成塔堵。(5)脱硫塔的设备结构本身有问题，如填料选择不当或塔的液体分布器、再分布器结构或安装不合理。这种现象很容易使溶液偏流或分布槽本身积硫而造成塔堵。(6)副反应物生成的各种盐类物质浓度高，温度低时析出来堵塔。在正常工况下，特别对于管理比较好的厂家(现场没有什么跑、冒、滴、漏)，脱硫液中副盐的增加是可以理解的。因为脱硫液在吸收H2S的反应过程中，同时伴随副反应的发生，这是不可避免的，当副盐增加时，要及时采取措施(排放或引出部分降温结晶析出)，以防盐堵。至于多少含量为超标，各企业因工况不一样，具体指标有所不同。我们认为副盐总量不要超过250g/L，特别是溶液中Na2SO4的含量一般不要超过40g／L，它超标不仅仅是盐堵的问题而重要的是将引起设备严重腐蚀。(7)熔硫操作不当或熔硫装置本身有问题，造成残液中夹带的硫颗粒及泡沫未经沉淀、过滤、分离处理又返回系统内，最终带至塔内。(8)脱硫液的组分控制不当。如栲胶、钒的比例失调，形成S―O―V沉淀；或是栲胶预处理不当，补入系统等，造成脱硫液粒度增大，使硫更易在填料上挂壁。(9)水质的影响。有的企业补硬水，或是其他硬水流入沉淀池，进入系统，形成钙、镁、盐类堵塞。(10)催化剂选用不当。我们知道不同种类的催化剂在催化氧化过程中所起作用不尽相同，特别是氧化后形成的单质硫晶格结构不一样，它的粘度和颗粒大小就不一样，如果自身析出的单质硫粘度比较大，在塔内析出的硫粘附在填料或分布器的几率就比较大。因此我们希望厂家在选择催化剂的时候，一定要周密考虑，切不可顾此失彼。(11)脱硫塔除沫器积硫堵塞。这种堵塞往往被企业所忽视，也最不容易被测定出来。一般厂家在测定脱硫塔阻力时，仅测定进出塔的压差。当然也有的厂家能测出每段填料的压差。一般发现一段填料有压差时，就会判定一段填料或分布器受堵。殊不知当除沫器受堵时也会造成一段压差增大的假象。造成除沫器堵塞的原因，一方面是长时间得不到清理，另一方面气沫夹带严重，从而造成积硫堵塞。针对以上堵塔的原因，我们认为生产中出现堵塔的时候，要认真分析堵塔的原因，及时采取措施。特别是积硫引起的堵塔，越是早发现早处理，成功率越大。在处理塔堵这方面，东狮公司的工程技术人员有着十分丰富的经验。我们充分利用888脱硫催化剂特有的清塔降阻功能，成功地为许多企业解决塔堵问题(如山东莱西化肥厂、陕西华山化肥股份有限公司、湖北三宁化工股份有限公司等)，从而解决了企业的燃眉之急，避免了一次又一次停车事故的发生。2 再生喷射器在正常生产中出现堵塞对于湿式氧化法脱硫来说，溶液的再生是最关键的，而再生系统的喷射器则是再生槽的心脏部件，只要它运行不理想，再生系统就要出问题，从而使整个脱硫系统形成恶性循环。喷射器是由喷嘴、吸气室、收缩管、混合管、扩散管、尾管等六部分组成，喷射器部件不大，但关键部位比较多，它对工艺计算、设计安装要求极其严格。我们了解了喷射器的结构及各个部件的作用，就能够在喷射器出现问题时分析出产生问题的原因及处理办法。正常生产中喷射器经常出现堵塞，这在许多厂家都曾出现过，可以说也是一个普遍现象，虽然产生的原因也比较多，但大的方面讲主要有两种因素：一个是设备本身的问题，另一个就是工艺上的问题。 2.1设备上 生产上如果发现喷射器有堵塞现象，我们就要认真观察是所有喷射器都堵塞还是某几个有堵塞迹象。