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模具mú jù工业生产上用以或成型冶炼冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具 简而言之模具是用来成型物品的工具这种工具由各种零件构成不同的模具由不同的零件构成它主要通过所成型物理状态的改变来实现物品外形的加工素有工业之母的称号在外力下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具广泛用于冲裁冷镦挤压件压制压力铸造以及工程塑料橡胶等制品的压塑或注塑的成形加工中模具具有特定的轮廓或内腔形状应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离(冲裁)应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分二者可分可合分开时取出制件合拢时使坯料注入模具型腔成形模具是精密工具形状复杂承受的胀力对结构强度刚度表面表面和加工精度都有较高要求模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一外文名mold称&&&&号工业之母
模具种类很多根据加工和加工工艺可分为①加工金属的模具②加工非金属和粉末冶金的模具包括塑料模(如压塑模和挤塑模等) 橡胶模和粉末冶金模等根据结构特点模具又可分为平面的和具有空间的型腔模模具一般为单件小批生产模具除其本身外还需要导向装置和制件顶出装置等这些部件一般都制成通用型 模具企业需要做大做精要根据市场需求及技术资金设备等条件确定产品定位和市场定位这些做法尤其值得小型模具企业学习和借鉴集中力量逐步形成自己的技术优势和产品优势所以我国企业必须积极努力借鉴国外这些先进企业的经验以便其未来更好的发展按所成型的材料的不同可分汽车模具为五金模具以及其特殊模具
五金模具又分为包括冲压模 ( 如冲裁模具具具具缩孔模具起伏模具胀形模具整形模具等)锻模(如模锻模镦锻模等)挤压模具挤出模具压铸模具锻造模具等
非金属模具也分为和无机非金属模具而按照模具本身材料的不同模具可分为砂型模具金属模具真空模具石蜡模具等等其中随着高分子塑料的快速发展塑料模具与人们的生活密切相关塑料模具一般可分为模具模具气辅成型模具等等模具材料最重要的因素是热强度和热稳定性常用料工作温度 成形材料
&300℃锌合金Cr12Cr12MoVS-136SLDGCr15T8T10
300～500℃铝合金铜合金 5CrMnMo3Cr2W89CrSiW18Cr4V5CrNiMoW6Mo5Cr4V2M2
500～800℃ 铝合金铜合金钢钛 GH130GH33GH37
800～1000℃ 钛合金钢不锈钢 K3K5K17K19GH99IN100ЖC-6NX88MAR-M200TRW-NASAWA
&1000℃ 镍合金 模具模具根据浇注系统型制的不同可将塑料模具分为三类
1 大水口模具流道及浇口在分模线上与产品在开模时一起脱模设计最简单容易加工成本较低所以较多人采用大水口系统作业塑料模具结构分为两部分动模和定模随注射机活动部分为动模多为顶出侧在注射机射出端一般不活动称为定模因大水口模具的定模部分一般由两块钢板组成故也有称此类结构模具为两板模两板模是大水口模具中最简单的结构
2 细水口模具流道及浇口不在分模线上一般直接在产品上所以要设计多一组水口分模线设计较为复杂加工较困难一般要视产品要求而选用细水口统细水口模具的定模部分一般由三块钢板组成故也有称此类结构模具为三板模三板模是细水口模具中最简单的结构
3 热流道模具此类模具结构与细水口大体相同其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里无冷料脱模流道及浇口直接在产品上所以流道不需要脱模此系统又称为无水口系统可节省原材料适用于原材料较贵制品要求较高的情况设计及加工困难模具成本高 热流道系统又称热浇道系统主要由热浇口套热浇道板温控电箱构成我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式单点热浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔它适用单一腔单一浇口的塑料模具;多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔它适用于单腔多点入料或多腔模具.1注射成型
是先把塑料加入到注射机的加热料筒内塑料受热熔融在注射机螺杆或柱塞的推动下经喷嘴和模具浇注系统进入由于物理及化学作用而定型成为注塑制品注射成型由具有注射保压冷却和塑件脱模过程所构成循环周期因而注射成型具有周期性的特点热塑性塑料注射成型的短生产效率高熔料对模 具的磨损小能大批量地成型形状复杂表面图案与标记清晰尺寸精度高的塑件但是对于壁厚变化大的塑件难以避免成型缺陷塑件各向异性也是质量问题之 一应采用一切可能措施尽量减小
(2)压缩成型
俗称压制成型是最早成型塑件的方法之一压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内然后闭合模具在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态由于物理及化学作用而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件压缩成型主要是用于成型如酚醛模塑粉脲醛与三聚氰胺甲醛模塑粉玻璃纤维增强酚醛塑料环氧树脂DAP树脂有机硅树脂聚酰亚胺等的模塑料还可以成型加工不饱和聚酯料团DMC片状模塑料SMC预制整体模塑料BMC等一般情况下常常按压缩膜上下模的配合结构将压缩模分为溢料式不溢料式半溢料式三类
(3)挤塑成型
是使处于粘流状态的塑料在高温和一定的压力下通过具有特定断面形状的口模然后在较低的温度下定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法挤塑成型的生产过程是准备成型物料挤出造型冷却定型牵引与切断挤出品后处理或在挤塑成型过程中注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度螺杆转数牵引速度等工艺参数以便得到合格的挤塑型材特别要注意调整好聚合物熔体由 机头口模中挤出的速率因为当熔融料挤出的速率较低时挤出物具有光滑的表面均匀的断面形状但是当熔融物料挤出速率达到某一限度时挤出物表面就会变 得粗糙失去光泽出现鲨鱼皮桔皮纹形状扭曲等现象当挤出速率进一步增大时挤出物表面出现畸变甚至支离和断裂成熔体碎片或圆柱因此挤出速率的控制至关重要
(4)压注成型
亦称铸压成型是将塑料原料加入预热的加料室内然后把压柱放入加料室中锁紧模具通过压柱向塑料施加压力塑料在高温高压下熔化为流动状态并通过浇注系统进入型腔逐渐固化成塑件此种成型方法也称压注成型适用于各低于固性塑料原则上能进行压缩成型的塑料也可用压注法成型但要求成型物料在低于固化温度时熔融状态具有良好的流动性在高于固化温度时有较大的固化速率
(5)中空成型
是把由挤出或注射制得的尚处于塑化状态的管状或片状坯材趋势固定于成型模具中立刻通入空气迫使坯材膨胀并贴于模具型腔壁面上待冷却定型后脱模即得所需中空制品的一种加工方法适合中空成型的塑料为高压聚乙烯低压聚乙烯硬聚氯乙烯聚苯乙烯聚丙烯聚碳酸酯等根据型坯成型方法的不同中空成型主要分为挤出吹塑中空成型和注射吹塑中空成型两种挤出吹塑中空成型的优点是挤出机与挤出吹塑模的结构简单缺点是型坯的壁厚不一致容易造成的壁厚不匀右图是挤出吹塑中空成型原理示意图注射吹 塑中空成型的优点是型坯的壁厚均匀无飞边由于注射型坯有底面因此中空制品的底部不会产生拼和缝不仅美观而且强度高缺点是所用的成型设备和模具价格贵故这种成型方法多用于小型中空制品的大批量生产上在使用上没有挤出吹塑中空成型方法广泛
(6)压铸成型模具
压铸成型模具又称传递成型模具将塑料原料加入预热的加料室然后向压柱施加压力塑料在高温高压下熔融并通过模具的浇注系统进入型腔逐渐硬化成型这种成型方法叫作压铸成型所用的模具叫压铸成型模具这种模具多用于热固性塑料的成型
除此之外还有泡沫塑料成型模具玻纤增强塑料低压成型模具等等(1)模具
借助加热使浇注系统中的塑料不会凝固也不会随制品脱模所以又称无流道模优点1无废料 2可降低注射压力可以采用多腔模 3可缩短成型周期 4提高制品的质量 适合热流道模塑料的特点5塑料的熔融温度范围较宽低温时流动性好高温时具有较好的热稳定性6对压力敏感不加压力不流动但施加压力时即可流动7比热性好以便在模具中很快冷却可用热流道的塑料有PS常用的热流道有两种1加热流道模 2绝热流道模
内模件所采用的买回来后需要进行热处理如淬火才能达到使用的要求这样的注塑模叫硬模如内模件采用420钢S7钢
(3)软模44 以下
内模件所采用的钢材买回来后不需要进行热处理就能达到使用的要求这样的注塑叫软模如内模件采用P20钢王牌钢420钢基本原理
双射成型主要以双射两只料管配合两套模具按先后次序经两次成型制成双射产品.
工作步骤:1.A原料经A料管射入1次成型模制成单射产品A.
2经周期开模,产品A留于公模成型机动模板旋转至B合模.
3B原料经B料管射入2次成型模制成双射,开模顶出.一.设计前检讨事项工作步骤
3成型机选择
4模座基本构造
二.模具设计重要项目
1多色射出组合方式
(1)射出压力较低
(2)快速充填完成可提升产量
(3)可均匀射出,产品质量较好
(4)减少废料缩短射出时间
(1)各射出料缸的射出量,决定那一色用那一支料缸.
(2)打击棒的位置及打击行程.
(3).旋转盘上水路油路,及电路的配置问题.
(4).旋转盘的承载重量.
4模座设计:模仁配置设计
首先考虑到模具公模侧必需旋转180度模仁设置必需交叉对称排列,否则无法合模成型.
(1).导柱:具有导引公模与母模的功能.在多色模中必需保持同心度.
(2).回位销由于模具必需旋转的动作所以必需将顶出板固定,在回位销上加弹簧使顶出板保持稳定.
(3).定位块:确保两模座固定于大固板时不因螺丝的间隙问题而造成偏移.
(4).调整块(耐磨块):主要用于合模时模具高度z坐标值误差时可以做调整.
(5).顶出机构顶出方式的设计与一般模具相同.
(6).冷却回路设计:模具一与模具二的冷却回路设计尽量相同.模具的原材料的控制从下列几方面进行
化学成分对保证钢材的性能是决定性的但成分合格不能全面来说明钢材性能由于钢材内部组织和成分的不均匀性宏观检验在很大程度上补充了这方面的不足
宏观检测可以观察钢的结晶情况钢的连续性的破坏和某些成分的不均匀性
标准结构钢的低倍组织缺陷评级图GB1979
宏观常见8种缺陷偏析疏松夹杂缩孔气泡白点裂缝折叠
2.1组织的评定
退火的目的降低钢的硬度便于机加工同时也为后续的热处理作组织准备
碳素工具钢退火组织按GB1298第一级别评级图评定
2.2碳化物不均匀性
Cr12型莱氏体钢组织中含有大量的共晶碳化物碳化物不均匀性对使用性能产生非常重要的影响所以对其碳化物的分布必须有严格的控制
总而言之由于模具生产厂和车间的生产对象比较繁琐并且多少又是单件小批量从而为模具生产定额的制定和管理带来一定的难度再加上各厂和车间的生产方式设备技术素质又不太一样所以在制定定额时必须要根据本厂和车间的实际情况找出适当的方法制定出既先进又合理的工时定额以提高劳动生产率的目的模具就是一个模型按照这个模型做出产品来,但是模具是怎样生产出来的呢可能除了人士大多数回答不出来.模具已经在我们生活当中起了不可替代的作用,我们的生活用品大部分离不开模具如,,,,键盘杯子等等这些塑胶制品就不用说了,另外像和摩托的外罩也是用模具做出来的光一个汽车各种各样的模具就要用到2万多个.所以说现代生活模具的作用不可替代.只要批量生产就离不开模具
那么模具是怎样做成的呢?