如果是个别现象，那就从喷射器本身找原因，特别是喷射器本身制作或装配是否符合要求，如喉管是否偏离中心，尾管是否有弯曲现象，扩散管和混合管是否同心等。这些关键地方出问题很多厂家都曾出现过，特别是有的厂自己制作并安装，这样很难达到要求，上下同心度很差，运行时不能使脱硫液直射而下，气室内不但不能形成负压(或负压很小)，反而会使气室返液并从吸气口向外溢流。这样时间久了必然会使吸气口以至气室积硫、硫盐类物质而堵塞。 2.2工艺上如果喷射器普遍都有堵塞迹象，那应从工艺上查一查。一方面看喷射器压力是否正常，一般要求在0．4～O．45MPa。设计时一般要求喷射器喷嘴处的流速在18～25m／s，因此在使用时如果喷射压力不足，很容易使喷射器的溶液向上涡流至气室，这样会使硫泡沫中的单质硫、副盐及一些杂质长时间聚集在气室及喉管处，必然造成堵塞。另一方面进脱硫塔气体是否经过净化，如气体中的煤焦油、粉煤灰等是否超标。再一方面，如果发现喷射器堵塞严重，从喉管到尾管都有不同程度堵塞现象且形成的垢硬度大，不易处理，此时一定要取样分析结垢物。我们认为喷射器单独的积硫或机械杂质堵塞是很容易处理的，如果发现堵塞物异常，则有可能是其他物质进入系统。重点分析结垢物中的钙、镁离子，如果有这些物质存在，说明系统进有硬度比较大的水。钙、镁离子在脱硫液中和硫及硫盐类物质一起形成垢，不仅堵塞喷射器而且会堵塞管道、泵体以及塔和填料，其危害性是比较大的。当然，造成喷射器堵塞还有其他诸多因素，无论工艺还是设备都有许多具体的原因，特别是工艺方面的原因比较复杂。各企业可根据自己的工艺操作状况，认真查找原因，然后对症下药。3 在再生过程中经常出现硫泡沫浮选困难的3.1硫泡沫的形成我们知道，再生槽的作用有两个，一个作用是将脱硫液中没有在脱硫塔内氧化完全的HS―进一步氧化成单质硫，另一个作用是将溶液中形成的单质硫浮选出去，使再生后悬浮硫尽可能少。那么，形成的单质硫如何从脱硫液中浮选分离出去呢?这就完全依靠喷射器吸收的空气来完成。通过理论计算，每脱除1kg的H2S理论消耗空气量为1．57m3，而实际生产中所需的空气量则是理论用量的10倍以上。这些多余的空气大多数用作单质硫的浮选，当单质硫变成硫泡沫在液体界面形成泡沫层时，一定要及时让其自然溢流出去(但是我们并不刻意要求操作工把界面上的硫泡沫全部处理掉，界面上如果没有一定的泡沫带反而不利于浮选)。我们知道脱硫液的密度一般约为1050kg／m3，而稳定的硫泡沫密度约为1100kg／m3。刚形成的硫泡沫在较大气泡作用下密度仍然比液体密度小。但随着时间的推移，气泡将自然破碎，从而使泡沫密度逐渐增大，这段时间内如果硫泡沫未能溢流出去，形成的硫泡沫又会回到溶液中去，形成二次浮选。3.2 硫泡沫浮选困难的原因及处理办法3.2.1
再生空气量的影响既然单质硫的浮选是依靠空气为介质的，那么在实际操作中，就必须始终控制好喷射器的吸气量（喷射压力在O．4～0．45MPa，保证喷嘴处流速为18～25m/s），这样再生槽的吹风强度，基本保持在50～80m3／(m2?h)。当然空气量也不能太大。否则，由于液面翻滚厉害，形成的硫泡沫相互撞击破碎，反而不利于浮选。3.2.2再生液温度的影响在湿式氧化法脱硫中，无论使用何种脱硫催化剂，再生液温度都是一个十分重要的控制指标，因为它的高低直接影响脱硫液的氧化再生和单质硫的聚合和浮选。