下面对现代模具生产流程做一个简单的介绍
1ESIEarlier Supplier Evolvement 供应商早期参与此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于和模具开发等方面的技术探讨主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力产品的从而做出更合理的设计
2报价Quotation包括模具的价格模具的寿命周转流程机器要求吨数以及模具的交货期更详细的报价应该包括产品尺寸重量模具尺寸重量等信息
3订单Purchase Order客户订单订金的发出以及供应商订单的接受
4模具生产计划及排工安排Production Planning and Schedule Arrangement此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复
5Design可能使用的设计软件有Pro/EngineerUGSolidworksAutoCADCATIA等
7Machining所涉及的大致有车锣铣磨CNC电火花EDMWEDM坐标磨JIG GRINGING刻字抛光等
8模具装配Assembly
9模具试模Trial Run)
10样板评估报告SER
11样板评估报告批核SER Approval因为不同的已应用很多领域加之专业模具的制造技术在这些年也有了一定的变化发展因此在这部分总结了模具的一般设计规则
真空吸塑成型模具的设计包括了批量大小成型设备精度条件几何形状设计尺寸稳定性及表面质量等内容
1批量的大小实验用模具产量小时可采用木材或树脂进行制造但是如果实验用模具是为了获得制品有关收缩尺寸稳定性及循环时间等的数据时应该使用单型腔模具来实验且能保证其能在生产条件下运用模具一般用石膏铜铝或铝-钢合金制造很少用到铝-树脂
2几何形状设计设计时经常要综合考虑尺寸稳定性及表面质量例如制品设计和尺寸稳定性要求采用凹模但是表面要求光泽度较高的制品却要求使用凸模这样一来塑件订购方会综合考虑到这两点以使制品能在最佳条件下进行生产经验证明不符合实际加工条件的设计往往是失败的
3 尺寸稳定在成型过程中塑件与模具接触的面要比离开模具部分的尺寸稳定性更好如果日后由于的需要要求改变材料厚度可能导致要将阳模转换为阴模塑件的尺寸公差不能低于收缩率的10%
4 塑件表面 就成型材料能够包住的范围而言塑件可见面的表面结构应在与模具接触处成型如果可能的话塑件的光洁面不要与模具表面接触就像采用阴模制造浴盆和洗衣盆的情况
5修饰 如果使用机械式水平锯锯掉塑件的夹持边在高度方向上至少要有6～8mm的余量其他的修整工作如磨削激光切削或射流也必须留有余量刀口模切割线间的间隙最小冲孔模修整时的分布宽度也很小这些都是要注意的
6 收缩和变形 塑料易收缩如PE) 有些塑件易变形无论如何预防塑件在冷却阶段都会发生变形在这种条件下就要改变成型模具的外形来适应塑件的几何例如尽管塑件壁保持平直但其基准中心已偏离10mm 可以抬高模具底座以调整这种变形的收缩量
7收缩量 在制造模具时一定要考虑到下列的收缩因素① 成型制品收缩如果不能清楚地知道塑料的收缩率则必须取样或用相似形状的模具通过试验来得到注意通过这种方法只能得到收缩率不能得到变形尺寸② 中间的不利影响造成的收缩如陶瓷硅橡胶等③ 模具所用材料的收缩如铸造铝时的收缩按国家职业定义模具设计是从事企业模具的数字化设计包括型腔模与冷冲模在传统模具设计的基础上充分应用数字化设计工具提高模具设计质量缩短模具设计周期的人员冲压模具整体构造可分成二大部分(1).共通部分(2).依制品而变动的部分共通部分可加以标准化或规格化依制品而变动的部分是难以规格化1 模板之构成
冲压模具之构成将依模具种类及构成及相异有顺配置型构造与逆配置型构造二大类前者是最常使用的构造后者构造主要用于引伸成形模具或配合特殊模具
2. 模具之规格
(1).模具尺寸与锁紧螺丝
模板之尺寸应大于工作区域并选择标准模板尺寸模板锁紧螺丝之位置配置与模具种类及模板尺寸有关其中单工程模具最常使用锁紧螺丝配置于四边角最标准形式工作区域可广大使用长形之模具及连续模具最常使用锁紧螺丝配置于四边角及中间位置
(2).模板之厚度
模板之厚度选择与模具之构造冲压加工种类冲压加工加工力冲压加工等有绝对关系依据理论计算决定模具之厚度是困难的一般上系由经验求得设计使用的模板厚度种类宜尽量少配合模具高度及夹紧高度加以标准化以便利采购及库存管理连续模具之主要模板有冲头固定板压料板凹模板等等其构造设计依冲压制品之精度生产数量模具之加工设备与加工方法模具之维护保养方式等有下列三种形式(1)整块式(2)轭式(3)镶入式
整块式模板亦称为一体构造型其加工形状必须是封闭的整块式模板主要用于简单结构或精度不高的模具其加工方式以为主(不需热处理)采用热处理之模板必须再施行线切割加工或放电加工及研磨加工模板尺寸长(连续模具)之场合将采用两块或多块一体型并用之
轭式模板之中央部加工成凹沟状以组装块状品其构造依应用要求凹沟部可以其他模板构成之此轭式模板构造之优点有沟部加工容易沟部宽度可调整之加工精度良好等但刚性低是其缺点
轭式模板之设计注意事项如下
(1).轭板构部与块状部品之嵌合采中间配合或轻配合方式如采强压配合将使轭板发生变化
(2).轭板兼俱块状部品之保持功能为承受块状部品之侧压及面压必须具有足够的刚性还有为使轭板沟部与块状部品得到密着组合其沟部角隅作成逃隙加工如轭板沟部角隅不能作成逃隙加工则块状部品须作成逃隙加工
(3).块状部品之分割应同时考虑其内部之形状基准面必须明确化为使冲压加工时不产生变形亦要注意各个块状部品之形状
(4).轭板组入许多件块状部品时由于各块状部品之加工累积误差使得节距产生变动解决对策是中间块状部品设计成可调整方式
(5).块状部品采并排组合之模具构造由于冲切加工时块状部品将承受侧压使各块状部品间产生间隙或造成块状部品之倾斜此现象是冲压尺寸不良冲屑阻塞等冲压不良之重要原因因此必须有充分的对策
(6).轭板内块状部品之固定方法依其大小及形状有下列五种A.以锁紧螺丝固定B.以键固定C.以揳形键固定D.以肩部固定E.以上压件(如导料板)压紧固定
模板中加工圆形或方形之凹部将块状部品镶合嵌入于模板中此种模板称为镶入式构造此构造之加工累积公差少刚性高分解及组立时之精度再现性良好由于具有容易机械加工加工精度由工作机械决定最后调整之工程少等优点镶入式模板构造已成为精密冲压模具之主流但其缺点是需要高精度的孔穴加工机
连续冲压模具采用此模板构造时为使模板具有高刚性要求乃设计空站镶入式模板构造之注意事项如下所述
(1).嵌入孔穴之加工模板之嵌入孔穴加工使用(或治具)综合加工机治具镗床治具线割放电加工机等嵌入孔穴之加工基准使用线割放电加工机时为提高其加工精度乃进行二次或以上之线割加工
(2).嵌入件之固定方法嵌入件固定方法之决定因素有不变动其加工的精度组立及分解之容易性调整之可能性等嵌入件之固定方法有下列四种A.以螺丝固定B.以肩部固定C.以趾块固定D.其上部以板件压紧凹模板之嵌入件固定方法亦有采用压入配合此时应避免因加工热膨胀而产生的松弛结果使用圆形模套嵌入件加工不规则孔穴时应设计回转防止方法
(3).嵌入件组立及分解之考量嵌入件及其孔穴加工精度要求高以进行组立作业为得到即使有稍微的尺寸误差亦能于组立时加以调整宜事先考虑解决对策嵌入件加工之具体考虑事项有下列五项A.设有压入导入部B.以隔片调整嵌入件之压入状态及正确位置C嵌入件底面设有压出用孔穴D.以螺丝锁紧时宜采用同一尺寸之螺丝以利锁固及松开E.为防止组立方向之失误应设计防呆倒角加工
模具对准单元亦称为模具刃件之对合引导装置为确实保持上模与下模之对准及缩短其准备时间依制品精度及生产数量等条件要求模具对准单元主要有下列五种
(1).无导引型模具安装于冲床时直接进行其刃件之对合作业不使用引导装置
(2).外导引型此种装置是最标准的构造导引装置装设于上模座及下模座不通过各模板一般称为模座型
(3).外导引与内导引并用型(一)此种装置是连续模具最常使用之构造冲头固定板及压料板间装设内导引装置冲头与凹模之对合利用固定销及外导引装置内导引装置之另一作用是防止压料板倾斜及保护细小冲头
(4).外导引与内导引并用型(二)此种装置是高精密度高速连续模具之使用构造内导引装置贯穿冲头固定板压料板及凹模固定板等等内导引装置本身亦有模具刃件对合及保护细小冲头作用外导引装置之主要作用是模具分解及安装于冲床时能得到滑顺目的
(5).内导引型此构造不使用外导引装置内导引装置贯穿冲头固定板压料板及凹模固定板等等正确地保持各块板之位置关系性以保护冲头
模具之导引方式及配件有导柱及导套单元之种类有两种(A).外导引型(模座型或称主导引)(B).内导引型(或称辅助引)另行配合精密模具之要求使用外导引与内导引并用型之需求性高
(1).外导引型一般上使用于不要求高精密度之模具大多与模座构成一单元贩卖之主要作用是模具安装于冲床时之刃件对合几乎没有冲压加工中之动态精度保持效果
(2).内导引型由于模具加工机之进展急速普及主要作用除了模具安装于冲床时之刃件对合外亦有冲压加工中之动态精度保持效果
(3).外导引与内导引并用型一副模具同时使用外导引与内导引装置
3. 冲头与凹模单元 (圆形)
(1).冲头单元圆形冲头单元依其形状(肩部型及平直型)长度维修之方便性使用冲头单元宜与压料板导套单元配合
(2).凹模单元圆形凹模单元亦称为凹模导套单元其形式有整块式及分开式依生产数量使用寿命及制品或冲屑之处理性凹模单元之组合系列有(A).使用模板直接加工凹模形状(B).具有二段斜角之逃隙部(C).是否要使用背板(D).不规则凹模形状必须有回转防止设计
4 压料与弹簧单元
(1)压料螺栓单元压料板螺栓之种类有(A).外螺丝型(B).套筒型(C).内螺丝型为保持压料板于指定位置平行状态压料螺栓之停止方法(肩部接触部位)(A).模座凹穴承受面(B).冲头固定板顶面(C).冲头背板顶面
(2)压料弹簧单元可动式压料板压料单元可大致分为(A).单独使用型(B).与压料螺栓并用型
选择压料弹簧单元时最好考虑下列要点再决定之
(A)确保弹簧之自由长度及必要的压缩量 (压缩量大之弹簧宜置于压料板凹穴)
(B)初期的弹簧压缩量 (预压缩量) 或荷重之调整有无必要
(C)考量模具组立或维护保养之容易性
(D)考量与冲头或压料螺栓长度之关系
(E)考量安全性 (防止弹簧断裂时之飞出)
5. 导引销单元 (料条送料方向之定位)
(1)导引销单元导引销之主要作用是连续冲压加工时得到正确的送料节距冲压模具用导引单元有间接型 (导引销单独使用) 及直接型 (导引销装设于冲头内部) 两种形式
(2)导引销之组装方式与冲孔冲头有相同 (装设于冲头固定板)利用弹簧将其受制于冲头固定板
(3)导引销另外装设于压料板之形式由于要求导引销突出于压料板之量达到一定及防止模具上升时之容易带上被加工材料压料板之刚性及导引形式有必要注意之
(4)导引销单元有直接型其装设于冲头内主要用于外形冲切 (下料加工) 或引伸工程之切边加工其位置定位系利用制品之孔及引伸部内径
6. 导料单元
(1)外形冲切 (下料加工) 或连续冲压加工时为使被加工材料之宽度方向受到导引及得到正确的送料节距乃使用导料单元
(2)料条宽度方向之导引方式有(A).固定板导引销型(B).可动导引销型(C).板隧道导引型 (单块板)(D).板导引型 (两块构成)(E).升料销导引型 (有可动式固定式及两者并用之
(3)起始停止之导引装置其形式有(1).滑块式(2).可动销式等两种主要作用是材料置于模具之最初起始位置定位