一方面在温度较高(特别是在超过50℃)的情况下，脱硫液的粘度和表面张力明显下降，空气在再生槽内很难形成气泡，即使形成，气泡膜的粘附性电很差，硫颗粒很难吸附在其表面，且气泡扩散到界面后也极易破碎。这样形成的硫颗粒若未能被及时带走，就会在自身重力作用下沉降。另一方面，随着温度的升高，HS―的氧化析硫速度明显增加，单质硫的析出结晶过程中，其晶核形成的速度将大于结晶成长速度，此时再生液里将形成大量细小的硫晶体，这必然影响单质硫的聚合和浮选。3.2.3操作状况不稳定而影响硫泡沫的浮选这种现象经常出现，在实际生产中主要表现为：再生槽间断无硫泡沫，有的持续时间很短，有的持续时间很长，有的甚至几个班、几天不出硫。从而造成溶液悬浮硫急剧上升，这必然严重威胁正常生产。我们分析，主要原因是外界条件发生变化引起的。如向系统补碱时，经常发现再生槽瞬间无泡沫；再如再生槽长时间不溢流或溢流不正常时，再生槽表面硫泡沫层越来越少，直到最后完全消失，此时再想调节硫泡沫为时已晚。出现以上两种现象主要是由于再生液的组分、以及各组分的浓度短时间发生较大的变化，溶液的粘度以及表面张力受到影响，致使再生液这种复杂相系共存的格局被破坏造成的。这样硫泡沫赖以浮选的条件就不存在了，从而造成浮选不好。至于如何调节才能使单质硫正常浮选出来，这要依据各个企业的工艺及设备状况而定，不可一概而论。当然，影响硫泡沫浮选的因素很多，不仅仅是以上几个因素。如再生槽的结构是否合理、停留时间的长短、操作中是否有其他易消泡物质进入系统等等。在实际生产中要具体问题具体分析。只有真正找到影响的具体原因，才能准确及时地解决问题。在湿式氧化法脱硫中，由于各个企业的工艺、设备以及现场管理差别较大，出现的问题也千变万化。在这里我们仅对以上三个在生产中经常出现的问题进行简单地探讨，还有更多更探层次的问题。如副盐产生的原因及处理办法、熔硫及残液的回收问题、脱硫系统工艺与设备配套问题、脱高硫的问题以及脱硫塔内件和填料选择问题等等，都有待进一步的探讨。 湿式氧化法脱硫最大的威胁是堵塔。尽管催化剂具有不堵塔的功能，亦确实总结了不少不堵塔的操作经验，但同时也确实出现堵塔的现象。湿式氧化法脱硫出现堵塔原因是多元化的，即使催化剂具有清洗的作用，堵塔现象并非完全杜绝，防止堵塔应做好以下工作：(1)做好气体人塔前的净化，人塔前气体要洗涤除尘、静电除焦。清除掉可能带入脱硫装置中的杂物、煤屑，做好气水分离，防止洗涤水带入脱硫系统，补水及溶液制备使用脱盐水。(2)严格控制溶液的悬浮硫指标(≤0．5g/ L)，做好再生槽硫泡沫的浮选溢流。常用的栲胶法及888法脱硫，只要再生槽正常运行，不必增设溶液过滤等附加措施，悬浮硫较好控制。再生槽液位及喷射器入口液压要稳定，防止大波动，将沉淀泛起带人塔中。(3)脱硫液中Na2S2O3、Na2SO4等副产物递增，造成碱耗升高，影响气体净化度，减少硫磺回收量。Na2SO4副产物易产生盐结晶，造成堵塔。Na2SO4还是设备腐蚀的主要根源，腐蚀物最终亦沉积在塔中。(4)脱硫塔部件结构设计及制作不标准，安装出现偏差，造成气液偏流，栅板过密亦易引发填料底部积硫。填料规格过小，质量差，表面粗糙，段落装填高度大，易发生堵塔。填料规格要求：半脱一般要求≥φ76mm，变脱一般要求≥φ50mm。填料质量差，粗糙的产品经堵包含总结汇报、高中教育、自然科学、行业论文、教学研究、旅游景点、高等教育、表格模板以及脱硫中出现的问题等内容。本文共2页
相关内容搜索