(4)送料停止装置可正确地决定出送料节距主要用于人手送料之场合其形式有(A).固定式停止销(B).可动式停止销(C).边切停止方式(D).挂钩停止机构(E).自动停止机构
(5)侧推式导料机构冲压加工时材料被压向一方可防止材料因料条宽度与导料件宽度差所产生的蛇行现象
(6)胚料位置定位导料机构其形式有(A).固定销导料型 (利用胚料之外形)(B).固定销导料型 (利用胚料之孔穴)(C).导料板 (大件部品用)(D).导料板 (一体形)(E).导料板 (分割形)
7. 升料与顶料单元
(1)升料销单元其主要作用是进行连续冲压加工时将料条升至凹模上 (位置高度称为送料高度并达到顺利送料目的其形式有(A).升料销型 (圆形纯粹升料用)是最普通的升料销单元(B).升料销型 (圆形设有导料销用孔)升料销设有导料销用孔可防止材料承受导引销之变形及使导引销确实发生作用(C).升料及导料销型兼俱导料功能连续模具之导料最常使用此形式升料销型(D).升料销型 (方形) 如有需求设有空气吹孔(E).升料及导料销型 (方形)
(2)顶料单元自动冲压加工时必须防止冲切制品或冲屑之跳于凹模表面以避免模具损坏及不良冲压件之产生
(3)顶出单元顶出单元之主要作用是每次冲压加工时将制品或废料自凹模内顶出顶出单元之装设场所有二(A)逆配置型模具时装设于上模部份(B).顺配置型模具时装设于下模部份
固定销单元之形状及其尺寸依标准规格需要而设计使用时之注意事项有(A).固定销为贯穿孔不能的场合考虑容易使用螺丝卸除之设计方法(B).固定销长度适度最好不可大于必要的长度(C).固定销孔宜有必要的逃离部(D).置于上模部份之场合应设计防止落下之机构以防止其掉落(E).采用一方压入配合一方滑动配合之场合滑动侧之固定销孔稍微大于固定销(F).固定销之数量以两只为原则尽量选择相同之尺寸
9.压料板单元
压料板单元之特别重要点是压料面与凹模面有正确的平行度及缓冲压力要求平衡
10. 误送检测单元
以连续模具冲压加工时模具必须设计失误检出单元以检出送料节距之变化量是否超过其基准而停止冲床之运转失误检出单元是装设于模具内部依其检出方法有下列两种装设形式(A).上模内装设检出销之形式当其偏离料条孔穴时将与料条相接触而检知(B).下模内装设检出销之形式当料条之一部与检出销接触而检知
11. 废料切断单元
连续冲压加工时料条 (废料) 将陆续离开模具内其处理方式有两种(A).利用卷料机卷取之(B).利用模具切断装置将其细化又后者之方式有两种(A).利用专用废料切断机 (设置于冲压机械外部)(B).装设于连续模具最后工程之切断单元
12. 高度停止块单元
高度停止块单元之主要作用是正确地决定上模之下死点位置其形式有下列两种(A).冲压加工时亦经常接触之方式(B).组装时才接触冲压加工时不接触之方式还有当模搬运保管时为防止上模与下模之接触最好于上模与下模之间置入隔块当精度要求无必要时其使用标准可采用调整型1. 标准部品及规格
模具用标准规格之选择方法最好考量下列事项(A).使用的规格内容不受限制时最好采用最高层者(B).原则上采用标准数(C).模具标准部品无此尺寸时采用最接近者再进行加工
冲头依其功能可大致分为三大部份(A).加工材料之刃部先端 (切刃部其形状有不规则形方形圆形等)(B).与冲头固定板接触部 (固定部或柄部其断面形状有不规则形方形圆形等)(C).刃部与柄部之连结部份 (中间部)
冲头各部份之设计基准分别从 (A).切刃部长度(B).切刃部之研磨方向(C).冲头之固定法及柄部之形状等方面简述之
3. 冲头固定板之设计
冲头固定板之厚度与模具及荷重之大小有关系性一般上为冲头长度之30~40%还有冲头引导部长度宜高于冲头直径之1.5倍
4. 导引销 (冲头) 之设计
导引销 (冲头) 之引导部直径与材料导引孔之间隙其尺寸及突出压料板之量依材料之厚度而设计导引销之先端形状大致分为两种A.炮弹形B.圆锥形 (推拔形)
(1).炮弹形是最普通之形式市面上亦有标准部品
(2).圆锥形有一定的角度很适合用于小件之高速冲压推拔角度之决定因素有冲压行程被加工件之材质导引孔之大小加工速度等推拔角度大时较容易修正被加工材料之位置但推拔部之长度将变长推拔部与圆筒部连接处宜滑顺之
5.凹模之设计
(1).冲切凹模之设计
冲切凹模之形状设计应考量之要项有A.模具寿命及逃角之形状B.凹模之剪角C.凹模之分割
(A).模具寿命及逃角之形状此设计是非常重要的事项如设计不正确将会造成冲头之破损冲屑之堵塞或浮上毛边之发生等冲压加工不良现象
(B).凹模之剪角外形冲切时为减低其冲切力凹模可采剪角设计剪角大时冲切力之减低亦大但易造成制品之反曲及变形
(C).凹模之分割凹模必须施以成形研磨等精加工由于其是凹形状研磨工具不易进入故必须加以分割
(2).弯曲凹模之设计
弯曲加工用凹模之设计为防止回弹及过度弯曲等现象之发生U形弯曲加工用凹模之部形状为双R与直线部 (斜度为30度) 之组合最好近似R形状R部形状经成形研磨或NC放电加工后应施以抛光处理
(3).引伸凹模之设计
引伸凹模角隅部形状及逃角形状是非常重要的设计事项有关角隅部及逃角之形状及特征如下引伸凹模R角值大时较易引伸加工但亦产生引伸产品表面产生皱摺现象引伸制品侧壁厚度大于板厚引伸厚板件及顶出困难之场合凹模R值要取小约为板厚之1-2倍一般上圆筒及方筒引伸凹模之大多引伸部作成直段状为防止烧着发生润滑油油膜之破坏及减少顶出力等目的直段部下方宜有逃部 (阶段形或推拔形) 设计特别是引缩加工之场合此直段部有必要尽量少
6. 冲头之侧压对策
冲压加工时冲头左右承受均等之荷重是最佳理想 (即侧压为零) 状态冲头承受侧向压力时将使上模与下模产生横方向之偏移造成模具间隙之部份变大或变小 (间隙不均匀) 及无法得到良好精度的冲压加工有关冲头之侧压对策有下列方法(A).改变加工方向(B).单侧加工 (冲切弯曲引伸等) 之制品宜采两排布列方式(C).冲头或凹模装设侧压挡块切刃之侧面设有导引部 (尤其是切断及分断加工)
7. 背压板之设计
冲压加工时主要作用件 (冲头压料板凹模) 之后方将承受面压当冲压力高于面压力时宜采用背压板 (特别是冲头及凹模模套之背面) 背压板之使用方式有局部使用与全面使用两种形式
模具设计软件
现代工业发展很快,基本上都是利用电脑进行设计和加工其精度能够保证在0.002~0.01搞模具设计工作有一条无边无际的广阔天地.如果能够用电脑进行辅助设计则你的对手,无形之中就落在你的后面了.常用模具设计软件有AUTOCAD Pro/E UG SW CImatronmishiong 等等设计是模具生产中的关键步骤生产的初始环节把控着模具生产的全过程因此设计还对模具的使用寿命有着极大的影响设计主要从以下两个方面影响冲压模具的使用寿命
(1)模具的导向机构精度准确和可靠的导向对于减少模具工作零件的磨损避免凸凹模啃伤影响极大尤其是无间隙和小间隙冲裁模复合模和多工位级进模则更为有效为提高模具寿命设计时必须根据工序性质和零件精度等要求正确选择导向形式和确定导向机构的精度
(2)模具(凸凹模)刃口几何参数凸凹模的形状配合间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有较大的影响而且对于模具的磨损及寿命也影响很大如模具的配合间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命精度要求较高的设计中就宜选较小的间隙值反之则可适当加大间隙以提高模具寿命的Siemens的Mold WizardCimatronEDelcam MoldmakerMissler 的Topsolid MoldThink3的Mold DesignManusoft的IMOLDR&B的MoldWorks等的Siemens的Progressive Die DesignLogopress的3D QuickTools Limited的3DQuickPressR&B Mold & Die Design的MoldWorksMissler的Topsolid Progress等模具设计制作的要求是精确表面光洁结构合理生产效率高易于自动化制造容易寿命高成本低设计符合工艺需要经济合理
模具和参数选择须考虑刚性导向性卸料机构定位方法间隙大小等因素模具上的易损件应容易更换对于塑料模和还需要考虑合理的浇注系统熔融塑料或金属流动状态进入型腔的位置与方向为了提高生产率减少流道浇注损失可采用多型腔模具在一模具内能同时完成多个相同或不同的制品在大批量生产中应采用高效率高精度高寿命的模具
冲压模应采用多工位级进模可采用硬质合金镶块级进模以提高寿命在小批量生产和新产品试制中应采用结构简单制造快成本低的简易模具如组合冲模薄板冲模聚氨酯橡胶模锌合金模超塑性合金模等模具已开始采用辅助设计(CAD)即通过以计算机为中心的一整套系统对模具进行最优化设计这是模具设计的发展方向
模具模具制造按结构特点分为平面的冲裁模和具有空间的型腔模冲裁模利用凸模与凹模的尺寸精确配合有的甚至是无间隙配合其他锻模如压铸模粉末冶金模塑料模橡胶模等都属于型腔模用于成形立体形状的型腔模在长宽高 3个方向都有尺寸要求形状复杂制造困难模具生产一般为单件小批生产制造要求严格精确多采用精密的加工设备和测量装置
平面冲裁模可用加工初成形再用成形磨削坐标磨削等方法进一步提高精度成形磨削可用光学投影磨床或带有缩仿修打机构的平面磨床也可在精密平面磨床上采用专用成形磨削工具磨削可用于模具的精密定位以保证精密孔径和孔距也可用(CNC)连续轨迹坐标磨床磨削任何曲线形状的凸模和凹模型腔模多用仿形铣床加工电火花加工和将仿形铣加工与联合应用和在电火花加工中增加三向平动头装置都可提高型腔的加工质量电解加工中增加充气电解可提高生产效率模具选材是整个模具制作过程中非常重要的一个环节
模具选材需要满足三个原则模具满足强韧性等工作需求模具满足工艺要求同时模具应满足经济适用性1耐磨性
坯料在模具型腔中塑性变性时沿型腔表面既流动又滑动使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦从而导致模具因磨损而失效所以材料的耐磨性是模具最基本最重要的性能之一
硬度是影响耐磨性的主要因素一般情况下模具零件的越高磨损量越小耐磨性也越好另外耐磨性还与材料中碳化物的种类数量形态大小及分布有关
模具的工作条件大多十分恶劣有些常承受较大的冲击负荷从而导致脆性断裂为防止模具零件在工作时突然脆断模具要具有较高的强度和韧性
模具的韧性主要取决于材料的含碳量晶粒度及组织状态
3疲劳断裂性能
模具工作过程中在循环应力的长期作用下往往导致疲劳断裂其形式有小能量多次冲击疲劳断裂拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂
模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度韧性硬度以及材料中夹杂物的含量
当模具的工作温度较高进会使和下降导致模具早期磨损或产生而失效因此模具材料应具有较高的抗以保证模具在工作温度下具有较高的硬度和强度
5耐冷热疲劳性能
有些模具在工作过程中处于反复加热和冷却的状态使型腔表面受拉压力变应力的作用引起表面龟裂和剥落增大摩擦力阻碍塑性变形降低了从而导致模具失效冷热疲劳是热作模具失效的主要形式之一帮这类模具应具有较高的耐冷热疲劳性能
有些模具如塑料模在工作时由于塑料中存在氯氟等元素受热后分解析出HCIHF等强侵蚀性气体侵蚀模具型腔表面加大其表面粗糙度加剧磨损失效模具的制造一般都要经过锻造切削加工热处理等几道工序为保证模具的制造质量降低生产成本其材料应具有良好的可锻性切削加工性淬硬性淬透性及可磨削性还应具有小的氧化脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向
具有较低的热锻变形抗力塑性好锻造温度范围宽锻裂冷裂及析出网状碳化物倾向低
2退火工艺性
温度范围宽退火低且波动范围小球化率高
3切削加工性
切削用量大损耗低加工低
4氧化脱碳敏感性
高温加热时抗氧化怀能好脱碳速度慢对加热介质不敏感产生麻点倾向小
淬火后具有均匀而高的
淬火后能获得较深的淬硬层采用缓和的介质就能淬硬
7淬火变形开裂倾向
常规淬火体积变化小形状翘曲畸变轻微异常变形倾向低常规淬火开裂敏感性低对淬火温度及工件形状不敏感
砂轮相对损耗小无烧伤极限用量大对砂轮质量及冷却条件不敏感不易发生磨伤及1.密度小塑料密度小对于减轻机械设备重量和节能具有重要的意义尤其是对车辆船舶飞机宇宙航天器而言
2.比强度和比刚度高塑料的绝对强度不如金属高但塑料密度小所以比强度(σb/ρ)比刚度(E/ρ)相当高尤其是以各种高强度的纤维状片状和粉末状的金属或非金属为填料制成的增强塑料其比强度和比刚度比金属还高
3.化学稳定性好绝大多数的塑料都有良好的耐酸碱盐水和气体的性能在一般的条件下它们不与这些物质发生化学反应
4.电绝缘绝热绝声性能好
5.耐磨和自润滑性好塑料的摩擦系数小耐磨性好有很好的自润滑性加上比强度高传动噪声小它可以在液体介质半干甚至干摩擦条件下有效地工作它可以制成轴承齿轮凸轮和滑轮等机器零件非常适用于转速不高载荷不大的场合
6.粘结能力强
7.成型和着色性能好在给模具选材是必须考虑经济性这一原则尽可能地降低制造成本因此在满足使用性能的前提下首先选用价格较低的能用碳钢就不用合金钢能用国产材料就不用进口材料
另外在选材时还应考虑市场的生产和供应情况所选应尽量少而集中易购买据不完全统计行业中每年模具的消耗量价值是各种机床总价值的五倍可想而知机械轻工电子等行业中模具市场是如此的巨大又如在冶金行业每年仅热轧轧辊消耗量就在三十万吨以上热轧辊价值占生产成本的5%以上模具的大量消耗不仅直接增加生产成本而且因频繁更换模具而造成大量频繁停产造成更大的经济损失
模具的失效事实上均因其表层局部材料磨损等原因而报废而且模具的加工周期很长加工费用极高尤其是精密复杂模具或大型模具制造加工费高达数十万元乃至数百万元因此对模具真正承受磨损作用的特定部位进行表面强化以大幅度延长提高工模具的使用寿命无疑是一种具有重要经济意义的方法另外大多数模具只因表面很薄一层材料被磨损后即失效报废因此只须对模具及关键金属零部件表面磨损局部区域进行修复并在修复过程中把模具表面真正实际承受磨损的表面涂上一层高硬度高耐磨金属层就可变废为宝不仅使模具得到修复修复后的模具的使用寿命还将较原模具大幅度提高经济效益巨大例如修复一根电厂大型轴包括各种准备时间在内用也仅需数天时间但可创造上百万元的经济效益
是修复模具表面磨损加工缺陷的高新设备模具修补机的原理是利用高频电火花放电原理对工件进行无热来修补金属模具的与磨损主要特点是热影响区域小模具修复后不会变形不退火无不出现保证了模具的完好性也可以利用它的强化功能对模具工件进行表面强化处理实现模具的耐磨性耐热性耐蚀性等
模具修补机强化长经济效益好可以应用各种碳钢合金钢等镍基合金等各种模具及工件的表面强化及修复并大幅提高使用寿命
应用范围机械汽车轻工家电石油化工电力等制造部门及使用部门航空发动机关键耐磨件热挤压模具温挤压热锻摸轧钢滚动导卫轧辊汽车发动机凸轮轴等零件及模具1模具长时间使用后必须磨刃口研磨后刃口面必须进行退磁不能带有磁性否则易发生堵料模具使用企业要做详细记载统计其使用护理(润滑清洗防锈)及损坏情况据此可发现哪些部件组件已损坏磨损程度大小以提供发现和解决问题的信息资料以及该模具的成型工艺参数产品所用材料以缩短模具的试车时间提高生产效率应在注塑机模具正常运转情况下测试模具各种性能并将最后成型的塑件尺寸测量出来通过这些信息可确定模具的现有状态找出型腔型芯冷却系统以及分型面等的损坏所在根据塑件提供的信息即可判断模具的损坏状态以及维修措施
2弹簧等弹性零件在使用过程中弹簧最易损坏通常出现断裂和变形现象采取的办法就是更换在更换过程中一定要注意弹簧的规格和型号弹簧的规格和型号通过颜色外径和长度三项来确认只有在三项都相同的情况下才可以更换弹簧以进口的质量为佳著名品牌有等
3模具使用过程中冲头易出现折断弯曲和啃坏的现象冲套一般都是啃坏的冲头和冲套的损坏一般都用相同规格的零件进行更换冲头的参数主要有工作部分尺寸安装部分尺寸长度尺寸等
4紧固零件检查紧固零件是否松动损坏现象采取的办法是找相同规格的零件进行更换
5压料零件如压料板优力胶等卸料零件如脱料板气动顶料等保养时检查各部位的配件关系及有无损坏对损坏的部分进行修复气动顶料检查有无漏气现象并对具体的情况采取措施如气管损坏进行更换要对模具几个重要零部件进行重点跟踪检测顶出导向部件的作用是确保模具开合运动及塑件顶出若其中任何部位因损伤而卡住将导致停产故应经常保持模具顶针导柱的润滑(要选用最适合的润滑剂)并定期检查顶针导柱等是否发生变形及表面损伤一经发现要及时更换完成一个生产周期之后要对模具工作表面运动导向部件涂覆专业的防锈油尤应重视对带有齿轮齿条模具轴承部位和弹簧模具的弹力强度的保护以确保其始终处于最佳工作状态随着生产时间持续冷却道易沉积水垢锈蚀淤泥及水藻等使冷却流道截面变小冷却通道变窄大大降低冷却液与模具之间的热交换率增加企业生产成本因此对流道的清理应引起重视对于热流道模具而言加热及控制系统的保养有利于防止生产故障的发生故而尤为重要1模具主要工作零件的材料的问题选材不当材料性能不良不耐磨未经精炼具有大量的冶炼缺陷凸凹模锻坯改锻工艺不完善遗存有热处理隐患
2模具结构设计问题冲模结构不合理细长凸模没有设计加固装置出料口不畅出现堆集卸料力过大使凸模承受交变载荷加剧等
3)制模工艺不完善主要表现在凸凹模锻坯内在质量差热处理技术及工艺有问题造成凸凹模淬不透有软点及硬度不均有时产生甚至开裂研磨抛光不到位表面粗糙度值过大
4)无润滑或有润滑但效果不佳根据我国模具业协会经营管理委员会编制的全国模具专业厂基本情况统计我国模具以平均15%以上的速度增长高于国内GDP的平均增值一倍多其中铸造模具约占各类模具总产值5%每年增长速度高达25%发展十分活跃
我国模具产业的发展给予制造业以有力支撑,同时,制造业的发展也推动了模具产业的发展我国也成为模具生产大国,国内的模具生产厂家已增至2万余家,从业人员大约100万人,模具年产总值已达到550亿元人民币但是我国的模具机床业产业仍大而不强虽然目前我国模具行业以每年巨大的进出口总额被誉为全球制造大国但由于技术人才等因素的制约都相对集中在中低端领域因而高端市场对国内模具企业而言经济诱惑力无疑是巨大的
行业协会是相关的企业为了自身发展而建立起来的一种经济性的社团组织在市场经济条件下作为一个重要的中间组织行业协会具有协调市场主体利益提高市场配置效率的功能因此推动行业协会的建设成为一个不可忽视的课题行业要获得长足的发展推动模具行业协会的建设必不可少
一些高水平的模具所占比重已达40%左右,这些模具的特点是复杂精密大型长寿命例如,有的模具单套重量可以达到125t?有的精密多工位级进模寿命达3亿冲次0.001mm的精度随着模具零件行业精度化要求的不断增加和科学技术的进步,有些零件的加工精度会达到lμm以内企业的创新研发能力得到提高,新技术新工艺得到了广泛推广例如模具的自加工技术以及模具的柔性集成技术?模具的结构设计系统大型级进模先进模具制造技术和三维设计技术的研发?冲压工艺设计系统逆向工程和车身模具数字化制造系统等,这些都离不开数字化信息化技术的大力发展和推广据统计2013年上半年湖北省模具产量为16388套增长率3.43%其中6月产模具4181套6月增长率78.6%月广西模具产量为34344套1-6月增长率6.09%2013年上半年重庆市模具产量为7365套增长率1.43%2013年上半年四川省模具产量为921682套1-6月增长率660.94%我国模具工业不断发展然而在发展的同时也出现了很多亟需解决的问题我国模具工业一直忙于扩张从而忽略了市场调查了解客户需求致使高端模具成为中国模具产业的短板中国市场所需的高端模具大部分依赖进口而国内却有大量的模具产品出库无门大量挤压造成了严重的供需错位局面1粗加工
粗加工策略需要根据毛坯的类型和模具型面的情况而定如果毛坯为锻件或钢件那么粗加工最好先选用区域清除模型加工将毛坯的大部分余量去除掉得到均匀的毛坯余量为后序加工提供方便
半精加工的主要目的是保证精加工时余量均匀最常用的方法是先算出残留材料的边界轮廓参考刀具未加工区域的三维轮廓然后选用较小的刀具来加工这些三维轮廓区域而不用重新加工整个模型
3局部精加工
局部精加工一般是指清角加工清角加工应采用多次加工或系列刀具从大到小的加工方法
在精加工中除非模具型面高度变化比较大否则最好选择平行精加工我国正逐步从模具生产大国迈向模具制造强国就国内市场来说模具产业产需两旺企业投资热情高涨较大的技改项目和新建项目不断出现另外产业集群建设不断加快在政府优惠政策的扶持下已具有相当规模的模具城(或模具园区集聚生产基地等)全国已有100多个正在建设筹建或规划建设的还有十多个有些地方还在发展模具联合体及虚拟制造这些也有类似于集群化生产的一些优点
对国外市场我国的模具产业表现同样出色模具行业在传统市场稳步前进的同时积极开拓新兴市场甚至是过去被忽略的边缘市场也得到了开发在LED照明与显示轨道交通医疗器械新能源航空航天汽车轻量化轨道交通等各个领域发展的带动下我国模具业水平明显得到提高这些因素使得模具市场开拓成效显著据统计我国的模具已出口到170多个国家和地区可谓战果辉煌我国各界都高度重视科技的力量大到政府社会小到企业工厂对之的关注度日益增加对科技创新的投入也大幅增加长期以来我国模具企业因科技投入短缺人才流失设施落后发展薄弱的局面得到逐渐改变当下的数字化生产技术更是让模具企业开始了一场激发活力之战
经过长期的应用实验表明数字化模具生产技术能有效地提高模具的设计水平缩短设计到生产的时间缩短模具的生产周期提高模具的质量由于数字化的模具生产技术具有如上优势它逐渐成为汽车模具生产领域的主流技术所谓数字化模具生产技术就是计算机技术或计算机辅助技术在模具设计制造过程中的应用例如国内外汽车模具企业应用计算机辅助技术的成功经验数字化汽车模具生产技术主要包括在设计时考虑和分析可制造性保证工艺的成功具型面设计的辅助技术发展智能化的型面设计技术在铸造CAE辅助分析和仿真冲压成形的工艺过程预测和解决可能出现的缺陷和成形问题当下很多大型企业都在使用华铸CAE系统软件因为有华中科技大学做强大科技后盾所以很受企业们欢迎大中型模具企业在综合这些方面后更多的投入到科技机制
在当前我国正处在工业化信息化市场化国际化深入发展时期经济社会结构面临重大转型因此我国不管是模具企业还是铸件企业都要依靠科技发展激发企业活力这个重大战略加快从跟踪模仿向自主创新为主转变
从当前发展来看中国经济保持持续增长中国模具近年来的发展趋势呈现大幅增长铸造模具更以高达25%增速的发展高于中国GDP的平均增值一倍多今后模具总体需求还会进一步增长
铸造模具的发展机遇
从当前发展来看中国经济保持持续增长中国模具近年来的发展趋势呈现大幅增长铸造模具更以高达25%增速的发展高于中国GDP的平均增值一倍多今后模具总体需求还会进一步增长
铸造模具企业要转换机制发展专业化生产增强巿场意识促进铸造模具业的产业结构调整过去在计划经济条件下大型企业内部设有模具分厂(车间)制造能力和技术力量较强占了国内模具产值的相当比例除少量标准件外购外大部分工作量均由模具分厂去完成致使专业化标准化程度低
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